JPS6329531Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、複数の液状プラスチツク原料（以下
原液という）を高圧で衝突混合させて、合成樹脂
を生成させる反応射出成形装置の混合ヘツドに関
する。

従来、この種の混合ヘツドとしては、第１図な
いし第３図に示すように、原液循環時に、スプー
ル１が混合ヘツド本体２の摺動孔３内を前進し
て、２種類の原液Ａ，Ｂがそれぞれ一対の入口通
路４，４′から一対の噴射ノズル５，５′を通つ
て、スプール１に形成された一対の連通溝６，
６′を介し、一対の出口通路７，７′を経て、図示
せぬ一対の原液タンクに戻るように構成され、か
つ原液射出時に、スプール１が後退して、各原液
Ａ，Ｂが各噴射ノズル５，５′から、スプール１
の後退により混合ヘツド本体２の射出出口８付近
に形成された混合室９に噴射されて衝突混合され
た後、射出出口８を経て図示せぬ金型へ供給され
るように構成されたものが知られている（特公昭
55−26968号公報参照）。

ところで、複数の原液Ａ，Ｂを混合室９内で衝
突混合する際に、その混合効率を高めるために、
混合室９をできるだけ小さくする必要があり、ス
プール１の直径はできるだけ小さくしなければな
らないので、スプール１に形成された連通溝６，
６′は、その断面積を大きく取ることができない。
従つて、上記従来の混合ヘツドにおいては、各原
液Ａ，Ｂ循環中の各連通溝６，６′における圧力
損失が大きくなつて、射出中の圧力が、流量一定
の条件下において該圧力損失分だけ低下して、十
分な射出圧力を得ることができなくなると共に、
各連通溝６，６′ひかかる高圧により、各連通溝
６，６′が摩耗し易く、スプール１の寿命が短く
なるという欠点がある。特に、この欠点は、粘度
の高い原液Ａ，Ｂを使用している場合や、ガラス
繊維等の充填材を原液Ａ，Ｂに混入している場合
に顕著に現われる。

また、スプール１に形成された各連通溝６，
６′は、少なくとも、各原液Ａ，Ｂ循環中に各入
口通路４，４′から各出口通路７，７′を連通する
長さだけ形成する必要があるが、これらの連通溝
６，６′は、原液射出時（スプール１後退時）に、
混合ヘツド本体２の外部に露出して原液Ａ，Ｂが
流出しないように、混合ヘツド本体２を第１図と
第２図において右側に上記スプール１のストロー
クＳだけ長くしなければならない。このため、混
合ヘツド本体２が大型化すると共に、混合ヘツド
本体２に穿設される摺動孔３やスプール１の長さ
が長くなつて製作が難しくなる上に、スプール１
の長さに応じてスプール１に付着する合成樹脂の
量が多くなつて、スプール１の駆動装置１０に負
担がかかり、しかも、スプール１のかじりあるい
は焼付きの原因となるという欠点がある。

本考案は、液状プラスチツク原料を噴出する複
数の原液噴射口を、摺動孔に形成された混合室に
開口して設け、上記各原液噴射口の上記混合室と
反対側の横に原液戻り口をそれぞれ設けるととも
に、上記摺動孔の内壁面に戻り溝を上記原液戻り
口から原液噴射口に向け、かつ原液噴射口の近く
に閉塞部を残して形成し、上記摺動孔内に、外周
面に循環溝を有し、上記混合室からの原液戻り口
側への後退状態において接触部を上記閉塞部に接
触させて上記原液噴射口と原液戻り口との連絡を
断ち、また混合室内への前進状態において各循環
溝を原液噴射口と戻り溝とに連通させて原液噴射
口に原液戻り口を連通させるスプールを軸方向に
移動自在に設けた構成とすることにより、上記従
来の欠点を解消したもので、その目的とするとこ
ろは、原液循環時における圧力損失を低く抑え
て、原液射出時における十分な射出圧力を得るよ
うにできる上に、スプールの循環溝が摩耗しにく
く、スプールの寿命を長くできると共に、構造を
小型化でき、しかも製作し易く、またスプールの
駆動装置に負担がかからず、スプールのかじりあ
るいは焼付きを防止できる反応射出成形装置の混
合ヘツドを提供することにある。

以下、図面を参照して本考案を具体的に説明す
る。

第４図ないし第６図中２０は混合ヘツド本体で
あり、この混合ヘツド本体２０には、その長さ方
向に（第４図と第５図においは左右方向に）貫通
して摺動孔２１が穿設されている。そして、混合
ヘツド本体２０の両側面２０ａ，２０ｂから上記
摺動孔２１に達する一対の入口通路２２，２２′
が混合ヘツド本体２０に形成されており、各入口
通路２２，２２′は、一対の大径孔２３，２３′と
該大径孔２３，２３′と上記摺動孔２１とを連通
する一対の小径孔２４，２４′と、各大径孔２３，
２３′の各小径孔２４，２４′側端部に設置された
一対の噴射ノズル２５，２５′とから構成されて
いる。上記各小径孔２４，２４′はその軸線を各
大径孔２３，２３′の軸線に一致させており、上
記各入口通路２２，２２′を通過した２種類の原
液Ａ，Ｂは、各小径孔２４，２４′の開口部（原
液噴射口）２６，２６′から摺動孔２１内に噴出
するようになつている。また、混合ヘツド本体２
０の各入口通路２２，２２′の第４図と第５図に
おいて右側に適宜間隔をあけて、各入口通路２
２，２２′に平行に、一対の出口通路２７，２
７′が形成されており、これらの出口通路２７，
２７′の上記摺動孔２１への開口部（原液戻り口）
２８，２８′から上記各原液噴射口２６，２６′近
傍にかけて所要長の一対の戻り溝２９，２９′が
形成されている。なお、各戻り溝２９，２９′と
原液噴射口２６，２６′との間の閉塞部２１ａの
間隔Ｃはできるだけ短くするのが望ましい。

上記混合ヘツド本体２０の摺動孔２１には、ス
プール３０が摺動自在に嵌入されており、このス
プール３０の根端部には、ピストン３１が一体的
に形成されている。そして、ピストン３１は、油
圧シリンダ（駆動装置）３２によつて第４図と第
５図において左右方向に移動するようになつてい
る。また、上記スプール３０の先端部には、一対
の循環溝３３，３３′が、各原液噴射口２６，２
６′及び原液戻り口２８，２８′に対向する位置に
形成されている。そして、各原液Ａ，Ｂ循環時に
は（第４図に示すようにスプール３０が最も前進
した時には）、各入口通路２２，２２′と循環溝３
３，３３′と戻り溝２９，２９′と出口通路２７，
２７′とが連通して各原液Ａ，Ｂが流通すると共
に、各原液Ａ，Ｂ射出時には（第５図に示すよう
にスプール３０が最も後退した時には）、スプー
ル３０の先端に形成された接触部３０ａが各原液
噴射口２６，２６′と各戻り溝２９，２９′との間
の閉塞部２１ａに接触し、混合ヘツド本体２０の
摺動孔２１の先端部に、混合室３４が形成されて
各原液噴射口２６，２６′から噴出された原液Ａ，
Ｂは該混合室３４内で衝突混合されて摺動孔２１
の先端の開口部（射出出口）３５から射出される
ようになつている。

次に、上記のように構成された反応射出成形装
置の混合ヘツドの作用について説明する。

まず、第４図に示すように、スプール３０が油
圧シリンダ３２によつて最も前進（左方に移動）
して、混合ヘツドによる射出動作が停止された状
態（原液循環状態）においては、混合ヘツド本体
２０に形成された各入口通路２２，２２′がスプ
ール３０の各循環溝３３，３３′、戻り溝２９，
２９′を介して、各出口通路２７，２７′に連通し
ている。そして、図示せぬ２つの原液供給装置か
らそれぞれ送られた各原液Ａ，Ｂは、各入口通路
２２，２２′の噴射ノズル２５，２５′、原液噴射
口２６，２６′を経て、スプール３０の各循環溝
３３，３３′を介して、各戻り溝２９，２９′に入
り、さらに各原液戻り口２８，２８′から各出口
通路２７，２７′を通過して各原液供給装置の原
液タンクに戻る。

このようにして、成形を行なわない時には、各
原液Ａ，Ｂが、それぞれこの混合ヘツドと各原液
タンクとの間を循環しているが、この状態におい
て、原液Ａ，Ｂは、従来に比べて短い各循環溝３
３，３３′を通過し、かつ各循環溝３３，３３′に
比べて断面積を大きくできる各戻り溝２９，２
９′を流通するので、各原液噴射口２６，２６′と
原液戻り口２８，２８′との間の圧力損失が大き
くなることはない。

また、各原液Ａ，Ｂの衝突混合並びに射出を行
なう場合には、油圧シリンダ３２によつてスプー
ル３０を、第５図に示すように、最も後退（右方
に移動）させて、摺動孔２１の先端部に混合室３
４を形成すると共に、各入口通路２２，２２′を
該混合室３４に連通させ、またスプール３０の先
端の接触部３０ａを閉塞部２１ａに接触させる。
従つて、各原液供給装置から送り込まれる各原液
Ａ，Ｂは、各入口通路２２，２２′の原液噴射口
２６，２６′を通つて混合室３４内で衝突混合さ
れると共に、射出出口３５から金型内に射出され
る。この時、前述したように原液循環時のスプー
ル３０の各循環溝３３，３３′及び各戻り溝２９，
２９′における圧力損失が大きくないので、射出
時における各原液Ａ，Ｂの供給量が十分確保さ
れ、射出圧力が低下することにより成形に差し支
えるようなことはない。

一方、第５図に示すように、右方にスプール３
０が後退した状態において、スプール３０に形成
された各循環溝３３，３３′は、従来装置におけ
る循環溝に比べて摺動孔２１に形成された各戻り
溝２９，２９′の長さだけ短くなるので、混合ヘ
ツド本体２０の各出口通路２７，２７′から油圧
シリンダ３２側の端面までの距離を短くしても、
各循環溝３３，３３′が外部に露出して、各循環
溝３３，３３′内の原液Ａ，Ｂが流出することは
ない。従つて、混合ヘツド本体２０の小型化が計
られ、かつスプール３０も短くなるから、混合ヘ
ツドの加工性が向上する上に、スプール３０に付
着する合成樹脂量をスプール３０の長さが短くな
る分だけ減らせるので、スプール３０を駆動する
駆動装置３２の負担が軽くなり、かつスプール３
０のかじりあるいは焼付き等も減少する。

以上説明したように、本考案は、液状プラスチ
ツク原料を噴出する複数の原液噴射口が、摺動孔
に形成された混合室に開口して設けられ、上記各
原液噴射口の上記混合室と反対側の横に原液戻り
口がそれぞれ設けられるとともに、上記摺動孔の
内壁面に戻り溝が上記原液戻り口から原液噴射口
に向け、かつ原液噴射口の近くに閉塞部を残して
形成され、上記摺動孔内に、外周面に循環溝を有
し、上記混合室からの原液戻り口側への後退状態
において接触部を上記閉塞部に接触させて上記原
液噴射口と原液戻り口との連絡を断ち、また混合
室内への前進状態において各循環溝を原液噴射口
と戻り溝とに連通させて原液噴射口に原液戻り口
を連通させるスプールが軸方向に移動自在に設け
られた構成とされているので、スプールに形成さ
れた循環溝を短くして、かつ戻り溝の断面積を大
きくすることにより、原液循環時における原液噴
射口から原液戻り口までの圧力損失を低く抑える
ことができる。従つて、原液射出時の射出圧力を
十分に高く得ることができる上に、スプールの循
環溝が、粘度の高い原液を使用した場合やガラス
繊維等の充填材を原液に混入した場合であつて
も、摩耗しにくく、スプールの寿命を大幅に高め
ることができる。しかも、構造が簡単で製作が容
易であるとともに、戻り溝に混合樹脂が入り込む
おそれが全くない。また、原液循環時に原液噴射
口と原液戻り口との間の連通路をスプールの循環
溝と摺動孔の戻り溝とで分担しているから、スプ
ールの循環溝を短くできて、混合ヘツド本体を小
型軽量化できる上に、スプールも短くできる。従
つて、混合ヘツドの製作が容易で、加工性が向上
し、しかも、スプールに付着する合成樹脂量を減
らせるので、スプールの駆動装置に負担がかから
ず、小型化でき、かつスプールのかじり、焼付き
等の不具合を防止できる等優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は従来の混合ヘツドを示す
もので、第１図は原液循環時の断面図、第２図は
原液射出時の断面図、第３図は第１図の−線
に沿う断面図、第４図ないし第６図は本考案の一
実施例を示すもので、第４図は原液循環時の断面
図、第５図は原液射出時の断面図、第６図は第４
図の−線に沿う断面図である。 Ａ，Ｂ……原液、２０……混合ヘツド本体、２
１……摺動孔、２６，２６′……開口部（原液噴
射口）、２８，２８′……開口部（原液戻り口）、
２９，２９′……戻り溝、３０……スプール、３
３，３３′……循環溝。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 液状プラスチツク原料を噴出する複数の原液噴
   射口２６，２６′が、摺動孔２１に形成された混
   合室３４に開口して設けられ、上記各原液噴射口
   ２６，２６′の上記混合室３４と反対側の横に原
   液戻り口２８，２８′がそれぞれ設けられるとと
   もに、上記摺動孔２１の内壁面に戻り溝２９，２
   ９′が上記原液戻り口２８，２８′から原液噴射口
   ２６，２６′に向け、かつ原液噴射口２６，２
   ６′の近くに閉塞部２１ａを残して形成され、上
   記摺動孔２１内に、外周面に循環溝３３，３３′
   を有し、上記混合室３４からの原液戻り口２８，
   ２８′側への後退状態において接触部３０ａを上
   記閉塞部２１ａに接触させて上記原液噴射口２
   ６，２６′と原液戻り口２８，２８′との連絡を断
   ち、また混合室３４内への前進状態において各循
   環溝３３，３３′を原液噴射口２６，２６′と戻り
   溝２９，２９′とに連通させて原液噴射口２６，
   ２６′に原液戻り口２８，２８′を連通させるスプ
   ール３０が軸方向に移動自在に設けられたことを
   特徴とする反応射出成形装置の混合ヘツド。