JPS63287579A - 部分的に表面硬化されたポリカ−ボネ−ト樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は部分的に表面硬化されたポリカーボネート樹脂
成形品の製造方法に係り、特に自動車用窓材として良好
なブラックアウト塗装を施すことができる部分的に表面
硬化されたポリカーボネート樹脂成形品の製造方法に間
する。

［従来の技術］ ポリカーボネート樹脂成形品を自動車用窓材として使用
する場合、耐擦傷性、耐候性、耐薬品性を向上させるた
めに、表面硬化処理が必須である。かかる表面硬化処理
方法の一手法として熱硬化法がある。

熱硬化法はハードコート剤を塗布した後、加熱により重
縮合反応を起こさせて硬化被膜を形成させる方法であり
、コート剤としてはシリコーン系、メラミン系、ウレタ
ン系、含フッ素系などが用いられている。これらのうち
、特に、耐擦傷性、耐候性、耐薬品性に優れ、コスト面
でも実用的なものとして、シリコーン系熱硬化性ハード
コート剤が挙げられる。

ところで、自動車用窓材は、接着剤でボディに装着され
る場合が多く、そのためには、周辺部のブラックアウト
塗装が必要である。

ブラックアウト塗装を施す手順として、ハードコート処
理後ブラックアウト塗装を施す方法と、ブラックアウト
塗装後にハードコート処理を施す方法とが考えられるが
、このうち後者の方法は、ハードコート剤塗装時にブラ
ックアウト塗膜が溶は出すため実施は不可能である。一
方、前者の場合、アクリル樹脂成形品用ハードコート剤
（通常はアクリレート系ハードコート剤）に対しては密
着性の良い着色塗料や接着剤があるが、ポリカーボネー
ト樹脂成形品のハードコート剤として最適なシリコーン
系ハードコート剤は一般に塗料や接着剤との密着性が悪
く、特にウレタン系黒色塗料は接着性が悪い。現在、シ
リコーン系ハードコート被膜と密着性の良い塗料や接着
剤が提供されていないため、シリコーン系ハードコート
被膜上に塗料を密着性良く塗布するのは難しいことから
、ブラックアウト塗装に際しては、塗装前にサンドペー
パーがけ、サンドブラスト等の物理的な表面加工を施し
、被塗装部のハードコート被膜を取り除いた後、ブラッ
クアウト塗装を行なっている。

［発明が解決しようとする問題点コ しかしながら、サンドベーパーがけやサンドブラスト等
の物理的な表面加工法では、ハードコート被膜の所望箇
所のみ取り除くのは技術的に極めて困難であり、高度な
技能及び長い処理時間を要し、一般には高精度の加工に
より塗装の見切線をきれいに出すことができない。

このようなことから、従来においてはハードコート処理
を施したポリカーボネート樹脂成形品にブラックアウト
塗装等の塗装処理を効率的にしかも良好な仕上げ状態で
行なうことができないという問題点があった。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は、表面の一部に可剥性塗料を塗布して可剥性塗
料の被膜を形成したポリカーボネート樹脂成形品の表面
に、シリコーン系ハードコート剤を塗布し、該ハードコ
ート剤を熱硬化させた後冷却し、次いで前記可剥性塗料
被膜を剥すことを特徴とする部分的に表面硬化されたポ
リカーボネート樹脂成形品の製造方法を要旨とするもの
である。

以下、本発明を図面を参照して詳細に説明する。

第１図（ａ）〜（ｆ）は、本発明の部分的に表面硬化さ
れたポリカーボネート樹脂成形品の製造方法の一実施方
法を説明する断面図である。

本発明においては、まずポリカーボネート樹脂成形品の
表面の一部に可剥性塗料を塗布する。

可剥性塗料の塗布にあたっては、第１図（ａ）に示す如
く、ポリカーボネート樹脂成形品１の表面に、マスキン
グテープ（粘着剤付き紙テープ）２を貼付し、次いで可
剥性塗料を塗布して可剥性塗料被膜３を形成する（第１
図（ｂ））。

可剥性塗料としては、ポリカーボネート樹脂成形品１を
侵さない溶剤を使用したもので、かつ後工程のシリコー
ン系ハードコート剤に侵されず、また熱硬化処理の熱に
耐え得るものが用いられ、通常、水溶性アクリル系塗料
が好適である。

可剥性塗料被膜３は、その膜厚が厚過ぎても薄過ぎても
、良好な見切線を形成することができない。一般には、
可剥性塗料被膜３の厚さは２０〜４０μｍ程度とするの
が好ましい。

次いで、第１図（Ｃ）に示す如く、ポリカーボネート樹
脂成形品１の表面にシリコーン系ハードコート剤４を全
面塗布する。シリコーン系ハードコート剤４の塗布方法
としては一般的に知られているすべての塗布方法、例え
ば、ディッピング、フローコート、スピンコード、バー
コード、スプレーコート等を適用することができる。

シリコーン系ハードコート剤４を塗布した後は、この塗
膜を所定の温度で一定時間加熱して、熱硬化させる。こ
のシリコーン系ハードコート剤４の塗膜の厚さは、ポリ
カーボネート樹脂成形品の使用目的等に応じて決定され
るが、一般には、硬化後の塗膜厚さで２〜１０μｍ程度
とするのが好ましい。

なお、シリコーン系ハードコート剤４の塗布にあたって
は、ポリカーボネート樹脂成形品の表面をイソプロピル
アルコール等で脱脂洗浄するなどの前処理を施すのが好
ましく、また、予めシリコーン系ハードコート剤用プラ
イマー、例えば熱可塑性アクリル樹脂系塗料等を膜厚２
〜８μｍ程度となるように塗布乾燥した後、シリコーン
系ハードコート剤４を塗布するのが好ましい。

シリコーン系ハードコート剤４を塗布して熱硬化させた
後は、冷却（例えば自然冷却）し、その後、可剥性塗料
被膜３を剥す。これにより、可剥性塗料被膜３と共に、
可剥性塗料被膜３上のシリコーン系ハードコート剤４も
取り除かれ、美麗な境界線４ａを有する部分的に表面硬
化されたポリカーボネート樹脂成形品１０が得られる。

このようにして得られた部分表面硬化ポリカーボネート
樹脂成形品１ｏの非表面硬化部に着色塗料を塗布する場
合には、第１図（ｅ）に示す如く、まず、先の境界線４
ａに沿ってマスキングテープ（粘着剤付き紙テープ）５
を貼り、次にスプレー等で着色塗料６を塗布する。

最後にマスキングテープ５を剥すと、第１図（ｆ）に示
す如く、表面硬化部（図中の４の部分）と着色部（図中
の６の部分）との見切線７が極めて美麗な製品が得られ
る。

なお、第１図（ｅ）において、マスキングテープ５の代
りに、表面硬化部（第１図（ｅ）の４の部分）の形状と
一致するマスク板を当接しても良い。

［作　用］ 本発明の方法では、ハードコート処理を必要としない部
分に、可剥性塗料被膜を形成したポリカーボネート樹脂
成形品をハードコート処理し、その後可剥性塗料を剥す
ことにより、部分的にハードコート処理したポリカーボ
ネート樹脂成形品を容易かつ効率的に得ることができ、
ハードコート処理部の境界線も極めて美麗なものが得ら
れる。

このような部分的に表面硬化されたポリカーボネート樹
脂成形品であれば、ハードコート被膜のない部分に、直
接着色塗装を施すことができ、密着性の良い塗料を用い
て、良好な着色塗膜を形成することができる。しかも、
ハードコート処理部の境界線が美麗で、着色塗膜の接着
性等の塗膜形成性も良好であることから、マスキング塗
装等により、極めて美しい見切線が形成される。

［実施例］ 以下、実施例、比較例及び参考例を挙げて本発明をより
具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り
、以下の実施例に限定されるものではない。

実施例１ 第２図に平面形状を示すようなポリカーボネート樹脂成
形板（ａ＝６００ｍｍ、ｂ＝８５０ｍｍ）より自動車用
窓材を製造した。

まず、ブラックアウト塗膜を形成させる部分である第２
図のＡの部分に水溶性アクリル系可剥性塗料（東芝電機
製ｒＪＤ−Ｐ５Ｊ又はｒＪＤ−Ｐ４」）を２０〜４０μ
ｍ厚さにマスキング塗装した。なお、第２図のＡの部分
の各部の幅Ｗｌ〜ｗ５は下記の通りである。

ＷＩ＝Ｗ４−Ｗ５　＝　５０　ｍｍ ｗ２ｗ４０ｍｍ ｗ３ｚ７０ｍｍ 次に、形成板の表面をイソプロピルアルコールで脱脂洗
浄した後、シリコーン系ハードコート剤用プライマー（
熱可塑性アクリル樹脂系塗料）をフローコートにて硬化
後膜厚２〜５μｍとなるように塗布し、セツティング１
５分後、１２０ｔで３０分間熱風乾燥した。更に、シリ
コーン系ハードコート剤（東芝シリコーン製「トスガー
ド５１０Ｊ）を硬化後膜厚５〜８μｍとなるようにディ
ッピングにて塗布し、湿度４８％下、セツティング１５
分後、１２０℃で６０分間加熱硬化させた。約１５分間
自然冷却した後、可剥性塗料被膜を剥した。その結果、
第２図のＢの部分のみ表面硬化された成形板が得られた
。

更に、この成形板のＡの部分に黒色塗料（関西ペイント
族、２液ウレタン系塗料）をスプレーにて硬化後膜厚１
０〜１５μｍとなるようにマスキング塗装し、８０℃で
３０分間加熱硬化させた。

その結果、第２図のＡの部分にブラックアウト塗装を有
し、Ｂの部分が表面硬化処理された自動車用窓材が得ら
れ、そのブラックアウト塗装の見切線は極めて美麗であ
った。

比較例１ 実施例１で用いたポリカーボネート樹脂成形板の表面を
イソプロピルアルコールで脱脂洗浄した後、実施例１と
同様にしてシリコーン系ハードコート側用プライマー、
次いでシリコーン系ハードコート剤を塗布、加熱硬化さ
せた。

しかる後、第２図のＡに相当する部分に実施例１で用い
た黒色塗料をスプレーにてマスキング塗装し、８０℃で
加熱硬化させることにより、ブラックアウト塗装を施し
た。

その結果、得られた窓材は、ブラックアウト塗装の見切
線が鋸歯状であり、美麗ではなかった。

この理由は、黒色塗料とシリコーン系ハードコート剤の
塗膜との接着性が良くないため、マスキング塗装後、マ
スキングテープを剥す時に、黒色塗料がテープ側に付着
し、マスキングテープの端面に沿った一直線の良好な切
断面が得られないためである。

比較例２ 比較例１と同様にしてシリコーン系ハードコート側用プ
ライマー及びシリコーン系ハードコート剤を塗布、加熱
硬化した０次いで第２図のＡに相当する部分をサンドペ
ーパー（＃６００）でサンディング処理し、この面をイ
ソプロピルアルコールで洗浄した後、比較例１と同様に
してブラックアウト塗装を施した。

その結果、ブラックアウト塗装の見切線は若干鋸歯状の
ものであり、美麗な見切線が得られなかった。

参考例１ 実施例１で用いたポリカーボネート樹脂成形板に、スリ
ーポンド製ｒＴＢＸ−１２００Ｊを第２図のＡに相当す
る部分にマスキング塗装したところ、ポリカーボネート
樹脂成形板の表面が侵食され、白濁が生じた。

これは、ｒＴＢＸ−１２０ＯＪ　＆ｔ７り’）ル系では
あるが水溶性ではなく、溶媒としてケトンのようなもの
を使用しているため、この溶媒がポリカーボネートを侵
食するためである。従って、このような塗料は本発明の
可剥性塗料として適当ではない。

参考例２ 実施例１において、可剥性塗料としてアサヒペン製「ク
リーンバック」を用いたこと以外は同様にして窓材の製
造を試みた。

その結果、可剥性塗料被膜がシリコーン系ハードコート
側用プライマーの溶剤に溶解してしまい、剥すことがで
きず、ブラックアウト塗装ができなかった。

これは、「クリーンバック」はアクリル系ではあるが、
水溶性ではないためと推察され、可剥性塗料として適当
ではない。

［発明の効果］ 以上詳述した通り、本発明の部分的に表面硬化されたポ
リカーボネート樹脂成形品の製造方法によれば、 ■　サンディング処理を要さず、短時間で容易に部分表
面硬化した製品を得ることができ、製造効率が向上する
。

■　可剥性塗料は何度でもやり直しができ、塗装も容易
であることから、複雑な形状の成形品や表面硬化部、非
表面硬化部が複雑な形状の製品にも好適に適用すること
ができる。

■　表面硬化部と非表面硬化部との境界線が美麗である
。

等の効果が奏される。

本発明の方法による部分表面硬化ポリカーボネート樹脂
成形品は、その非表面硬化部に黒色塗料等の着色塗料を
密着性良く塗装することができ、前述の如く、表面硬化
部と非表面硬化部との境界線が美麗でしかも着色塗料の
密着性が良いことから、マスキング塗装等により、見切
線の美しい着色塗装を施すことができる。本発明の方法
は、表面硬化処理及びブラックアウト塗装を要する自動
車用窓材の製造等に極めて有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の部分的に表面硬化されたポリカーボ
ネート樹脂成形品の製造方法の一例を説明する断面図で
ある。第２図は実施例で製造した自動車用窓材を示す平
面図である。 １・・・ポリカーボネート樹脂成形品、３・・・可剥性
塗料被膜、 ４・・・シリコーン系ハードコート剤、６・・・着色塗
料、　７・・・見切線。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面の一部に可剥性塗料を塗布して可剥性塗料の
   被膜を形成したポリカーボネート樹脂成形品の表面に、
   シリコーン系ハードコート剤を塗布し、該ハードコート
   剤を熱硬化させた後冷却し、次いで前記可剥性塗料被膜
   を剥すことを特徴とする部分的に表面硬化されたポリカ
   ーボネート樹脂成形品の製造方法。
2. （２）ポリカーボネート樹脂成形品にシリコーン系ハー
   ドコート剤用プライマーを塗布した後、シリコーン系ハ
   ードコート剤を塗布する特許請求の範囲第１項に記載の
   方法。
3. （３）可剥性塗料が水溶性アクリル系塗料である特許請
   求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。
4. （４）可剥性塗料被膜を剥した後、この剥した面に塗料
   を塗布する特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれ
   か１項に記載の方法。
5. （５）塗料はウレタン系黒色塗料である特許請求の範囲
   第４項に記載の方法。