JPS63303012A - 連続焼鈍による耐時効性鋼板の製造方法 - Google Patents
連続焼鈍による耐時効性鋼板の製造方法Info
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- JPS63303012A JPS63303012A JP13927987A JP13927987A JPS63303012A JP S63303012 A JPS63303012 A JP S63303012A JP 13927987 A JP13927987 A JP 13927987A JP 13927987 A JP13927987 A JP 13927987A JP S63303012 A JPS63303012 A JP S63303012A
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- Japan
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- steel sheet
- rolled steel
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- reheating
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は急速加熱、急速冷却を採用した連続焼鈍法にお
いて、急速冷却以後から過時効を行う際に特殊な熱サイ
クルを採用することによって箱焼鈍法並みの耐時効性を
備えた冷延鋼板の製造方法に関するものである。
いて、急速冷却以後から過時効を行う際に特殊な熱サイ
クルを採用することによって箱焼鈍法並みの耐時効性を
備えた冷延鋼板の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来の加工用冷延鋼板の焼鈍方法としては箱焼鈍法によ
るのが通常であったが、最近では連続焼鈍法によって加
工用冷延鋼板を製造する場合が増えてきている。しかし
、従来の連ｖｔ焼鈍法では十分な耐時効性を確保するこ
とができず、このことが、連続焼鈍法が完全に箱焼鈍法
にとって変わることのできない理由の一つとなっている
。
るのが通常であったが、最近では連続焼鈍法によって加
工用冷延鋼板を製造する場合が増えてきている。しかし
、従来の連ｖｔ焼鈍法では十分な耐時効性を確保するこ
とができず、このことが、連続焼鈍法が完全に箱焼鈍法
にとって変わることのできない理由の一つとなっている
。
本出願人らは従来の連続焼鈍設備に比べて更にコンパク
トで建設費が安く、生産される鋼板の材質も優れている
連続焼鈍設備をつくることを考え種々検討した。その結
果、急速加熱−均熱一過時効への急速冷却−過時効処理
のサイクルを採用すれば、１００秒前後の短時間の焼鈍
で、従来の連続焼鈍方式以上の材質を持つ鋼板が製造で
きることが分り、更に急冷から過時効にいたる間の熱サ
イクルを工夫することにより、耐時効性も改善できるこ
とを見出した。（例えば、特公昭５８−１０４４７号公
報）。
トで建設費が安く、生産される鋼板の材質も優れている
連続焼鈍設備をつくることを考え種々検討した。その結
果、急速加熱−均熱一過時効への急速冷却−過時効処理
のサイクルを採用すれば、１００秒前後の短時間の焼鈍
で、従来の連続焼鈍方式以上の材質を持つ鋼板が製造で
きることが分り、更に急冷から過時効にいたる間の熱サ
イクルを工夫することにより、耐時効性も改善できるこ
とを見出した。（例えば、特公昭５８−１０４４７号公
報）。
他方、耐時効性を改善する別の方法として、時間ととも
に温度を変化させる傾斜過時効法なども考えられた。（
例えば、特公昭５Ｂ−３９８９０号公報、特開昭６０−
５２５２７号公報）。
に温度を変化させる傾斜過時効法なども考えられた。（
例えば、特公昭５Ｂ−３９８９０号公報、特開昭６０−
５２５２７号公報）。
しかし、これらの発明にも関わらず、連続焼鈍法では十
分な耐時効性を確保できていないのが現状である。
分な耐時効性を確保できていないのが現状である。
（発明が解決しようとする問題点）
以上述べたように、短時間過時効による耐時効性の改善
が可能になりほとんどの冷延鋼板の製造が箱焼鈍法から
連続焼鈍法に変わったとすると、その労働生産性等の飛
躍的な向上により、経済的な効果は極めて大きい。
が可能になりほとんどの冷延鋼板の製造が箱焼鈍法から
連続焼鈍法に変わったとすると、その労働生産性等の飛
躍的な向上により、経済的な効果は極めて大きい。
短時間の過時効処理により耐時効性を改善するには、過
時効中の現象を論理的に明らかにする必要があるが、従
来の技術ではこれらの点が必ずしも明瞭でなく、それら
が最も効率的な過時効処理であるとは言えないのである
。
時効中の現象を論理的に明らかにする必要があるが、従
来の技術ではこれらの点が必ずしも明瞭でなく、それら
が最も効率的な過時効処理であるとは言えないのである
。
本発明は過時効処理中で重要な現象である炭化物の核生
成および析出の挙動とＭｎ、 Ｓなどの含有成分との
関係、析出速度と炭化物密度の関係、などを定量化し最
適な過時効熱サイクルを求めることを試みたもので、本
出願人らの発明である特公昭５Ｂ−１０４４７号公報記
載の発明をさらに発展させ連続焼鈍法により箱焼鈍法並
みの耐時効性を得る方法を見出したものである。
成および析出の挙動とＭｎ、 Ｓなどの含有成分との
関係、析出速度と炭化物密度の関係、などを定量化し最
適な過時効熱サイクルを求めることを試みたもので、本
出願人らの発明である特公昭５Ｂ−１０４４７号公報記
載の発明をさらに発展させ連続焼鈍法により箱焼鈍法並
みの耐時効性を得る方法を見出したものである。
（問題点を解決するための手段）
先ず、本発明で用いる熱延鋼帯の成分組成について説明
する。
する。
本発明が対象とする加工用冷延鋼板の出発鋼材は通常の
ものであるが、特に本発明は以下の理由により、Ｃ０．
００５〜０．０３％、 Ｍｎ０．０３〜０．４％。
ものであるが、特に本発明は以下の理由により、Ｃ０．
００５〜０．０３％、 Ｍｎ０．０３〜０．４％。
Ｓ ０．００２〜０．０２５％、Ｐ０．０３％以下、ｓ
ｏｌ、 ＩＶ０．０１〜０．１０％、 Ｎ０．００２
５％以下を含有する熱延鋼帯、あるいは、Ｇ ０．００
５〜０．０３％、 Ｍｎ０．０３〜０．４％、 Ｓ
０．００２〜０．０２５ ％、Ｐ０．０４〜０．１
２％、ｓｏｌ、／Ｊ ０．０１〜０．１０％、 Ｎ０
．００２５％以下を含有する熱延鋼帯を出発材とするも
のである。
ｏｌ、 ＩＶ０．０１〜０．１０％、 Ｎ０．００２
５％以下を含有する熱延鋼帯、あるいは、Ｇ ０．００
５〜０．０３％、 Ｍｎ０．０３〜０．４％、 Ｓ
０．００２〜０．０２５ ％、Ｐ０．０４〜０．１
２％、ｓｏｌ、／Ｊ ０．０１〜０．１０％、 Ｎ０
．００２５％以下を含有する熱延鋼帯を出発材とするも
のである。
Ｃは従来から含有量が少なくなるに従って、延性および
深絞り性が向上すること、また時効性については含有量
が少なくなりすぎると悪化することなどが知られており
、本発明の場合はＣ０．００５〜０．０３％の範囲で加
工性と耐時効性の優れた冷延鋼板が得られる。０．０３
％を超えると延性、深絞り性が劣化し、０．００５％未
満では炭化物の析出密度が低下し、耐時効性が悪化する
。
深絞り性が向上すること、また時効性については含有量
が少なくなりすぎると悪化することなどが知られており
、本発明の場合はＣ０．００５〜０．０３％の範囲で加
工性と耐時効性の優れた冷延鋼板が得られる。０．０３
％を超えると延性、深絞り性が劣化し、０．００５％未
満では炭化物の析出密度が低下し、耐時効性が悪化する
。
Ｐは鋼板の強度を著しく上げる元素であるので、軟質冷
延鋼板を製造するためには上限を０．０３％としなけれ
ばならない。一方、高抗張力鋼板を製造するためにはＰ
量の含有量を０．０４〜０．１２％にすることにより抗
張力を３５〜４５ｋｇｆ／鶴２まで上げることができ、
この範囲のＰｆｉにより加工用高抗張力冷延鋼板を製造
することができる。Ｐの上限を０．１２％としたのは、
それを超えると二次加工割れが起こるからである。
延鋼板を製造するためには上限を０．０３％としなけれ
ばならない。一方、高抗張力鋼板を製造するためにはＰ
量の含有量を０．０４〜０．１２％にすることにより抗
張力を３５〜４５ｋｇｆ／鶴２まで上げることができ、
この範囲のＰｆｉにより加工用高抗張力冷延鋼板を製造
することができる。Ｐの上限を０．１２％としたのは、
それを超えると二次加工割れが起こるからである。
ｓ ｏｌ、 ｋ！は鋼中の酸素、窒素量をコントロール
するのに必要な元素であるが、これが多すぎると鋼は硬
質化するので上限を０．１０％とした。一方、これが少
なすぎると窒素の時効をおさえることができな（なるの
で、下限は０．０１％とする必要がある。
するのに必要な元素であるが、これが多すぎると鋼は硬
質化するので上限を０．１０％とした。一方、これが少
なすぎると窒素の時効をおさえることができな（なるの
で、下限は０．０１％とする必要がある。
次に固溶窒素は固溶炭素とともに耐時効性を決定する成
分で、固溶量が高くなるに従って耐時効性は悪化し、熱
延鋼帯中の固溶窒素が２５ｐｐｍより多くなると固溶窒
素による時効劣化が大きくなり過ぎ、後述する本発明の
方法によって固溶炭素による時効劣化を防止し得ても、
加工性と耐時効性を同時に満足する優れた鋼板は得られ
なくなる。
分で、固溶量が高くなるに従って耐時効性は悪化し、熱
延鋼帯中の固溶窒素が２５ｐｐｍより多くなると固溶窒
素による時効劣化が大きくなり過ぎ、後述する本発明の
方法によって固溶炭素による時効劣化を防止し得ても、
加工性と耐時効性を同時に満足する優れた鋼板は得られ
なくなる。
ＭｎおよびＳの規則は本発明の重要な点で、一般的に、
Ｍｎは熱間圧延時に不可避的に存在するＳが誘発する脆
化を防止するために必要な元素であるが、本発明ではＭ
ｎＳを炭化物の優先析出サイトとして利用するため、あ
る程度以上の析出密度が必要である。したがって第８，
９図に示すようにＭｎを０．０３〜０．４％、Ｓを０．
００２〜０．０２５％に規制し、このことによって１０
７個／ｃｄ以上のＭｎＳが得られ、かつ加工性も確保す
ることができる。なお、ここで析出物密度と言うのは写
真上の単位面積当りの個数である。
Ｍｎは熱間圧延時に不可避的に存在するＳが誘発する脆
化を防止するために必要な元素であるが、本発明ではＭ
ｎＳを炭化物の優先析出サイトとして利用するため、あ
る程度以上の析出密度が必要である。したがって第８，
９図に示すようにＭｎを０．０３〜０．４％、Ｓを０．
００２〜０．０２５％に規制し、このことによって１０
７個／ｃｄ以上のＭｎＳが得られ、かつ加工性も確保す
ることができる。なお、ここで析出物密度と言うのは写
真上の単位面積当りの個数である。
次に鋳造から熱間圧延に到るまでの工程であるが、通常
の熱間圧延工程でかまわないが、連鋳−直送圧延（ＣＣ
−ＯＲ）法を採用することは、Ｍｎｓ密度、大きさを制
御することができ、本発明にとってむしろ好ましい工程
と言える。また、熱延後の巻き取り温度は時効性にはあ
まり影響を与えず、６００℃程度の低温巻き取りの場合
にも本発明の効果は十分得られる。７００℃以上の高温
巻き取りをした場合には、冷延・焼鈍後の結晶粒径が増
大し急冷効果が大きくなり、時効性を改善するには好ま
しい工程である。
の熱間圧延工程でかまわないが、連鋳−直送圧延（ＣＣ
−ＯＲ）法を採用することは、Ｍｎｓ密度、大きさを制
御することができ、本発明にとってむしろ好ましい工程
と言える。また、熱延後の巻き取り温度は時効性にはあ
まり影響を与えず、６００℃程度の低温巻き取りの場合
にも本発明の効果は十分得られる。７００℃以上の高温
巻き取りをした場合には、冷延・焼鈍後の結晶粒径が増
大し急冷効果が大きくなり、時効性を改善するには好ま
しい工程である。
次に連続焼鈍工程について述べる。
冷間圧延された板を加熱し再結晶・粒成長させることは
特公昭５８−１０４４７号公報に記載されている方法を
採用すればよく、本発明の特徴点は、再結晶・粒成長後
の急冷から過時効にいたる間の熱サイクルにあり、以下
にこのことについて説明する。
特公昭５８−１０４４７号公報に記載されている方法を
採用すればよく、本発明の特徴点は、再結晶・粒成長後
の急冷から過時効にいたる間の熱サイクルにあり、以下
にこのことについて説明する。
過時効の意図するところは再結晶・粒成長時に炭化物が
溶解し増加した固溶炭素を再析出させて高い延性及び耐
時効性を確保しようとするところにある。本出願人らは
、終点温度を低下させることで炭化物核生成′におよぼ
すＭｎＳの効果をより拡大することができ、さらに引き
続き再加熱し、その後炭化物析出密度と再加熱温度に合
わせて傾斜過時効を行うことで、耐時効性を顕著に改善
できることを見出したのである。
溶解し増加した固溶炭素を再析出させて高い延性及び耐
時効性を確保しようとするところにある。本出願人らは
、終点温度を低下させることで炭化物核生成′におよぼ
すＭｎＳの効果をより拡大することができ、さらに引き
続き再加熱し、その後炭化物析出密度と再加熱温度に合
わせて傾斜過時効を行うことで、耐時効性を顕著に改善
できることを見出したのである。
以下に例を挙げて本発明の限定理由と効果を説明する。
使用した材料は０．０２％の炭素を含み、Ｍｎ、 Ｓ
量を変えたＭキルド鋼であり、４．０鶴の熱延鋼板を０
．８０まで冷間圧延し焼鈍を行った。
量を変えたＭキルド鋼であり、４．０鶴の熱延鋼板を０
．８０まで冷間圧延し焼鈍を行った。
まず、急冷終点温度の限定理由であるが、第１図は、第
２図のような熱サイクルで急冷終点温度を変えて焼鈍し
、同時にＭｎＳの影響を調べた図である。一般的に急冷
終点温度を低下させた方が炭化物密度が大きくなり、第
１図に示すように短時間の内に固溶炭素量を小さくする
ことができるが、その際の炭化物の析出サイトは、日本
金属学会誌４９ （１９８５）９２８真に述べられてい
るようにＭｎＳであり、はぼ炭化物密度＃ ＭｎＳ密度
の関係があることが分かった。従って、第１図からＭｎ
Ｓ密度により炭化物密度が制御できることが分かり、本
発明鋼のＭｎ、 Ｓの範囲では急冷終点温度を３００
℃以下にすれば十分な炭化物密度が得られる。この点が
本発明の最大の特徴であり、即ち、炭化物密度は急冷終
点温度とＭｎＳの析出密度で決り、更にＭｎＳの析出密
度（炭化物密度）により再加熱後の傾斜条件が決められ
るのである。また、急冷終点温度における保定時間は１
０秒以下にしても十分に必要な密度の炭化物は得られる
。急冷終点温度の下限温度は、粒内炭化物の増大にとも
なう延性の劣化を考慮し、加工性と耐時効性を両立させ
るため２００℃以上としなければならない。
２図のような熱サイクルで急冷終点温度を変えて焼鈍し
、同時にＭｎＳの影響を調べた図である。一般的に急冷
終点温度を低下させた方が炭化物密度が大きくなり、第
１図に示すように短時間の内に固溶炭素量を小さくする
ことができるが、その際の炭化物の析出サイトは、日本
金属学会誌４９ （１９８５）９２８真に述べられてい
るようにＭｎＳであり、はぼ炭化物密度＃ ＭｎＳ密度
の関係があることが分かった。従って、第１図からＭｎ
Ｓ密度により炭化物密度が制御できることが分かり、本
発明鋼のＭｎ、 Ｓの範囲では急冷終点温度を３００
℃以下にすれば十分な炭化物密度が得られる。この点が
本発明の最大の特徴であり、即ち、炭化物密度は急冷終
点温度とＭｎＳの析出密度で決り、更にＭｎＳの析出密
度（炭化物密度）により再加熱後の傾斜条件が決められ
るのである。また、急冷終点温度における保定時間は１
０秒以下にしても十分に必要な密度の炭化物は得られる
。急冷終点温度の下限温度は、粒内炭化物の増大にとも
なう延性の劣化を考慮し、加工性と耐時効性を両立させ
るため２００℃以上としなければならない。
次に再加熱速度、再加熱温度、再加熱温度における保定
の効果について説明する。まず再加熱速度の限定につい
てであるが、再加熱速度は１００’Ｃ／ｓ程度であれば
炭化物析出密度にそれ程影響しないことが分かった。し
かし、再加熱速度が小さ過ぎればトータルの過時効時間
が長くなり再加熱速度の下限は３℃／Ｓと定められる。
の効果について説明する。まず再加熱速度の限定につい
てであるが、再加熱速度は１００’Ｃ／ｓ程度であれば
炭化物析出密度にそれ程影響しないことが分かった。し
かし、再加熱速度が小さ過ぎればトータルの過時効時間
が長くなり再加熱速度の下限は３℃／Ｓと定められる。
また、上限は充分な炭化物密度が得られれば定める必要
はないが、第１０図から判るように現状の加熱手段、例
えば誘導加熱装置の能力である１００℃／Ｓでも問題は
ない。
はないが、第１０図から判るように現状の加熱手段、例
えば誘導加熱装置の能力である１００℃／Ｓでも問題は
ない。
更に、再加熱温度とその温度における保定時間の必要性
について説明する。再加熱温度は、それが高すぎると過
冷却によって生じた炭化物が再固溶することが懸念され
るが、３２５〜４５０℃の範囲であれば十分な密度の炭
化物が得られることが分かった。再加熱温度の下限は、
得られる耐時効性のレベルから３２５℃と決められる。
について説明する。再加熱温度は、それが高すぎると過
冷却によって生じた炭化物が再固溶することが懸念され
るが、３２５〜４５０℃の範囲であれば十分な密度の炭
化物が得られることが分かった。再加熱温度の下限は、
得られる耐時効性のレベルから３２５℃と決められる。
上限は４５０℃以上でもかまわないが、再加熱に要する
エネルギー等を考慮し４５０℃を上限とした。
エネルギー等を考慮し４５０℃を上限とした。
引き続き、再加熱後の等温保定の必要性について説明す
る。炭化物析出速度を最大にする固溶炭素量（過飽和量
）と過時効温度の間には関係があり、言い換えれば、再
加熱温度が決まると適正な固溶炭素量が決まるのである
。再加熱速度が速い場合には、再加熱直後の固溶炭素量
が適正固溶炭素量より多くなる。その場合には再加熱温
度において等温過時効（保定）を行い適正な固溶炭素量
近くまで減少させたほうが効率的に固溶炭素を減少させ
ることができる。その効果を示したものが第３図である
。これは、第４図のようにトータルの過時効時間を１５
０秒一定にするような熱サイクルで焼鈍を行い固溶炭素
量を測定したものである。保定を行わない場合にも第４
図の熱サイクルで十分に低い固溶炭素量になるが、保定
時間の延長とともに固溶炭素はさらに減少する。本出願
人らは再加熱温度などを変えて保定時間を詳細に検討し
た結果、再加熱温度Ｔの時には次に示すような実験式で
計算される時間を秒、 ｔ−ＩＱ（−０−１１１３１１７４−・４）以下の保定
をすれば良いことが分かった。
る。炭化物析出速度を最大にする固溶炭素量（過飽和量
）と過時効温度の間には関係があり、言い換えれば、再
加熱温度が決まると適正な固溶炭素量が決まるのである
。再加熱速度が速い場合には、再加熱直後の固溶炭素量
が適正固溶炭素量より多くなる。その場合には再加熱温
度において等温過時効（保定）を行い適正な固溶炭素量
近くまで減少させたほうが効率的に固溶炭素を減少させ
ることができる。その効果を示したものが第３図である
。これは、第４図のようにトータルの過時効時間を１５
０秒一定にするような熱サイクルで焼鈍を行い固溶炭素
量を測定したものである。保定を行わない場合にも第４
図の熱サイクルで十分に低い固溶炭素量になるが、保定
時間の延長とともに固溶炭素はさらに減少する。本出願
人らは再加熱温度などを変えて保定時間を詳細に検討し
た結果、再加熱温度Ｔの時には次に示すような実験式で
計算される時間を秒、 ｔ−ＩＱ（−０−１１１３１１７４−・４）以下の保定
をすれば良いことが分かった。
次に再加熱温度と保定後の傾斜過時効条件について説明
する。第５図は再加熱温度と過時効終点温度の関係を示
した図で、第２図に示した熱サイクルで再加熱温度と過
時効終点温度を変えて実験した結果である。耐時効性の
良い範囲が再加熱温度３２５℃以上でかつ過時効終点温
度が２７５〜２４０℃であることが分かる。第６図は時
効指数と傾斜過時効の冷却速度の関係を示したもので、
再加熱温度によって最適な冷却速度が存在することが分
かる。最適な傾斜過時効条件は炭化物析出密度によって
異なり、詳細に検討した結果次のような条件で過時効す
ることが効率的であることが分かった。すなわち、再加
熱温度Ｔにおいて保定を行った後、Ｔから２４０℃以上
の範囲を、ＭｎＳ密度をｍ（個／ｃｄ）とし、 （１，２Ｘ １０− ”開音０．００５）Ｔ−１，５７
≦Ｒ（℃八） ≦（２，ＯＸ １０− ”ｍ＋０．００
８）Ｔ−２，４０という実験式で表される冷却速度Ｒで
傾斜過時効を行う方法である。さらに固溶炭素を減少さ
せるには、１次傾斜過時効冷却途中温度から引き続き、
２４０℃以上の範囲を０．５℃／Ｓ以下の冷却速度で２
次傾斜過時効する２段傾斜過時効法が有効である。２４
０℃以下になると固溶炭素の拡散速度が小さくなり過ぎ
、この温度以下では通常の連続焼鈍時間である１０分以
下では過時効処理としての意味を失う。
する。第５図は再加熱温度と過時効終点温度の関係を示
した図で、第２図に示した熱サイクルで再加熱温度と過
時効終点温度を変えて実験した結果である。耐時効性の
良い範囲が再加熱温度３２５℃以上でかつ過時効終点温
度が２７５〜２４０℃であることが分かる。第６図は時
効指数と傾斜過時効の冷却速度の関係を示したもので、
再加熱温度によって最適な冷却速度が存在することが分
かる。最適な傾斜過時効条件は炭化物析出密度によって
異なり、詳細に検討した結果次のような条件で過時効す
ることが効率的であることが分かった。すなわち、再加
熱温度Ｔにおいて保定を行った後、Ｔから２４０℃以上
の範囲を、ＭｎＳ密度をｍ（個／ｃｄ）とし、 （１，２Ｘ １０− ”開音０．００５）Ｔ−１，５７
≦Ｒ（℃八） ≦（２，ＯＸ １０− ”ｍ＋０．００
８）Ｔ−２，４０という実験式で表される冷却速度Ｒで
傾斜過時効を行う方法である。さらに固溶炭素を減少さ
せるには、１次傾斜過時効冷却途中温度から引き続き、
２４０℃以上の範囲を０．５℃／Ｓ以下の冷却速度で２
次傾斜過時効する２段傾斜過時効法が有効である。２４
０℃以下になると固溶炭素の拡散速度が小さくなり過ぎ
、この温度以下では通常の連続焼鈍時間である１０分以
下では過時効処理としての意味を失う。
以上のような過時効を行うことにより短時間の過時効に
より耐時効性を改善することができる。
より耐時効性を改善することができる。
本発明を実施する場合、Ｍｎ、 Ｓの含有量、および
、鋳造から熱延に到るまでの熱履歴・圧延条件と、Ｍｎ
Ｓの析出密度の関係を明らかにしておけば、この密度に
合わせて最適な過時効熱サイクルが決められる。
、鋳造から熱延に到るまでの熱履歴・圧延条件と、Ｍｎ
Ｓの析出密度の関係を明らかにしておけば、この密度に
合わせて最適な過時効熱サイクルが決められる。
次に本発明を実施するために必要な設備であるが、これ
は均熱後の急冷設備を有していることが前提となる。急
冷後には誘導加熱、あるいは雰囲気加熱によって再加熱
を行い、引き続く傾斜過時効は、過時効帯を複数に分割
しそれぞれの分割された過時効帯の温度をコントロール
することによって可能になる。
は均熱後の急冷設備を有していることが前提となる。急
冷後には誘導加熱、あるいは雰囲気加熱によって再加熱
を行い、引き続く傾斜過時効は、過時効帯を複数に分割
しそれぞれの分割された過時効帯の温度をコントロール
することによって可能になる。
（実施例）
実施例に用いた材料は第１表に示すような成分を有した
三種のＭキルド鋼の熱延鋼板である。この板を０．８ｍ
まで冷間圧延しく圧下率８０％）、第７図に示すような
熱処理を行った。本実施例では、急冷終点時の保定およ
び再加熱後の保定は特に行わなかった。その結果を第２
表に示す。実験番号１〜８までは（ａ）の鋼の場合であ
る。実験番号１は本発明法により過時効時間１５０秒以
下で耐時効性の良好な鋼板が得られる。実験番号２は一
次傾斜冷却速度が小さすぎた場合、実験番号３は一次傾
斜冷却速度が大きすぎた場合、実験番号４は再加熱温度
が低すぎる場合、実験番号５は急冷終点温度が高すぎる
場合であるが、いずれの場合も本発明法外であり、時効
指数（ＡＩ）は３．０ｋｇｆ／ｍｍ２以下にはならず耐
時効性を確保することはできない。実験番号６，７．８
は時効指数２．０ｋｇｆ／龍２以下を狙ったもので、５
分の過時効時間で時効指数を２、Ｏｋｇｆ／ｍ”以下に
、７．５分の過時効時間では時効指数を１．５ ｋｇｆ
／ｍｍ”以下にすることができる。
三種のＭキルド鋼の熱延鋼板である。この板を０．８ｍ
まで冷間圧延しく圧下率８０％）、第７図に示すような
熱処理を行った。本実施例では、急冷終点時の保定およ
び再加熱後の保定は特に行わなかった。その結果を第２
表に示す。実験番号１〜８までは（ａ）の鋼の場合であ
る。実験番号１は本発明法により過時効時間１５０秒以
下で耐時効性の良好な鋼板が得られる。実験番号２は一
次傾斜冷却速度が小さすぎた場合、実験番号３は一次傾
斜冷却速度が大きすぎた場合、実験番号４は再加熱温度
が低すぎる場合、実験番号５は急冷終点温度が高すぎる
場合であるが、いずれの場合も本発明法外であり、時効
指数（ＡＩ）は３．０ｋｇｆ／ｍｍ２以下にはならず耐
時効性を確保することはできない。実験番号６，７．８
は時効指数２．０ｋｇｆ／龍２以下を狙ったもので、５
分の過時効時間で時効指数を２、Ｏｋｇｆ／ｍ”以下に
、７．５分の過時効時間では時効指数を１．５ ｋｇｆ
／ｍｍ”以下にすることができる。
次にＭｎＳの影響であるが、（′ｂ）鋼はＭｎ、 Ｓ
が本発明鋼の範囲内の場合、（Ｃ）綱はＭｎ、 Ｓが範
囲外の場合であるが、（ｂ）鋼では時効指数が２．１
ｋ＋ｒｆ／ｍ”と良好な値を示すが、（Ｃ）鋼では３．
３ ｋｇｆ／ｗｍ”と十分な耐時効性を示さない。
が本発明鋼の範囲内の場合、（Ｃ）綱はＭｎ、 Ｓが範
囲外の場合であるが、（ｂ）鋼では時効指数が２．１
ｋ＋ｒｆ／ｍ”と良好な値を示すが、（Ｃ）鋼では３．
３ ｋｇｆ／ｗｍ”と十分な耐時効性を示さない。
（発明の効果）
本発明の方法で過時効を行うことによって、１８０秒以
下の過時効で時効指数３ｋｇｆ／ｍｍ”以下に、３００
秒程度の過時効で時効指数２．０ ｋｇｆ／ｆ１２以下
にすることができ、短時間の過時効により掻めて耐時効
性の良い冷延鋼板の製造が可能になる。
下の過時効で時効指数３ｋｇｆ／ｍｍ”以下に、３００
秒程度の過時効で時効指数２．０ ｋｇｆ／ｆ１２以下
にすることができ、短時間の過時効により掻めて耐時効
性の良い冷延鋼板の製造が可能になる。
第１図は固溶炭素量と急冷終点温度の関係を示す図、第
２図は本発明の条件を決定するための基本的な熱サイク
ルを示す図、第３図は再加熱後の保定時間と時効指数の
関係を示す図、第４図は第３図を得るために行った熱サ
イクルを示す図、第５図はある固溶炭素量を得るための
再加熱温度と傾斜終点温度の関係を示す図、第６図は時
効指数と傾斜冷却速度の関係を示す図、第７図は実施例
を行った際の熱サイクルの例を示す図、第８図及び第９
図はＭｎ及びＳ量とＭｎＳ密度との関係を示す図、第１
θ図は再加熱速度と炭化物密度との関係を示す図である
。 も″に終九皿崖（°Ｃ） ″ｒ′Ｅ：之滲ｆ−ム是皇 第３図 第４図 第５図 第６図 ４判々却１度（°≠）
２図は本発明の条件を決定するための基本的な熱サイク
ルを示す図、第３図は再加熱後の保定時間と時効指数の
関係を示す図、第４図は第３図を得るために行った熱サ
イクルを示す図、第５図はある固溶炭素量を得るための
再加熱温度と傾斜終点温度の関係を示す図、第６図は時
効指数と傾斜冷却速度の関係を示す図、第７図は実施例
を行った際の熱サイクルの例を示す図、第８図及び第９
図はＭｎ及びＳ量とＭｎＳ密度との関係を示す図、第１
θ図は再加熱速度と炭化物密度との関係を示す図である
。 も″に終九皿崖（°Ｃ） ″ｒ′Ｅ：之滲ｆ−ム是皇 第３図 第４図 第５図 第６図 ４判々却１度（°≠）
Claims (2)
- （１）Ｃ０．００５〜０．０３％、Ｍｎ０．０３〜０．
４％、Ｓ０．００２〜０．０２５％、Ｐ０．０３％以下
、ｓｏｌ．Ａｌ０．０１〜０．１０％、Ｎ０．００２５
％以下を含有する熱延鋼帯を冷間圧延し、得られた冷延
鋼帯を再結晶・粒成長後、急冷・過冷却・再加熱・過時
効を行う連続焼鈍法において、再結晶・粒成長後、３０
０〜２００℃の温度まで３５〜２５０℃／ｓで急冷し、
その温度で０〜１０秒の時間保持後３℃／ｓ以上の加熱
速度で３２５〜４５０℃に再加熱し、その温度Ｔ（℃）
において、 ０≦ｔ（ｓｅｃ）≦１０＾（＾−＾０＾．＾０＾１＾３
＾０＾Ｔ＾＋＾６＾．＾４＾）なる式で表される時間ｔ
秒の等温保定後、再加熱温度Ｔから３００℃以下２４０
℃以上の範囲までの間を、ＭｎＳ析出密度をｍ（個／ｃ
ｍ＾２）として、（１．２×１０＾−＾１＾１ｍ＋０．
００５）Ｔ−１．５７≦Ｒ（℃／ｓ）≦（２．０×１０
＾−＾１＾１ｍ＋０．００８）Ｔ−２．４０で表される
範囲の冷却速度Ｒ℃／ｓで傾斜過時効を行うことを特徴
とする耐時効性の優れた冷延鋼板の製造方法。 - （２）Ｃ０．００５〜０．０３％、Ｍｎ０．０３〜０．
４％、Ｓ０．００２〜０．０２５％、Ｐ０．０４〜０．
１２％、ｓｏｌ．Ａｌ０．０１〜０．１０％、Ｎ０．０
０２５％以下を含有する熱延鋼帯を冷間圧延し、得られ
た冷延鋼帯を再結晶・粒成長後、急冷・過冷却・再加熱
・過時効を行う連続焼鈍法において、再結晶・粒成長後
、３００〜２００℃の温度まで３５〜２５０℃／ｓで急
冷し、その温度で０〜１０秒の時間保持後３℃／ｓ以上
の加熱速度で３２５〜４５０℃に再加熱し、その温度Ｔ
（℃）において、 ０≦ｔ（ｓｅｃ）≦１０＾（＾−＾０＾．＾０＾１＾３
＾０＾Ｔ＾＋＾４＾．＾４＾）なる式で表される時間を
秒の等温保定後、再加熱温度Ｔから３００℃以下２４０
℃以上の範囲までの間を、ＭｎＳ析出密度をｍ（個／ｃ
ｍ＾２）として、（１．２×１０＾−＾１＾１Ｍ＋０．
００５）Ｔ−１．５７≦Ｒ（℃／ｓ）≦（２．０×１０
＾−＾１＾１ｍ＋０．００８）Ｔ−２．４０で表される
範囲の冷却速度Ｒ℃／ｓで傾斜過時効を行うことを特徴
とする耐時効性の優れた冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13927987A JPH07109009B2 (ja) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | 連続焼鈍による耐時効性鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13927987A JPH07109009B2 (ja) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | 連続焼鈍による耐時効性鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63303012A true JPS63303012A (ja) | 1988-12-09 |
| JPH07109009B2 JPH07109009B2 (ja) | 1995-11-22 |
Family
ID=15241583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13927987A Expired - Lifetime JPH07109009B2 (ja) | 1987-06-03 | 1987-06-03 | 連続焼鈍による耐時効性鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07109009B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171286A (ja) * | 1991-12-18 | 1993-07-09 | Kobe Steel Ltd | 低温での塗装焼付硬化性に優れた冷延鋼板の製造方法 |
-
1987
- 1987-06-03 JP JP13927987A patent/JPH07109009B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171286A (ja) * | 1991-12-18 | 1993-07-09 | Kobe Steel Ltd | 低温での塗装焼付硬化性に優れた冷延鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07109009B2 (ja) | 1995-11-22 |
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