JPS63278630A - ロ−タリ−バルブの弁スリ−ブ成形方法 - Google Patents
ロ−タリ−バルブの弁スリ−ブ成形方法Info
- Publication number
- JPS63278630A JPS63278630A JP11062387A JP11062387A JPS63278630A JP S63278630 A JPS63278630 A JP S63278630A JP 11062387 A JP11062387 A JP 11062387A JP 11062387 A JP11062387 A JP 11062387A JP S63278630 A JPS63278630 A JP S63278630A
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- JP
- Japan
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- punch
- valve sleeve
- die
- cylindrical
- closed
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- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Power Steering Mechanism (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は内面に軸方向に延び両端が閉じられている複数
本のスプライン溝を有するロータリーバルブの弁スリー
ブ成形方法に関する。
本のスプライン溝を有するロータリーバルブの弁スリー
ブ成形方法に関する。
（従来技術）
第１２図は従来のロータリーバルブの弁スリーブ成形方
法の第１比較例であり、円筒体１の内面に貫通溝２を形
成し、両端にシールリング３．４を圧入している。
法の第１比較例であり、円筒体１の内面に貫通溝２を形
成し、両端にシールリング３．４を圧入している。
第１３図は同第２比較例で、円筒体５内に該円筒体５内
径より小径で外面に弁スリーブの溝形状に対応した１つ
の凸部６を突設したマンドレル７を挿入し、半径方向に
強圧して円筒体５内面に両端の閉じたスプライン溝８を
形成し、溝数、たけ割出しをくり返しカリニしている。
径より小径で外面に弁スリーブの溝形状に対応した１つ
の凸部６を突設したマンドレル７を挿入し、半径方向に
強圧して円筒体５内面に両端の閉じたスプライン溝８を
形成し、溝数、たけ割出しをくり返しカリニしている。
第１４図は同第３比較例で、円筒体９の一端開口部１０
より溝１１を形成し、円筒体９の開口部１０側外面に大
径余肉段部１２を設け、開口部１０にリング１３を遊嵌
し、円筒体９内を完成時の内径寸法に近似したマンドレ
ル１４に挿入し、大径余肉段部１２を外部よりロール１
５による転造加工で外径余肉を内径側に移動させ両端の
閉じた溝１６を形成していた。
より溝１１を形成し、円筒体９の開口部１０側外面に大
径余肉段部１２を設け、開口部１０にリング１３を遊嵌
し、円筒体９内を完成時の内径寸法に近似したマンドレ
ル１４に挿入し、大径余肉段部１２を外部よりロール１
５による転造加工で外径余肉を内径側に移動させ両端の
閉じた溝１６を形成していた。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで上記従来技術の第１比較例は、３ピースからな
る構造でシールリングのコスト及びシールリング圧入内
径部の加工工数、圧入工数のためコストアップし、且つ
シールリング圧入部分のシール性の信頼度が低下すると
いう問題点があった。
る構造でシールリングのコスト及びシールリング圧入内
径部の加工工数、圧入工数のためコストアップし、且つ
シールリング圧入部分のシール性の信頼度が低下すると
いう問題点があった。
第２比較例は、高精度の割出し精度を有する機械が必要
で、且つ各溝ごと加工をくり返すため加工工数が多くな
るという問題点があった。
で、且つ各溝ごと加工をくり返すため加工工数が多くな
るという問題点があった。
第３比較例は変形量が大きく、変形点が明確でないため
全体的な変形により精度の低下が生じ、ロール転造加工
のため一般プレスに較べるとコストアップになるという
問題点があった。
全体的な変形により精度の低下が生じ、ロール転造加工
のため一般プレスに較べるとコストアップになるという
問題点があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記問題点を解決することを目的とするもので
、弁スリーブ内面に軸方向に延び両端が閉じられている
複数本のスプライン溝を有し、弁スリーブ内に弁を回転
自在に装着したロータリーバルブの弁スリーブ成形方法
に於て、弁スリーブ完成品と略同一寸法の内外径を有す
る円筒体の一端部を外方に拡開したテーパーフランジ部
となし、該テーパーフランジ部と該円筒部の内面接合点
より円筒部内面軸方向に端部が閉じた複数本のスプライ
ン溝を形成し、次いで弁スリーブ完成品の外径寸法に近
似した内径を有するダイスと、弁スリーブ完成品の内径
寸法に近似した外径を有するマンドレルからなるパンチ
でテーパーフランジ部を円筒状に変形し、両端の閉じた
溝を有する弁スリーブを形成するようにしたことを特徴
とするものである。
、弁スリーブ内面に軸方向に延び両端が閉じられている
複数本のスプライン溝を有し、弁スリーブ内に弁を回転
自在に装着したロータリーバルブの弁スリーブ成形方法
に於て、弁スリーブ完成品と略同一寸法の内外径を有す
る円筒体の一端部を外方に拡開したテーパーフランジ部
となし、該テーパーフランジ部と該円筒部の内面接合点
より円筒部内面軸方向に端部が閉じた複数本のスプライ
ン溝を形成し、次いで弁スリーブ完成品の外径寸法に近
似した内径を有するダイスと、弁スリーブ完成品の内径
寸法に近似した外径を有するマンドレルからなるパンチ
でテーパーフランジ部を円筒状に変形し、両端の閉じた
溝を有する弁スリーブを形成するようにしたことを特徴
とするものである。
以下、図示した一実施例に基づいて具体的に説明する。
弁スリーブ完成品と略同一寸法の内、外径を有する円筒
状素材を第９図に示す予俯成形金型のダイス２１とパン
チ２２間に入れ、パンチ２３によって円筒体２０ａの上
端部が外方に拡開したテーパーフランジ部２０ｂとなっ
ている第１次中間体２０を得る。次いで、この第１次中
間体２０を第１０図のスプライン成形金型のダイス２４
とパンチ２５間に入れパンチ２６で強圧して円筒部２０
ａ内面に先端が閉じた複数本のスプライン溝２０８′を
形成した第２次中間体２７を形成し、底部２０ｃを円形
に打抜き次いで第１１図に示すように弁スリーブ完成品
の外径寸法に近似し、且つテーバガイドのある絞り金型
のダイス２８に第２次中間体２７を入れ、完成品の内径
寸法に近似したマンドレルを有するパンチ３０で強圧し
て第２次中間体２７を絞り金型ダイス２８内を通過させ
ることで第７図。
状素材を第９図に示す予俯成形金型のダイス２１とパン
チ２２間に入れ、パンチ２３によって円筒体２０ａの上
端部が外方に拡開したテーパーフランジ部２０ｂとなっ
ている第１次中間体２０を得る。次いで、この第１次中
間体２０を第１０図のスプライン成形金型のダイス２４
とパンチ２５間に入れパンチ２６で強圧して円筒部２０
ａ内面に先端が閉じた複数本のスプライン溝２０８′を
形成した第２次中間体２７を形成し、底部２０ｃを円形
に打抜き次いで第１１図に示すように弁スリーブ完成品
の外径寸法に近似し、且つテーバガイドのある絞り金型
のダイス２８に第２次中間体２７を入れ、完成品の内径
寸法に近似したマンドレルを有するパンチ３０で強圧し
て第２次中間体２７を絞り金型ダイス２８内を通過させ
ることで第７図。
第８図の如く円筒体２０ａ内面に両端が閉じたスプライ
ン溝２０８′が形成されている完成品３１を得る。
ン溝２０８′が形成されている完成品３１を得る。
（効 果）
本発明によると弁スリーブ内面に軸方向に延び両端が閉
じられている複数本のスプライン溝を有し、弁スリーブ
内に弁を回転自在に装着したロータリーバルブの弁スリ
ーブ成形方法に於て、弁スリーブ完成品と略同一寸法の
内外径を有する円筒体の一端部を外方に拡開したテーパ
ーフランジ部となし、該テーパーフランジ部と該円筒部
の内面接合点より円筒部内面軸方向に端部が閉じた複数
本のスプライン溝を形成し、次いで弁スリーブ完成品の
外径寸法に近似した内径を有するダイスと、弁スリーブ
完成品の内径寸法に近似した外径を有するマンドレルか
らなるパンチでテーパーフランジ部を円筒状に変形し、
両端の閉じた溝を有する弁スリーブを形成しであるので
、ロータリーバルブの弁スリーブ内面に少い加工工数で
高精度に両端の閉じたスプライン溝を形成することがで
きる。
じられている複数本のスプライン溝を有し、弁スリーブ
内に弁を回転自在に装着したロータリーバルブの弁スリ
ーブ成形方法に於て、弁スリーブ完成品と略同一寸法の
内外径を有する円筒体の一端部を外方に拡開したテーパ
ーフランジ部となし、該テーパーフランジ部と該円筒部
の内面接合点より円筒部内面軸方向に端部が閉じた複数
本のスプライン溝を形成し、次いで弁スリーブ完成品の
外径寸法に近似した内径を有するダイスと、弁スリーブ
完成品の内径寸法に近似した外径を有するマンドレルか
らなるパンチでテーパーフランジ部を円筒状に変形し、
両端の閉じた溝を有する弁スリーブを形成しであるので
、ロータリーバルブの弁スリーブ内面に少い加工工数で
高精度に両端の閉じたスプライン溝を形成することがで
きる。
第１図は本発明方法により成型される第１次中間体正断
面図、第２図は同上面図、第３図は同第２次中間体正断
面図、第４図は同上面図、第５図は第３図の底部を打抜
いた正断面図、第６図は同上面図、第７図は完成品正断
面図、第８図は同上面図、第９図は第１次中間体成形時
正断面図、第１０図は第２次中間体成形時の正断面図、
第１１図は完成品成形時の正断面図、第１２図乃至第１
４図は従来の成形方法を示す第１比較例乃至第３比較例
正断面図である。 ２０・・・第１次中間体 ２０ａ・・・円筒部 ２０ｂ・・・テーパーフランジ部 ２０ａ′・・・一端が閉じたスプライン溝２０ａ’・・
・両端が閉じたスプライン溝２７・・・第２次中間体 ３１・・・完成品
面図、第２図は同上面図、第３図は同第２次中間体正断
面図、第４図は同上面図、第５図は第３図の底部を打抜
いた正断面図、第６図は同上面図、第７図は完成品正断
面図、第８図は同上面図、第９図は第１次中間体成形時
正断面図、第１０図は第２次中間体成形時の正断面図、
第１１図は完成品成形時の正断面図、第１２図乃至第１
４図は従来の成形方法を示す第１比較例乃至第３比較例
正断面図である。 ２０・・・第１次中間体 ２０ａ・・・円筒部 ２０ｂ・・・テーパーフランジ部 ２０ａ′・・・一端が閉じたスプライン溝２０ａ’・・
・両端が閉じたスプライン溝２７・・・第２次中間体 ３１・・・完成品
Claims (1)
- 弁スリーブ内面に軸方向に延び両端が閉じられている複
数本のスプライン溝を有し、弁スリーブ内に弁を回転自
在に装着したロータリーバルブの弁スリーブ成形方法に
於て、弁スリーブ完成品と略同一寸法の内外径を有する
円筒体の一端部を外方に拡開したテーパーフランジ部と
なし、該テーパーフランジ部と該円筒部の内面接合点よ
り円筒部内面軸方向に端部が閉じた複数本のスプライン
溝を形成し、次いで弁スリーブ完成品の外径寸法に近似
した内径を有するダイスと、弁スリーブ完成品の内径寸
法に近似した外径を有するマンドレルからなるパンチで
テーパーフランジ部を円筒状に変形し、両端の閉じた溝
を有する弁スリーブを形成したロータリーバルブの弁ス
リーブ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11062387A JPS63278630A (ja) | 1987-05-08 | 1987-05-08 | ロ−タリ−バルブの弁スリ−ブ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11062387A JPS63278630A (ja) | 1987-05-08 | 1987-05-08 | ロ−タリ−バルブの弁スリ−ブ成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63278630A true JPS63278630A (ja) | 1988-11-16 |
Family
ID=14540478
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11062387A Pending JPS63278630A (ja) | 1987-05-08 | 1987-05-08 | ロ−タリ−バルブの弁スリ−ブ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63278630A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59185539A (ja) * | 1983-04-06 | 1984-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
-
1987
- 1987-05-08 JP JP11062387A patent/JPS63278630A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59185539A (ja) * | 1983-04-06 | 1984-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
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