JPS6328522A - ハニカム・ダイスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ハニカム・ダイスの製造方法、特に所望の正
六角形状のハニカム体を成形するためのハニカム・ダイ
スの製造方法であって、上記ハニカム・ダイスの成形溝
の正六角形の一辺に対応する板状の突起電極部が配設さ
れた放電加工電極を用い、加工対象であるダイス・ブロ
ックに対して上記放電加工電極を６０度ずつ相対的に回
動せしめて放電加工を行うと共に、上記夫々の角度方向
の放電加工において上記放電加工電極を上記夫々の角度
方向に所定の距離移動させることにより。

上記成形溝の交差部がいわゆる面取りされた形状を有す
る成形溝を形成するようにしたハニカム・ダイスの製造
方法に関するものである。

（従来の技術） 従来、断面形状が正六角形のハニカム体を成形する押出
ダイスとして、第５図図示の如きハニカム・ダイスが知
られている。なお、第５図（Ａ）は前面正面図、第５図
（Ｂ）は背面図、第５図（Ｃ）は図示矢印Ａ−Ａにおけ
る断面図を示す。

図中の符号１０はハニカム・ダイスであって、成形すべ
きハニカム体の断面形状に対応する形状に穿溝された成
形溝１１と、該成形ａ１１に連通ずる複数個の導入孔７
とをそなえている。なお、符号１２は交差部を表す。

上記ハニカム・ダイス１０の成形１１１１１は、−般に
放電加工によって行われる。即ち、成形すべきハニカム
体に対応する形状を有する例えばグラファイト製の放電
加工用電極（以下、電極と呼ぶ）、或いは第６図（Ａ）
または（Ｂ）に示すような金属製の電極１３ないし１７
を用いた放電加工によって行われる。しかしながら、一
般にハニカム体を構成する網目形状（本発明においては
正六角形）は５例えば−辺の長さが約２１１．壁厚が約
０．２Ｂというように微細であるため、精度良く電極を
製作することは困難であるという問題があった。また、
第６図図示電極１３ないし１６は。

通常例えば銅板にプレス加工を施して製作されるが、折
曲げ部が丸（なるため好ましくない。

上記の如き問題を解決することを目的とするハニカムダ
イスの製造方法（特開昭５４−７３８０９号公開公報）
が既に提案されている。当該提案の「ハニカムダイスの
製造方法」は、所望の正六角形の一辺の長さを櫛歯の長
さとする少なくとも３枚の櫛歯状電極を一定の間隔で、
かつ櫛歯を１７２ずつずらして積層して構成されており
、この櫛歯状電極体を用いて当該櫛歯状電極体に対して
ダイス・ブロックを相対的に順次６０度ずつ旋回せしめ
て。

上記成形溝１１を放電加工により加工するものである。

（発明が解決しようとする問題点） 前述した上記提案の「ハニカムダイスの製造方法」にお
いて用いられる櫛歯状電極体は、複数枚の上記櫛歯状電
極を所定の間隔でかつ櫛歯が１７２ずつずれるように積
層された状態で所定の電極保持具に固定されたものであ
る。従って、上記複数枚の櫛歯状電極を積層状態に組立
てる際に、該夫々の櫛歯状電極の配置を正確に行うよう
細心の注意が必要であるため５組立作業に手間がかかる
ばかりでなく、上記組立てられた櫛歯状電極の位置がず
れないように考慮された特別の電極保持具が必要である
ためコストが高くなるという非所望な問題がある。また
、上記櫛歯状電極を用いた放電加工により製造されたハ
ニカム・ダイス１０　（第５図図示）における成形溝１
１の交差部１２は。

平面交差による突起角状態となる。そのため、当該ハニ
カム・ダイス１０により製造される・セラミックス・ハ
ニカム体の交差部（上記交差部１２に対応する部分）に
クランクが生じるなどの破損が発生し易いという問題が
あった。

上記破損防止を図るため、ハニカム体の交差部に円弧状
または直線状の膨大部を形成するようにした「触媒担体
の製造方法（特公昭５１−２０４３５号公報）」が知ら
れている。しかし、当該公報によれば、ハニカム体の製
造に用いられる押出ダイス即ちハニカム・ダイスは、従
来使用されているハニカム・ダイス（第５図図示）の交
差部１２を夫々円弧状または直線状に例えば放電加工に
よって除去されたものである。従って、上記公報の「触
媒担体の製造方法」を実施するために用いられるハニカ
ム・ダイスの製造方法に問題がある。即ち。

先づ第５図図示の如きハニカム・ダイス１０を成形し、
しかるのちに上記交差部１２の放電加工が行われるため
、製造工程が複雑となるばかりでなく、上記交差部１２
の放電加工を行うための電極が必要であることなどによ
り、ハニカム・ダイスの製造コストが上昇するという非
所望な問題がある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、上記の如き問題点を解決することを目的とし
ており、そのため２本発明のハニカム・ダイスの製造方
法は、所望の正六角形のハニカム体を成形するためのハ
ニカム・ダイスの製造方法であって、上記ハニカム・ダ
イスの成形溝の正六角形の一辺に対応する板状の突起電
極部が配設された放電加工電極を用い、加工対象である
ダイス・ブロックに対して上記放電加工電極を６０度ず
つ相対的に回動せしめて放電加工を行うと共に。

上記夫々の角度方向の放電加工において上記放電加工電
極を上記夫々の角度方向に所定の距離移動させることに
より、上記成形溝の交差部がいわゆる面取りされた形状
を有する成形溝を形成するようにしたことを特徴として
いる。以下２図面を参照しつつ説明する。

（実施例） 第１図は本発明に用いられる電極の一実施例説明図、第
２図は本発明の製造方法の一実施例説明図、第３図は第
２図図示実施例にもとづいて製造されたハニカム・ダイ
スの部分平面図、第４図は本発明の他の一実施例に用い
られる電極を示している。

本発明の製造方法の説明に先立って２本発明に用いられ
る電極を第１図に関連して説明する。なお、第１図（Ａ
）は電極の斜視図、第１図（Ｂ）は平面図を示し１図中
の符号１は電極、２は電極基部、３は突起電極部を表し
ている。なお、第１図（Ｂ）図示点線は説明の便宜上ハ
ニカム・ダイスに形成される成形溝の形状を示している
。

第１図図示電極１は１本願と同時に出願した「ハニカム
・ダイス成形用放電加工電極の製造方法」にもとづいて
製造される一体構造の放電加工用電極である。即ち、上
記電極１は１例えばグラファイトを素材とし、を掻基部
２と突起電極部３とが一体に構成されている。なお、上
記突起電極部３の板厚ｔ、長さ２．高さＨ，ｘ方向にお
けるピッチＰｘ、ｙ方向におけるとソチＰｙなどは。

ハニカム・ダイスの成形溝の形状寸法（図示点線）に対
応して予め定められるものである。即ち。

上記ハニカム・ダイスにおける成形溝の形状は正六角形
であり、該成形溝の溝幅をｔ、溝幅の中心を通る正六角
形の一辺の長さをＬとした場合、第１図図示実施例にお
ける上記板厚ｔは「ｔ」、長さｌは少なくともｒ　Ｌ　
＋　１　ｔ　Ｊよりも小さく。

ピッチＰｘはｒＬｃｏｓ３０°」、ピ・７チｐｙは「Ｌ
（１＋　５ｉｎ３０°）」ニ対応しテイル。ナオ。

上記高さＨは成形溝の深さよりも大きく定められている
ことは言うまでもない。

本発明の製造方法の一実施例は、成形溝の加工を上記電
極１を用いた放電加工により行うものである。以下、工
程順に説明する。

（ｉ）ダイス・ブロック成形工程 先づ、素材切断、鍛造、調質、切削、研磨等の工程を経
て、所望の形状寸法のダイス・ブロックを製作する。

（ｉｉ　）導入孔形成工程 次いで、上記ダイス・ブロックの後面から所定の深さを
有する例えば第５図図示の如き導入孔７の穿孔を行う。

（ｉｉｉ　）成形溝形成工程 前述した電極（第１図図示）１を用いた放電加工により
成形溝の成形を行う。以下、第２図に関連して説明する
。なお９図中の符号１および３は第１図に対応しており
、４はダイス・ブロック、５は成形溝第１部分を表して
いる。

（ｉｉｉ−１）第１の成形溝形成工程 光づ、電極１と上記ダイス・ブロック４との位置合わせ
を行う。当該位置合わせとは。

電極の中心点Ｏとダイス・ブロック４の中心点Ｏとを一
致させた上で、上記電極１またはダイス・ブロック４を
上記中心点Ｏを軸にして回動（以下、相対回動と呼ぶ）
させて、第２図に図示されている如く突起電極部３を。

形成すべき成形溝（図示点線）に一致させるものである
。この状態が第２図に図示されている。なお、上記導入
孔（図示省略）の中心は形成すべき成形溝の溝幅の中心
線の交差点と一致している。

上記位置合わせを行ったのち９周知の放電加工を行うこ
とにより、上記導入孔７に連通ずる所定の深さの成形溝
の一部分（第２図図示突起電極部３に対応する部分）を
穿溝する。

しかるのち、電極１とダイス・ブロック４とを相対的に
図示矢印（１）方向および逆方向に所定の距離だけ移動
させて放電加工を行うことにより成形溝第一部分５が形
成される。

（ｉｉｉ−２）第２の成形溝形成工程 衣に、電極１とダイス・ブロック４との位置関係を上記
第１の成形溝形成工程の加工開始時の状態即ち第２図図
示状態に復元させた上で、中心点０を軸にして６０度の
相対回動を行う。該相対回動後の電極１とダイス・ブロ
ック４との相対位置関係は、突起電極部３の方向が図示
矢印（ｎ）方向と一致した状態となる。しかるのち、前
述した第１の成形溝形成工程と同様の放電加工を行う。

（ｉｉｉ−３）第３の成形溝形成工程 更に、電極１とダイス・ブロック４の位置関係を上記第
２の成形溝形成工程の加工開始時の状態に復元した上で
、中心点Ｏを軸にして６０度の相対回動を行う。該相対
回動後の電極１とダイス・プロ・ツク４との相対位置関
係は、突起電極部３の方向が図示矢印（ＩＩ［）方向と
一致した状態となる。しかるのち、前述した第１および
第２の成形溝形成工程と同様の放電加工を行う。

以上説明した第１ないし第３の成形溝形成工程を実施す
ることによって、第３図図示の如く、直線状にいわゆる
面取りが行われた形状の交差部８を有する成形ａ６をそ
なえたハニカム・ダイス４′が完成する。

次に、第４図に図示されている電極１′を用いて行う本
発明の他の一実施例について説明する。当該実施例に用
いられる電極１′は、前述した第１図図示電極１と基本
的に同様にして製作されるものである。即ち、上記電極
１′は９例えばグラファイトを素材とし、電極基部２′
と突起電極部３′とが一体に構成されている。そして、
上記突起電極部３′は、第４図（Ｂ）に図示されている
如＜、Ｘ方向およびＸ方向における夫々のピッチが前述
した第１図図示電極１における突起電極部３のピッチＰ
Ｘおよびｐｙの２倍になるように配設されている。

また、板厚も、長さ！、高さＨは、第１図図示電極１の
場合と同じである。

上記電極１′を用いて行う製造方法は、第２図に関連し
て前述した製造方法と基本的に同様である。

即ち、上記電極１′を用いて前述した成形溝形成工程（
ｉｉｉ　）を実施することにより、形成すべき成形溝の
半分を加工したのち、上記電極１′とダイス・ブロック
４との相対的な位置を、Ｘ方向にＰｘ。

Ｘ方向にｐｙだけずらした上で、上記成形溝形成工程（
ｉｉｉ　）を再び繰返すことにより、所望するハニカム
・ダイス４′（第３図図示）が完成する。

（発明の効果） 以上説明した如く１本発明によれば、簡単かつ容易に製
作できかつ精度の高い放電加工電極を用いた放電加工に
より、正六角形ハニカム状の成形溝の交差部がいわゆる
面取りされた形状を有する成形溝を同一工程中に形成す
ることが可能となるため、製造工程の短縮化を図ること
が可能となり。

安価でしかも精度の高い正六角形状のハニカム体を製造
するためのハニカム・ダイスを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いられる電極の一実施例説明図、第
２図は本発明の製造方法の一実施例説明図、第３図は第
２図図示実施例にもとづいて製造されたハニカム・ダイ
スの部分平面図、第４図は本発明の他の一実施例に用い
られる電極の説明図。 第５図はハニカム・ダイスの一般例説明図、第６図は電
極の従来例を示す。 図中、ｌおよび１′は電極、２および２′は電極基部、
３および３′は突起電極部、４はダイス・ブロック、４
′はハニカム・ダイス、５は成形溝第１部分、６は成形
溝、７は導入孔、８は交差部を表す。 特許出願人　　日本碍子株式会社（外１名）代　理　人
　　弁理士　森　１）　寛（外２名）′ＰＪ　ｌ［１ （Ａ） ↑ 東　２巳 ［Ｔ］ 烹４　ｍ （Ａ） η５国 扇６ｍ （Ｂ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 複数個の導入孔と、該導入孔に連通する正六角形ハニカ
   ム状の成形溝とをそなえたハニカム・ダイスの製造方法
   において、加工対象であるダイス・ブロックに対して上
   記導入孔を穿設する導入孔形成工程と、所望する正六角
   形の成形溝の一辺に対応する板状の突起電極部が配設さ
   れてなる放電加工電極を用いた放電加工により上記成形
   溝を形成する成形溝形成工程とをそなえ、当該成形溝形
   成工程は、上記ダイス・ブロックと上記放電加工電極と
   の相対的な位置を予め設定したのち上記放電加工電極を
   上記ダイス・ブロックに対して予め定められた垂直距離
   給送しかつ上記突起電極部の板方向に予め定められた距
   離水平移動を行う放電加工により形成すべき上記成形溝
   の夫々の正六角形の２辺を形成する第１の成形溝形成工
   程、該第１の成形溝形成工程終了後、上記ダイス・ブロ
   ックと放電加工電極とを相対的に６０度回動せしめた上
   で、上記第１の成形溝形成工程と同様の放電加工を行う
   ことにより、上記成形溝の夫々の正六角形の他の２辺を
   形成する第２の成形溝形成工程、および該第２の成形溝
   形成工程終了後、上記ダイス・ブロックと放電加工電極
   とを相対的に更に６０度回動せしめた上で、上記第１お
   よび第２の成形溝形成工程と同様に放電加工を行うこと
   により、上記成形溝の夫々の正六角形の更に他の２辺を
   形成する第３の成形溝形成工程により構成されているこ
   とを特徴とするハニカム・ダイスの製造方法。