JPS63315538A - ガラス体の製造方法 - Google Patents
ガラス体の製造方法Info
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- JPS63315538A JPS63315538A JP15078287A JP15078287A JPS63315538A JP S63315538 A JPS63315538 A JP S63315538A JP 15078287 A JP15078287 A JP 15078287A JP 15078287 A JP15078287 A JP 15078287A JP S63315538 A JPS63315538 A JP S63315538A
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- powder
- glass powder
- glass body
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C14/00—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix
- C03C14/004—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix the non-glass component being in the form of particles or flakes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/06—Other methods of shaping glass by sintering, e.g. by cold isostatic pressing of powders and subsequent sintering, by hot pressing of powders, by sintering slurries or dispersions not undergoing a liquid phase reaction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C2214/00—Nature of the non-vitreous component
- C03C2214/04—Particles; Flakes
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ガラス粉末を用いたガラス体の製造方法に関
し、特に梨地模様を有するガラス質化粧板等の建築用内
外装材を製造するのに適したガラス体の製造方法に関す
る。
し、特に梨地模様を有するガラス質化粧板等の建築用内
外装材を製造するのに適したガラス体の製造方法に関す
る。
近年建築用内外装材として、板ガラス、結晶化ガラス等
の人工内外装材の需要が増加してきている。該人工内外
装材は色調、色彩等が均一な壁材を大量に作成でき、大
面積にわたる壁体を均一色調に作成できる利点を有して
いる。又該人工内外装材は色調、色彩等の多種多様な要
求品質に対しても対応しやすい利点を持っている。
の人工内外装材の需要が増加してきている。該人工内外
装材は色調、色彩等が均一な壁材を大量に作成でき、大
面積にわたる壁体を均一色調に作成できる利点を有して
いる。又該人工内外装材は色調、色彩等の多種多様な要
求品質に対しても対応しやすい利点を持っている。
従来このような人工内外装材をガラス粉末から製造する
方法として、ガラス粉末および弁柄、酸化チタン等の着
色成分を混合した後金型等を用いて成形し、焼成を行な
って不透明ガラス体を製造する方法が知られている。（
例えば特開昭６ｏ−２２６≠７７） 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記ガラス粉末および着色成分を混合した後焼成する方
法によれば、均一な色調を有するガラス体を研糸等の手
段を用いずに比較的簡単に作成できる利点を有するもの
の、梨地模様等の比較的落ちついた意匠性を有するガラ
ス体が製造できないという問題点があった。
方法として、ガラス粉末および弁柄、酸化チタン等の着
色成分を混合した後金型等を用いて成形し、焼成を行な
って不透明ガラス体を製造する方法が知られている。（
例えば特開昭６ｏ−２２６≠７７） 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記ガラス粉末および着色成分を混合した後焼成する方
法によれば、均一な色調を有するガラス体を研糸等の手
段を用いずに比較的簡単に作成できる利点を有するもの
の、梨地模様等の比較的落ちついた意匠性を有するガラ
ス体が製造できないという問題点があった。
ここで梨地模様とは、表面が比較的なめらかで微細な凹
凸を有し、該凹凸が規則性なく存在する梨の果皮に似た
模様を示す。
凸を有し、該凹凸が規則性なく存在する梨の果皮に似た
模様を示す。
本発明は梨地模様のガラス体をガラス粉末を原料として
製造する方法であり、ガラス粉末を含む原料粉末を成形
した後焼成するガラス体の製造方法において、該原料粉
末としてコｊ〜り５重量％の粒径／Ａ−１０Ｏμｍの第
１のガラス粉末と、／−７０重ｔ％の粒径が１００μｍ
より大きく３１１１１Ｉ以下の第一のガラス粉末、ただ
しガラス粉末の合計は♂０〜タタ、２重ｉ％と、０．１
〜２０重ｔ％の無機混和剤粉末とを含む混合粉末を用い
ている。
製造する方法であり、ガラス粉末を含む原料粉末を成形
した後焼成するガラス体の製造方法において、該原料粉
末としてコｊ〜り５重量％の粒径／Ａ−１０Ｏμｍの第
１のガラス粉末と、／−７０重ｔ％の粒径が１００μｍ
より大きく３１１１１Ｉ以下の第一のガラス粉末、ただ
しガラス粉末の合計は♂０〜タタ、２重ｉ％と、０．１
〜２０重ｔ％の無機混和剤粉末とを含む混合粉末を用い
ている。
本発明に用いるガラス粉末は任意のガラスの粉末が使用
できるが、ソーダ・ライム・シリカ系のガラスを用いる
ことが、耐候性、価格等の点で有利であるので好ましい
。該ソーダ・ライム・シリカ乎ガラスは通常の板ガラス
やピンガラス屑等を粉砕することにより作成することが
できる。
できるが、ソーダ・ライム・シリカ系のガラスを用いる
ことが、耐候性、価格等の点で有利であるので好ましい
。該ソーダ・ライム・シリカ乎ガラスは通常の板ガラス
やピンガラス屑等を粉砕することにより作成することが
できる。
本発明はガラス粉末として０粒径が１〜１００μｍの第
１のガラス粉末および０１００μｍより大きく３闘以下
の粒径の第２のガラス粉末を各々−！〜り５重量％およ
び１〜７０重量％用いているが、該条件を外れると梨地
模様のガラス体が得られない。
１のガラス粉末および０１００μｍより大きく３闘以下
の粒径の第２のガラス粉末を各々−！〜り５重量％およ
び１〜７０重量％用いているが、該条件を外れると梨地
模様のガラス体が得られない。
例えば第１のガラス粉末がり５重量％より多くなったり
第２のガラス粉末が１重！１％より少なくなると、得ら
れるガラス体は無地のガラス体となってしまう。又第１
のガラス粉末が２！重量％より少なくなったり第２のガ
ラス粉末が７０重量％よりも多くなると透明度の高いガ
ラス板しか得られず、梨地模様のガラス板が得られなく
なる。又該ガラス粉末はガラス粉末の合計な１００とし
た時、第７のガラス粉末３０〜りｊｗｔ％、第２のガラ
ス粉末ｊ〜７０ｗｔ％の混合割合で混合されることが好
ましい。
第２のガラス粉末が１重！１％より少なくなると、得ら
れるガラス体は無地のガラス体となってしまう。又第１
のガラス粉末が２！重量％より少なくなったり第２のガ
ラス粉末が７０重量％よりも多くなると透明度の高いガ
ラス板しか得られず、梨地模様のガラス板が得られなく
なる。又該ガラス粉末はガラス粉末の合計な１００とし
た時、第７のガラス粉末３０〜りｊｗｔ％、第２のガラ
ス粉末ｊ〜７０ｗｔ％の混合割合で混合されることが好
ましい。
第１および第一のガラス粉末は各々異種のガラスとして
もかまわないが、焼成時に軟化点および熱膨張の相違が
あると、得られるガラス体の形状が変形しやすくなった
り、もろくなりやすいので同種のガラス粉末を用いるこ
とが好ましい。
もかまわないが、焼成時に軟化点および熱膨張の相違が
あると、得られるガラス体の形状が変形しやすくなった
り、もろくなりやすいので同種のガラス粉末を用いるこ
とが好ましい。
第１のガラス粉末は、舵機混和剤と共に第２のガラス粉
末の粒界間を充填する形態で焼結するが、その粒径は前
述の通り／−１００μｍである。粒径が１００μｍより
大きいと、第１のガラス粉末としての効果（第２のガラ
ス粒子の間を充填する）が減少し、微視的に滑らかで艶
消し様の表面状態が得られない。又粒径が１μｍより小
さくなると、原料粉末中に空隙の数が増加し、該原料粉
末を焼成する際破れ泡を生じる結果となり表面が滑かな
ガラス体が得られない様になる。（一般的に粒子が細か
くなればなるほど成形体作成時の空隙の数が増加し、成
形体の密度は低下する。さらに表面エネルギーの増加に
よって造粒物が生成しやすくなり気孔等が増加する。） 第２のガラス粉末は、梨地模様の光沢部分を、構成する
が、その粒径は１００μｍより大きく３ｍｍより小さく
なければならない。粒径が３鰭より大きなガラス粒子を
用いると作成されるガラス体中にＱ、ｊ〜ｊ、Ｑｍの粗
大泡が残りやすく、又作成されたガラス体においてギラ
ギラとした裏面反射を有する大きな粒子を形成すること
になり、落ちついた意匠を有するガラス体を作成できな
い。又第２のガラス粉末が７００μｍ以下では、作成さ
れたガラス体中に内眼によって光沢面を有する部分を形
成できず、梨地模様を有するガラス体を製造することが
できない。
末の粒界間を充填する形態で焼結するが、その粒径は前
述の通り／−１００μｍである。粒径が１００μｍより
大きいと、第１のガラス粉末としての効果（第２のガラ
ス粒子の間を充填する）が減少し、微視的に滑らかで艶
消し様の表面状態が得られない。又粒径が１μｍより小
さくなると、原料粉末中に空隙の数が増加し、該原料粉
末を焼成する際破れ泡を生じる結果となり表面が滑かな
ガラス体が得られない様になる。（一般的に粒子が細か
くなればなるほど成形体作成時の空隙の数が増加し、成
形体の密度は低下する。さらに表面エネルギーの増加に
よって造粒物が生成しやすくなり気孔等が増加する。） 第２のガラス粉末は、梨地模様の光沢部分を、構成する
が、その粒径は１００μｍより大きく３ｍｍより小さく
なければならない。粒径が３鰭より大きなガラス粒子を
用いると作成されるガラス体中にＱ、ｊ〜ｊ、Ｑｍの粗
大泡が残りやすく、又作成されたガラス体においてギラ
ギラとした裏面反射を有する大きな粒子を形成すること
になり、落ちついた意匠を有するガラス体を作成できな
い。又第２のガラス粉末が７００μｍ以下では、作成さ
れたガラス体中に内眼によって光沢面を有する部分を形
成できず、梨地模様を有するガラス体を製造することが
できない。
第１のガラス粉末は無機混和剤と共に微視的に滑らかな
艶消し表面凸出部分を、第２のガラス粉末は微視的に滑
らかな光沢を有する表面凹部分を形成するが、両ガラス
の混合割合を調整することによって該艶消し部分が主と
見られる梨地模様から光沢部分が主と見られる梨地模様
まで任意の模様を製造することができる。
艶消し表面凸出部分を、第２のガラス粉末は微視的に滑
らかな光沢を有する表面凹部分を形成するが、両ガラス
の混合割合を調整することによって該艶消し部分が主と
見られる梨地模様から光沢部分が主と見られる梨地模様
まで任意の模様を製造することができる。
又本発明に用いられる無機混和剤粉末としてはガラス粉
末と反応しにくい融点がガラスよりも高い無機混和剤粉
末であれば使用でき、アルミナ、酸化ジルコニウム、ジ
ルコンムライト、コージライト、カオリン、クレー、珪
砂、珪石等の耐火化合物が例示できる。内でもアルミナ
が粒径のそろった粉末を入手しやすいので好ましい。又
該粉末としては粒径の細かなものが好ましく、１〜１０
０μｍ程度のものが好ましい。上記アルミナ粉末には約
／μｍの７次粒子が集合し／−１００μｍの一次粒子径
を有するアルミナが比較的容易に手に入り、取り扱い等
においてすぐれており望ましい。
末と反応しにくい融点がガラスよりも高い無機混和剤粉
末であれば使用でき、アルミナ、酸化ジルコニウム、ジ
ルコンムライト、コージライト、カオリン、クレー、珪
砂、珪石等の耐火化合物が例示できる。内でもアルミナ
が粒径のそろった粉末を入手しやすいので好ましい。又
該粉末としては粒径の細かなものが好ましく、１〜１０
０μｍ程度のものが好ましい。上記アルミナ粉末には約
／μｍの７次粒子が集合し／−１００μｍの一次粒子径
を有するアルミナが比較的容易に手に入り、取り扱い等
においてすぐれており望ましい。
該無機混和剤粉末は、０．１〜２０重！ＩＣ％（好まし
くはｌん７！重量％）の割合で混合されるが、ｏ、ｉ重
量％より少ないと第１のガラス粉末による焼結部分が第
２のガラス粉末同様光沢面となってしまい梨地模様が得
られない。又２０重ν％より多いと第１のガラス粉末に
よる凸出部分が微視的になめらかでなく、ザラついた面
となってよごれがつきやすく耐薬品性耐久性等が低下す
る。
くはｌん７！重量％）の割合で混合されるが、ｏ、ｉ重
量％より少ないと第１のガラス粉末による焼結部分が第
２のガラス粉末同様光沢面となってしまい梨地模様が得
られない。又２０重ν％より多いと第１のガラス粉末に
よる凸出部分が微視的になめらかでなく、ザラついた面
となってよごれがつきやすく耐薬品性耐久性等が低下す
る。
該混合粉末は、成形され焼成されるが、該焼成は使用さ
れるガラスの軟化点以上である。焼成温度がガラスの軟
化点以上であれば、融着し、ガラス板は、得られるが、
最適な焼成温度は使用されるガラス粉末のガラス組成（
軟化点）および混合割合等により変化する。
れるガラスの軟化点以上である。焼成温度がガラスの軟
化点以上であれば、融着し、ガラス板は、得られるが、
最適な焼成温度は使用されるガラス粉末のガラス組成（
軟化点）および混合割合等により変化する。
ガラス粉末として通常のソーダ・ライム・シリカガラス
を用い、無機混和剤としてアルミナを用いた場合には、
軟化点以上２００″Ｃ以下の温度範囲では、第１のガラ
ス粉末による焼結部分が微視的に滑らかな表面状態とな
らず、又第２のガラス粉末による焼結部分では、光沢面
が得られず、梨地模様を有したガラス板は得られない。
を用い、無機混和剤としてアルミナを用いた場合には、
軟化点以上２００″Ｃ以下の温度範囲では、第１のガラ
ス粉末による焼結部分が微視的に滑らかな表面状態とな
らず、又第２のガラス粉末による焼結部分では、光沢面
が得られず、梨地模様を有したガラス板は得られない。
一方、／２００°Ｃ以上に加熱すると、混合された酸化
アルミニウムが、溶融したガラス体に溶は込み艶消し様
の表面状態とならなく、さらに１このガラス成形体自体
の粘性が低下し、焼結ガラスに特有の微細泡が浮き上り
、破れ泡となり、著じるしく表面性を悪くする。
アルミニウムが、溶融したガラス体に溶は込み艶消し様
の表面状態とならなく、さらに１このガラス成形体自体
の粘性が低下し、焼結ガラスに特有の微細泡が浮き上り
、破れ泡となり、著じるしく表面性を悪くする。
所望の表面状態を得るためには、焼成時間は、焼成温度
に依存した値となる。一般的に焼成温度が高い場合は、
焼成時間が短かくてよく、焼成温度が低い場合は、焼成
時間を長くとる必要がある。
に依存した値となる。一般的に焼成温度が高い場合は、
焼成時間が短かくてよく、焼成温度が低い場合は、焼成
時間を長くとる必要がある。
ソーダ・ライム・シリカガラスおよびアルミナを用いた
場合、焼成温度を／ ／ ００”Ｃにした場合でも、焼
成時間がｌｊ分より短いとガラス板がペラペラ状で平坦
度が悪いガラス板しか作成できない。
場合、焼成温度を／ ／ ００”Ｃにした場合でも、焼
成時間がｌｊ分より短いとガラス板がペラペラ状で平坦
度が悪いガラス板しか作成できない。
また、焼成時間が弘時間より長くなると全体の透過率が
増加し、メリハリのないガラス板となりやすい。
増加し、メリハリのないガラス板となりやすい。
該混合粉末は焼成前に成形されるが、該成形は金型およ
びプレスを用いたプレス成形であってもかまわないし、
焼成用板上に自然におかれた状態であってもかまわない
。又成形は水等を用いた湿式の成形を用いると水等によ
る微細粒子の移動が起こりやすいので乾式成形を用いる
ことが好ましい。
びプレスを用いたプレス成形であってもかまわないし、
焼成用板上に自然におかれた状態であってもかまわない
。又成形は水等を用いた湿式の成形を用いると水等によ
る微細粒子の移動が起こりやすいので乾式成形を用いる
ことが好ましい。
又ガラス体は建策用材としては板体であることが好まし
いが、その他の形であってもかまわない。
いが、その他の形であってもかまわない。
又該混合粉末に着色剤を添加しておくことによりガラス
成形体を着色することも可能であり、使用する着色剤は
気泡等を生じない無機着色剤が好ましい。又成形性の改
善の目的等で微量の添加剤を本発明の効果をそこなわな
い範囲で添加することも可能である。
成形体を着色することも可能であり、使用する着色剤は
気泡等を生じない無機着色剤が好ましい。又成形性の改
善の目的等で微量の添加剤を本発明の効果をそこなわな
い範囲で添加することも可能である。
第１図および第、２図に本発明により作成したガラス板
の平面図および断面図を示し、本発明の詳細な説明する
。
の平面図および断面図を示し、本発明の詳細な説明する
。
本発明の第１のガラス粒子および無機混和剤（本例では
アルミナ）２は、各々混じり合って第２のガラス粒子の
間をうめ、焼成によって微視的になめらかで不透明な焼
結部分３を構成し、第２のガラス粒子は焼成によって形
状を変化させながら微視的になめらかで光沢のある焼結
部分／を形成する。
アルミナ）２は、各々混じり合って第２のガラス粒子の
間をうめ、焼成によって微視的になめらかで不透明な焼
結部分３を構成し、第２のガラス粒子は焼成によって形
状を変化させながら微視的になめらかで光沢のある焼結
部分／を形成する。
各々の粒径および混合比を制御することなしには梨地模
様は形成されず、本発明によれば微視的になめらかで耐
薬品性等の良好なガラス体を製造することができる。
様は形成されず、本発明によれば微視的になめらかで耐
薬品性等の良好なガラス体を製造することができる。
実施例−１〜３
フロート仮ガラス（組成５ｉ０２７へ２ｗｔ％。
ＡＡ’２０３ ／、！ｗｔ％、ＣａＯタ、Ｏｗｔ％、
ＭｇＯ３４ｗｔ％ 。
ＭｇＯ３４ｗｔ％ 。
ＮａｇＯ／ｊ、ｊ’Ｎｔ％、に２０ ／、０’ｉｌｔ％
軟化点７３０″Ｃ）のぐずガラスをインペラーブレーカ
−にて粗粉砕し、Ｊ Ｏｆｉ ｙ シｘ −（ｌｒ３３
１１ｍ ）〜Ｊ’０メツシー（１７７μｍ）のガラス粉
末を得た。これの一部をとり、ボールミルで３時間粉砕
した彼、アルミナ粉末（住友化学■製Ａ−、２／平均粒
径弘０μｍ）を外割りで７０％加え、さらに７時間粉砕
した。アルミナと共粉砕したガラス粉末（ガラス粉末１
〜７弘μｍがりｔｗｔ％アルミナ１〜≠ｊμｍり７ｗｔ
％）と、２０メツ合し、３０ｃｍ角の耐火物の型枠の内
に八ｊｃｍの厚さになる様に、・均一に充填した。こう
して作成した混合粉末成形体を電気炉にて、り０グＣ，
１０００″Ｃおよび／１００°Ｃの各々の温度で、２時
間焼成して３つのサンプル（実施例１〜３）を得た。そ
れぞれのサンプルの光沢度とマジックテストおよび梨地
模様の発現性の評価よる耐汚染性の評価を行った結果を
第１表に示す。なお各サンプルは、研磨仕上げは行って
おらず、焼成面そのままである。
軟化点７３０″Ｃ）のぐずガラスをインペラーブレーカ
−にて粗粉砕し、Ｊ Ｏｆｉ ｙ シｘ −（ｌｒ３３
１１ｍ ）〜Ｊ’０メツシー（１７７μｍ）のガラス粉
末を得た。これの一部をとり、ボールミルで３時間粉砕
した彼、アルミナ粉末（住友化学■製Ａ−、２／平均粒
径弘０μｍ）を外割りで７０％加え、さらに７時間粉砕
した。アルミナと共粉砕したガラス粉末（ガラス粉末１
〜７弘μｍがりｔｗｔ％アルミナ１〜≠ｊμｍり７ｗｔ
％）と、２０メツ合し、３０ｃｍ角の耐火物の型枠の内
に八ｊｃｍの厚さになる様に、・均一に充填した。こう
して作成した混合粉末成形体を電気炉にて、り０グＣ，
１０００″Ｃおよび／１００°Ｃの各々の温度で、２時
間焼成して３つのサンプル（実施例１〜３）を得た。そ
れぞれのサンプルの光沢度とマジックテストおよび梨地
模様の発現性の評価よる耐汚染性の評価を行った結果を
第１表に示す。なお各サンプルは、研磨仕上げは行って
おらず、焼成面そのままである。
第１表において光沢度は村上色彩技術研究所製携帯用光
沢計ＧＭＸ−１０／を用いて測定したＡＳ ＴＭＤＩ２
３に準じる光沢度であり、マジックテストはサンプルに
マジックを付着させ、２弘時間後、洗剤・溶剤で拭き取
り、汚れの目立ちにくさの即度を調べたものであり表中
の○、△（、×）は各々完全に拭き取れる、気にはなら
ないが詳細に見ると拭きとれていない（、気になる汚れ
で拭き取れていない）に相当する。又梨地模様の発現性
は目視によるものであり、○、△（、×）は各々、発現
している、詳細に見ると発現している（、発現していな
い）である。
沢計ＧＭＸ−１０／を用いて測定したＡＳ ＴＭＤＩ２
３に準じる光沢度であり、マジックテストはサンプルに
マジックを付着させ、２弘時間後、洗剤・溶剤で拭き取
り、汚れの目立ちにくさの即度を調べたものであり表中
の○、△（、×）は各々完全に拭き取れる、気にはなら
ないが詳細に見ると拭きとれていない（、気になる汚れ
で拭き取れていない）に相当する。又梨地模様の発現性
は目視によるものであり、○、△（、×）は各々、発現
している、詳細に見ると発現している（、発現していな
い）である。
また１ｏｏｏ″Ｃで焼成したサンプル（実施例−２）の
緒特性を第１表に示す。
緒特性を第１表に示す。
第７表および第２衷の結果からもあきらかな通り、本実
施例により作成したガラス板は、破れ泡等がなく、研摩
等を行なわずに光沢を有し汚れがつきに＜＜、耐薬品性
にすぐれ、かつ強度等の良好な外装材等として良好な特
性を有するガラス板であった。
施例により作成したガラス板は、破れ泡等がなく、研摩
等を行なわずに光沢を有し汚れがつきに＜＜、耐薬品性
にすぐれ、かつ強度等の良好な外装材等として良好な特
性を有するガラス板であった。
第 ｌ 表
第 ２ 表
￥施例−μ〜６
実施例１で真整したガラス粉の一部を用い、実践例１〜
３同楳アルミナと共粉砕したガラス粉末（ガラス粉末：
ｌ〜７グμｍのものがり７ｗｔ％、アルミナ：ｌ−≠３
μｍのものが２７ｗｔ％）と２０メツシエ〜１０メツシ
ユのガラス粉末をｔｏ：ａｏの割合で、充分混合し、３
０Ｃｍ角の耐火物の型枠の内に、／、ＩＣｍの厚さにな
る様に、均一に′５ｆ、ｊＪｋシた。電気炉にて、りｏ
ｏ″Ｃ１１０ＯＯ″Ｃ，１１００℃の各温度で、２時間
焼成したサンプル（実施例μ〜ｔ）を得た。それぞれの
サンプルの光沢用と、マジックテストおよび梨地模様の
発現性の評価を行った結果を第１表に示す。なお各サン
プルは、研磨仕上げは、行っておらず、焼成面そのまま
である。実施例１〜３に比べやや高温側で良い結果が出
ている。
３同楳アルミナと共粉砕したガラス粉末（ガラス粉末：
ｌ〜７グμｍのものがり７ｗｔ％、アルミナ：ｌ−≠３
μｍのものが２７ｗｔ％）と２０メツシエ〜１０メツシ
ユのガラス粉末をｔｏ：ａｏの割合で、充分混合し、３
０Ｃｍ角の耐火物の型枠の内に、／、ＩＣｍの厚さにな
る様に、均一に′５ｆ、ｊＪｋシた。電気炉にて、りｏ
ｏ″Ｃ１１０ＯＯ″Ｃ，１１００℃の各温度で、２時間
焼成したサンプル（実施例μ〜ｔ）を得た。それぞれの
サンプルの光沢用と、マジックテストおよび梨地模様の
発現性の評価を行った結果を第１表に示す。なお各サン
プルは、研磨仕上げは、行っておらず、焼成面そのまま
である。実施例１〜３に比べやや高温側で良い結果が出
ている。
また、１０００″Ｃで焼成したサンプルの（実施例−よ
）緒特性を第２表に示す。実施例−２に比べ透過率が弱
冠減少した。
）緒特性を第２表に示す。実施例−２に比べ透過率が弱
冠減少した。
実施例−１〜タ
フロート板ガラスのぐずガラスをインペラーブレーカ−
にて、粗粉砕し、２０メツシエ〜１０メツシユのガラス
粉末を得、その一部をとり、ボールミルで、３時間粉砕
したのち、アルミナ粉末コ／を外割りで、７５％加え、
さらに２．０時間粉砕した。アルミナと共粉砕したガラ
ス粉末（ガラス粉末１〜μ弘μｍが７７％、アルミナｌ
−弘ｊμｍがタタ％）と、λＯメツシュ〜ｒＯメツシュ
のガラス粉末をｊＯ：６０の割合に混合した。この原料
の中に、陶磁器用顔料（イ）ベージュ顔料（日陶産業■
製Ｍ−／Ｊ）０．０７！重量％（ロ）ピンク顔料（同、
Ｍ−≠１０）０．０！重量％（ハ）黒色顔料（同、Ｍ−
７００）０．００７重量％、同黒色顔料（同、Ｍ−ＪＯ
） ０．００／重ｇ＆％を各々別々に添加しよく混□合
し、３０ｃｍ角の耐火物の型枠の内に八ｊｃ１ｒｌの厚
さＫなる様に均一に充填した。各々の混合粉末を電気炉
にて１０３０″Ｃ１２時間焼成したところ、それぞれ（
イ）ページ：Ｌ ｆ口）ピンク （ハ）グレーのソフト
な色を呈した微視的に滑らかな面をした梨地模様を有す
る不透明ガラス板（実施例−１〜り）を得た。これらの
ガラス板は、研磨仕上無しで、焼成面をそのまま、化粧
面として装飾用パネルとして使用できた。
にて、粗粉砕し、２０メツシエ〜１０メツシユのガラス
粉末を得、その一部をとり、ボールミルで、３時間粉砕
したのち、アルミナ粉末コ／を外割りで、７５％加え、
さらに２．０時間粉砕した。アルミナと共粉砕したガラ
ス粉末（ガラス粉末１〜μ弘μｍが７７％、アルミナｌ
−弘ｊμｍがタタ％）と、λＯメツシュ〜ｒＯメツシュ
のガラス粉末をｊＯ：６０の割合に混合した。この原料
の中に、陶磁器用顔料（イ）ベージュ顔料（日陶産業■
製Ｍ−／Ｊ）０．０７！重量％（ロ）ピンク顔料（同、
Ｍ−≠１０）０．０！重量％（ハ）黒色顔料（同、Ｍ−
７００）０．００７重量％、同黒色顔料（同、Ｍ−ＪＯ
） ０．００／重ｇ＆％を各々別々に添加しよく混□合
し、３０ｃｍ角の耐火物の型枠の内に八ｊｃ１ｒｌの厚
さＫなる様に均一に充填した。各々の混合粉末を電気炉
にて１０３０″Ｃ１２時間焼成したところ、それぞれ（
イ）ページ：Ｌ ｆ口）ピンク （ハ）グレーのソフト
な色を呈した微視的に滑らかな面をした梨地模様を有す
る不透明ガラス板（実施例−１〜り）を得た。これらの
ガラス板は、研磨仕上無しで、焼成面をそのまま、化粧
面として装飾用パネルとして使用できた。
本発明によれば、表面光沢を有し耐久性耐あ品性等の良
好な梨地模様を有するガラス体を簡単に作成することが
できる。又ガラス粉末の粒度と混合割合および使用する
アルミナ粉末等を管理することで従来のガラス体の製造
工程に適用することができる。
好な梨地模様を有するガラス体を簡単に作成することが
できる。又ガラス粉末の粒度と混合割合および使用する
アルミナ粉末等を管理することで従来のガラス体の製造
工程に適用することができる。
第１図は本発明により作成した梨地模様のガラス板の概
略を示す平面図、第２図は同断面図である０ １第２のガラス粉末融着層 ３第１のガラス粉末融着層 第２図
略を示す平面図、第２図は同断面図である０ １第２のガラス粉末融着層 ３第１のガラス粉末融着層 第２図
Claims (4)
- （１）ガラス粉末を含む原料粉末を成形した後焼成する
ガラス体の製造方法において、該原料粉末として２５〜
９５重量％の粒径１〜１００μｍの第１のガラス粉末と
、１〜７０重量％の粒径が１００μｍより大きく３ｍｍ
以下の第２のガラス粉末、ただしガラス粉末の合計は８
０〜９９．９重量％と０．１〜２０重量％の無機混和剤
粉末とを含む混合粉末を用いることを特徴とするガラス
体の製造方法。 - （２）該無機混和剤が粒子径が１〜１００μｍの酸化ア
ルミニウム粉末である特許請求の範囲第１項記載のガラ
ス体の製造方法。 - （３）該第１のガラス粉末と該無機混和剤とを予備混合
した後該予備混合物と該第２のガラス粉末とを混合して
原料粉末とする特許請求の範囲第１項記載のガラス体の
製造方法。 - （４）該焼成が９００〜１１００℃における１５分〜４
時間の焼成である特許請求の範囲第１項ないし第４項記
載のガラス体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15078287A JPS63315538A (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | ガラス体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15078287A JPS63315538A (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | ガラス体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63315538A true JPS63315538A (ja) | 1988-12-23 |
Family
ID=15504313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15078287A Pending JPS63315538A (ja) | 1987-06-17 | 1987-06-17 | ガラス体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63315538A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09118531A (ja) * | 1995-07-11 | 1997-05-06 | Natl House Ind Co Ltd | ガラス建材の製造方法およびガラス建材 |
| JP2023018419A (ja) * | 2021-07-27 | 2023-02-08 | 株式会社ディスコ | 研磨工具の製造方法及び研磨工具 |
-
1987
- 1987-06-17 JP JP15078287A patent/JPS63315538A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09118531A (ja) * | 1995-07-11 | 1997-05-06 | Natl House Ind Co Ltd | ガラス建材の製造方法およびガラス建材 |
| JP2023018419A (ja) * | 2021-07-27 | 2023-02-08 | 株式会社ディスコ | 研磨工具の製造方法及び研磨工具 |
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