JPH09118531A

JPH09118531A - ガラス建材の製造方法およびガラス建材

Info

Publication number: JPH09118531A
Application number: JP8175040A
Authority: JP
Inventors: Fujio Niitsuma; 富士夫新妻; Shigeo Yoshida; 繁夫吉田; Tomiji Yamada; 富治山田; Kimiaki Saida; 公昭斉田; Taiji Yamauchi; 泰治山内; Katsuhiko Akita; 勝彦秋田; Masakazu Kitayama; 正和北山
Original assignee: SUNLIGHT KK; TAJIMI KOGYO KK; National House Industrial Co Ltd; Takasago Industry Co Ltd
Current assignee: SUNLIGHT KK; TAJIMI KOGYO KK; National House Industrial Co Ltd; Takasago Industry Co Ltd
Priority date: 1995-07-11
Filing date: 1996-07-04
Publication date: 1997-05-06

Abstract

(57)【要約】【課題】別の処理を行うことなく滑りにくくかつ意匠
性が向上したガラス建材の製造方法及びガラス建材を提
供する。【解決手段】ガラス建材の製造方法は、比較的粒径の
大きなガラス粒１１と、前記ガラス粒に比べて粒径の小
さなガラス粉末と前記ガラス粒よりも融点が高い無機粉
末とを用い、ガラス粉末と無機粉末とを均一に混合して
原料粉末１０を製造する粉末製造工程と、粉末製造工程
で得られた原料粉末１０とガラス粒１１とを混合してガ
ラス粒１１と原料粉末１０との混合物を得る混合工程
と、混合工程で得られた混合物１４を所定の形状に成形
して成形物を得る成形工程と、成形工程で得られた成形
物をガラス粒１１の融点以上、無機粉末の融点以下の温
度で焼成する焼成工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス粒を利用し
た、ガラスタイル，屋根瓦，ブロック等のガラス建材の
製造方法およびガラス建材に関する。

【０００２】

【従来の技術】ガラスタイル，屋根瓦，ブロック等の遮
光性のガラス建材の製造方法において、ガラスカレット
を適当な粒度にガラス粉末に粉砕してガラスタイルを製
造する方法が特開平２−１５７１３１号公報に開示され
ている。この公報に開示された製造方法では、ガラスカ
レットを適当な粒度のガラス粉末に粉砕し、粉砕された
ガラス粉末に適宜液体を混合し、混合物を金型に投入し
て所定形状に圧縮成形し、圧縮成形された成形品をたと
えば９００℃で２０分間焼成してガラスタイルを得てい
る。また必要に応じて着色剤を混合して着色されたガラ
スタイルを得ている。

【０００３】また、ガラス粉末より大きなガラス粒を溶
融してガラス建材を得る製造方法も知られている。この
製造方法では、ガラス破砕片を型枠に入れてその軟化点
よりもやや高い温度で一定時間保ち、このガラス片を溶
融させることでガラス建材を製造している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前者のガラス粉末を用
いた製造方法では、仕上がりの色が、着色剤によって得
られた色かまたは地色の単色であり、単調な仕上がりと
なる。このため、施釉等の別処理により意匠性の向上を
図る必要がある。また、ガラス粒を溶融してガラス建材
を製造する方法では、製造されたガラス建材の表面が平
滑となって滑りやすくなる。したがって、表面を滑りに
くくするためには、表面を粗面にするための研磨加工等
の別の処理が必要になる。

【０００５】本発明は上記事情に鑑みなされたものであ
り、本発明の目的は、別処理することなく滑りにくくか
つ意匠性が向上したガラス建材の製造方法およびガラス
建材を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明に係るガラス建
材の製造方法は、比較的粒径の大きなガラス粒と比較的
粒径の小さなガラス粉末と前記ガラス粒よりも融点の高
い無機粉末とを用い、粉末製造工程と混合工程と成形工
程と焼成工程とを含む。粉末製造工程は、ガラス粉末と
無機粉末とを均一に混合して原料粉末を製造する。混合
工程は、粉末製造工程で得られた原料粉末とガラス粒と
を混合して混合物を得る。成形工程は、混合工程で得ら
れた混合物を所定の形状に成形して成形物を得る。焼成
工程は、成形工程で得られた成形物をガラス粒の融点以
上、原料粉末の融点以下の温度で焼成する。

【０００７】各構成要件について、詳しく説明する。ガ
ラス粒は、通常のガラス材料からなり、比較的粒径の大
きなものである。ガラス粉末は、ガラス粒と同様に通常
のガラス材料からなるが、ガラス粒に比べると粒径の小
さなものである。具体的には、ガラス粒としては、粒径
が０．１〜８．０mm程度のものが好ましい。ガラス粒
は、予め塊あるいは板状等に成形されたガラスを粉砕す
ることで所定の粒径範囲に調整したものが用いられる。
廃ガラスを粉砕して製造してもよい。溶融したガラス材
料から直接、所定の粒径のガラス粒を成形することも可
能である。

【０００８】ガラス粉末は、少なくとも同時に使用する
ガラス粒よりも小さなものが用いられ、具体的には粒径
が１００メッシュ以下程度のものが好ましい。ガラス粉
末の製造方法も、基本的には前記ガラス粒の製造方法と
同様でよいが、製造粒径の設定を変える必要がある。ガ
ラス粒およびガラス粉末は、透明あるいは着色ガラスが
使用できる。

【０００９】無機粉末は、水簸粘土やベントナイトのよ
うに後述する可塑剤としての機能も有する材料の他、ア
ルミナや長石、火山灰などの粉末を用いることもでき
る。上記方法では、融点が高い無機粉末を含む原料粉末
とガラス粒との混合物をガラス粒の融点より高い温度で
焼成しているので、ガラス粒が十分に溶け、かつ、溶け
たガラス粒が溶融していない原料粉末で囲まれた状態に
なるので周囲に漏れ難く、焼成時の台板等に付着するこ
とも防がれる。また、ガラス粉末を含む原料粉末は半溶
融状態に焼結してガラス粒を結合させる。この原料粉末
の半溶融状態により、あたかも素焼き状態の表面を得る
ことができ、別処理を行うことなく表面が滑りにくくな
る。また、溶融しかつ形を保ったガラス粒が内部に配置
されているので、ガラス粒の粒界が表面に浮き出て複雑
な仕上がりになり、施釉等の別処理を行うことなく意匠
性の向上を図ることができる。

【００１０】前記粉末製造工程は、ガラス粉末と無機粉
末とが水等の液体に溶解あるいは分散されたスラリー状
あるいは粘土状等の材料すなわち液状物を噴霧乾燥させ
て顆粒状の原料粉末を得る方法が採用できる。前記ガラ
ス粉末等を含む液状物の調製には、湿式ボールミルその
他の通常の混合装置あるいは混練装置を用いることがで
きる。

【００１１】顆粒状の粉末は、成形時の型内への充填が
均一に行い易く、焼成時の収縮も均一になる。特に着色
粉末の場合、通常の粉末よりも個々の粉末毎の色や形状
の変化が大きくなり美しい意匠が得られる。顆粒状の原
料粉末は、ガラス粉末および無機粉末が個々に独立した
形状を保ったままで集合したものであり、ガラス粉末の
粒径が前記条件を満足していれば、顆粒状の原料粉末の
粒径が、ガラス粒の粒径と同程度であったりより大きく
なったりしても構わない。

【００１２】顆粒状の原料粉末を製造する方法として、
ガラス粉末と無機粉末とを含む液状物を、フィルタープ
レスにより固化し、得られた固型物を粉砕して、顆粒状
の原料粉末を得ることもできる。前記粉末製造工程で
は、ガラス粉末と無機粉末とに加えて、さらに可塑剤を
混合することができる。可塑剤は、得られた原料粉末を
成形する際の成形性を向上させる。可塑剤としては、通
常の成形用可塑剤が用いられ、例えば、メチルセルロー
ス（ＭＣ）やポリビニルアルコール（ＰＶＡ）が挙げら
れる。また、前記した水簸粘土やベントナイトは、無機
粉末としての機能および可塑剤としての機能の両方を有
する材料である。

【００１３】前記粉末製造工程では、ガラス粉末と無機
粉末とに加えて、さらに顔料を混合することができる。
顔料は、通常のガラス建材の着色用顔料が用いられる。
原料粉末が、顔料を含んでいれば、意匠性に優れたガラ
ス建材が得られる。釉薬等による着色工程を省くことも
可能になる。前記混合工程では、複数種類の原料粉末と
ガラス粒とを混合することができる。複数種類の原料粉
末とは、ガラス粉末や無機粉末の材料や配合割合が異な
るもの、可塑剤の種類と配合が異なるもの、顔料すなわ
ち色が異なるものなどが、必要に応じて適宜に選択でき
る。ガラス粒に対して複数種類の原料粉末を同時に混合
してもよいし、段階的に順次混合することもできる。

【００１４】前記粉末製造工程では、ガラス粉末に対し
て無機粉末を５〜５０重量％の割合で混合することが好
ましい。この配合割合であれば、ガラス粒に対する原料
粉末の混合が均一に行い易く、焼成後には、原料粉末が
一様な素焼き状態になり易い。得られたガラス建材をタ
イルとして用いた場合には、モルタルや汚れ等が表面に
付着し難くなる。

【００１５】前記混合工程が、ガラス粒に対して原料粉
末を５０〜５００重量％の割合で混合すれば、成形時の
強度を強く維持できるとともに、粒界が目立って意匠性
を向上できる。なお、５０重量％未満では、プレス成形
等で成形された成形品の強度が弱くなり、それを焼成炉
等に搬送する際に崩れやすくなる。ガラス粒が多過ぎる
と、ガラス建材の表面が滑り易くなり、歩行面などに用
い難い。焼成時に台（棚板）にガラスが付着し易くガラ
スが流れ易いという問題もある。また５００重量％を超
えると粒界がほとんど目立たず単調な意匠になる。

【００１６】ガラス粒が、廃ガラスを粉砕して製造され
た粒径が０．１〜８．０ｍｍのガラス粒であれば、目立
った粒界が得られる。粉末のコーティングも容易にな
る。また、成形時の強度を強くできる。なお、粒径が
０．１ｍｍ未満では粒界の感じが得られず単調な仕上が
りとなる。コーティングも行い難い。また８ｍｍを超え
ると成形した際に強度が弱くなって崩れやすくなり、成
形型枠からの離型時に型に沿った形に保ちにくい。ま
た、型枠への充填量のばらつきが大きくなり品質の安定
性に欠けることになる。上記のような作用を良好に発揮
させるには、粒径を３mm以下にしておくのが好ましい。

【００１７】前記焼成工程が、焼成温度１１００℃以下
で焼成することが好ましい。焼成工程での焼成温度が１
１００℃以下であれば、粉末が溶融しすぎてガラス粒が
粒界から溶けだして巣穴ができたりすることがなくな
り、意匠性の向上を図れるとともに、安定的に生産する
ことが可能となる。特に、顔料が含まれている場合、顔
料とガラス中のリーダ分等が反応してガラス粒の周囲に
しみのような変色が生じる問題が、上記１１００℃以下
では起こり難く、安定した発色が可能である。

【００１８】成形工程が、混合物を型枠に充填する充填
工程と、型枠に充填された混合物の上にガラス粒を配置
する配置工程と、ガラス粒が配置された混合物を型枠内
で加圧する加圧工程とを含んでいれば、型枠に充填され
た混合物の上にガラス粒が配置されるので、点状に光る
ガラス粒が表面に配置され、意匠性がより向上する。混
合工程で得られた混合物に対してさらに別のガラス粒を
混合する第２混合工程をさらに含んでいれば、そのガラ
ス粒が表面に露出した場合には、点状に光るガラス粒が
表面に配置され、意匠性がより向上する。

【００１９】原料粉末が、顆粒状の原料粉末を圧縮成形
してから破砕して得られた原料粉末であれば、単なる顆
粒状の原料粉末を用いた場合よりも、粒径の大きな原料
粉末が得られ、粒界の目立つ意匠性に優れた仕上がりが
得られる。ガラス粒が色ガラスであっても、意匠性に優
れたガラス建材が得られる。色ガラスとして、ガラスビ
ンの混合物を用いれば、自然な風合いを発現することが
できる。

【００２０】この発明に係るガラス建材は、前記した何
れかのガラス建材の製造方法により製造される。このた
め、意匠性を向上できるとともに、表面が滑りにくくな
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】図１は、本発明方法の一実施形態
の手順を示す模式図である。図１において、本発明の方
法を実施する場合には、まず、ビンガラスを粉砕して得
られたガラスと、ガラス粉末より融点が高い無機粉末材
料（たとえばベントナイトや水簸粘土等）とを乾式ボー
ルミル１に投入して粉砕混合して原料粉末１０を得る
（図１（Ａ））。ベントナイトや水簸粘土を用いた場合
には、可塑剤としても機能する。ここで、無機粉末はガ
ラス粉末に対して５重量％〜５０重量％投入するのが好
ましい。無機粉末が５０重量％より多すぎると原料粉末
１０の融点がガラス粒に対してたとえば３００℃以上高
くなる。この場合、焼成温度を高くしないと原料粉末１
０を焼成できなくなり、ガラス粒が粒界から溶け出して
巣穴があいたり、発生ガスによって変色したりする。ま
た、無機粉末が５重量％より少ないと、ガラス粒より融
点がたとえば５０℃ぐらいしか高くならない。この場
合、焼成時の保形が困難になる。

【００２２】ガラス粉末の粒度は、１００メッシュ以下
が好ましい。ここで、１００メッシュ以上のガラス粉を
原料として用いる場合には、ボールミル１で粉砕して１
００メッシュより小さい粉にすればよい。続いて、ガラ
スと無機粉末とを粉砕混合して得られた原料粉末１０を
ミキサー２に投入し、さらに、ビンガラスを粉砕して得
られたガラス粒１１を入れる。ガラス粒１１は、前記原
料粉末１０を構成するガラス粉末よりも粒径が大きなも
のである。

【００２３】なお、ガラス粒１１に、予め、ガラス粒１
１の容積の４％程度のＰＶＡ（ポリビニルアルコール）
液をつけて湿潤状態にしておくことができる。この場
合、図１（Ｂ）に示すように、ガラス粒１１の周囲に原
料粉末１０のコーティング層１２が形成されたコーティ
ング粒１３が得られる。ＰＶＡ液による湿潤処理を行わ
ず、ガラス粒１１と粉末１０とが単に混合されたものを
用いてもよい。

【００２４】このガラス粒１１および前述したガラス粉
末は、大量に存在する板ガラス，ビンガラス等のソーダ
石灰ガラスを用いるのが環境問題を考える上でも好まし
い。また、透明なビンガラスを粉砕したものでもよい
が、意匠性を上げるためには色付きのビンガラスを用い
るのがよい。従来、この種の色付きのビンガラスは、色
毎に分別しなければ使用できず再利用価値が比較的低か
ったが、ここでは、種々の色付きビンガラスを分別せず
に混ぜ合わさった状態で混合することができる。たとえ
ば茶色のビンや緑色のビンや透明なビン等の異なる色の
ビンガラスを破砕したガラス粉やガラス粒を用いること
ができる。なぜなら、分別しない色ガラスを粉砕したガ
ラス粉末は焼成すると淡い緑色になるからであり、また
ガラス粒はそのままの色を保持するが、それが分散する
と意匠性の上で何ら問題が生じないからである。

【００２５】また、ガラス粒１１の粒径は、０．１〜
８．０ｍｍの範囲のものが好ましい。粒径が０．１ｍｍ
未満では、ガラス粒１１への原料粉末１０のコーティン
グあるいは均一な混合が困難になる。また、焼成後に粒
界の感じが得られず、単調な仕上がりとなる。また、
８．０ｍｍを超えると、プレス成形時に成形物の強度が
弱く崩れやすくなる。また、成形後の形を保持しにくく
なり、成形型枠への充填量のばらつきも大きくなる。こ
のため、品質の安定性に欠けることになる。この粒径
は、外観，成形性を考慮すると０．３〜３ｍｍの範囲が
より好ましい。

【００２６】さらに、混合割合としては、ガラス粒１１
に対して原料粉末１０を５０〜５００重量％混合するの
が好ましい。５０重量％未満ではプレス成形時の成形品
の強度が弱くなり、搬送時等での取り扱いの際に崩れや
すくなる。また５００重量％を超えると焼成後のガラス
粒１１の粒界が殆ど目立たなくなり、単調な仕上がりと
なり意匠性が低下する。さらに１００〜３５０％が安定
的に製造できるのでより好ましい。

【００２７】ガラス粒１１と原料粉末１０とを混合し
て、ガラス粒１１の表面にコーティング層１２を形成し
たコーティング粒１３を得ると、続いて、図１（Ｃ）に
示すように、型枠３に原料粉末１０とコーティング粒１
３との混合物を充填する。コーティング粒１３の代わり
に、ガラス粒１１と原料粉末１０とが単に混合された混
合物を用いることもできる。

【００２８】そして、図１（Ｄ）に示すように、ローラ
４の表面に別のガラス粒１１を担持しておき、このロー
ラ４を型枠３の上で転がすことで、充填された混合物１
４の表面に前記別のガラス粒１１を配置する。配置後の
状態を図１（Ｅ）に示す。充填された混合物１４の上
に、原料粉末１０がコーティングおよび混合されていな
いガラス粒１１が並べて配置される。ここではローラ４
を用いてガラス粒１１を混合物１４上に配置しているの
で、最終的に製造される個々のガラスタイルにおいて、
ガラス粒１１の配置状態が一定に維持される。なお、ロ
ーラ４を用いずにガラス粒１１を直接混合物１４の上か
ら散布してもよい。さらに、ここで説明した混合物１４
の上へのガラス粒１１の配置あるいは散布を省くことも
できる。

【００２９】次に、図１（Ｆ）に示すように、型枠３を
プレス機５に配置し、プレス機５に取り付けられた上枠
６により混合物１４を加圧成形する。加圧成形後には、
成形された混合物１４の表面にガラス粒１１が規則的に
配置される。最後に、図１（Ｇ）に示すように、成形さ
れた混合物１４を焼成炉７によって焼成し、遮光性のガ
ラスタイルを得る。焼成には、トンネル炉，ローラハー
ス炉，シャトル炉等の焼成炉を用いればよい。なお、こ
のときの焼成温度はガラス粒１１の融点より高くかつ１
１００℃以下であるのが好ましい。１１００℃を超えて
焼成すると、ガラス粒１１の溶融が激しくなり、ガラス
粒１１がコーティング層１２あるいはガラス粒１１を囲
む無機粉末の層を破って溶けだし、巣穴が生じたり、型
枠３にガラス粒が付着してしまう。また、溶けだしたガ
ラス粒が原料粉末１０を変色させてしまうこともある。
より好ましくは１０５０℃以下で焼成するのがよい。

【００３０】なお、ガラス粉末と無機粉末とを湿式ミル
で混合し、それをバーナーにより乾燥させて顆粒状の原
料粉末１０を得てもよい。このときの顆粒の粒径は１ｍ
ｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以下がよ
い。また、前記工程において、ガラス粒１１をローラで
粉末表面に配置するのではなく、散布により配置しても
よい。また、乾燥したガラス粒１１をミキサーに投入
し、成形時にその一部が成形物表面に露出するようにし
てもよい。この場合、ガラス粒１１の露出部分が型枠３
に付着するおそれがあるが、焼成時の温度を適当に制御
することで付着を防止することが可能である。

【００３１】また、着色仕上がりのためにガラス粉とベ
ントナイトとを混合する工程または湿潤したガラス粒を
混合する工程において、顔料を混合してもよい。また、
混色したガラス粒を用いる場合には、発色性を高めるた
めに、乳白剤であるジルコンや酸化チタン錫等の粉末を
加えてもよい。さらに無機粉末は、水簸粘度やベントナ
イト等のように可塑成分を有し、かつ融点を上昇させる
ものを混合するのが好ましい。融点を上昇させる成分
は、上記以外に、火成岩，火山灰等多岐にわたり、特に
限定されるものではない。

【００３２】なお、原料粉末１０とガラス粒１１との混
合物をプレス成形した後に、成形物の表面にガラス粒を
散布する方法もある。但し、この場合は、搬送時にガラ
スの脱落が生じる場合がある。脱落を防止するために接
着性のあるたとえば液体を散布し、その接着性のある液
体にガラスを固着させるか再度プレスをしてガラス粒を
埋め込む方法もある。この場合は、ガラス粒が欠けたり
ガラス粒埋設部に隙間を生じる等の問題が生じたり、工
程が煩雑になり易い場合がある。

【００３３】

【実施例】次に、本発明方法のより具体的な実施例につ
いて説明する。〔実施例１〕１００メッシュ以下のガラス粉６０重量％
とベントナイト４０重量％とを１００ｋｇグラムボール
ミルに投入して６時間混合粉砕を行って原料粉末を得
た。そして、粒径が０．５〜２．５ｍｍのビンガラス粒
１０％に対して原料粉末９０％の配合比で回転型ミキサ
ーに投入し、ガラス粒と原料粉末とをよく混合した。こ
れをプレス型枠に充填してプレス成形した後、型枠から
外して耐火物の棚板にのせて１０７０℃で３時間焼成し
た。この結果、粒界が目立ちかつ穴が少なくかつ遮光性
の粗面を有する滑りにくく外観が美しいガラスタイルが
得られた。

【００３４】〔実施例２〕粉末としてビンガラス８５
％、粘土１５％の配合で湿式ボールミルにより湿式粉砕
をしてスラリーを得、得られたスラリーをドライヤーに
て乾燥して粒径が０．５ｍｍ以下の顆粒状の原料粉末を
得た。ドラム型ミキサーに、ガラス粒１００重量部に対
して前記顆粒状の原料粉末を１５０重量部投入して混合
した。得られた混合物をプレス用型枠に充填して成形物
を得、実施例１と同様の条件で焼成してガラスタイルを
得た。このガラスタイルは、巣穴が少なくかつ粒界が目
立ち外観が美しいタイルとなった。

【００３５】〔実施例３〕ビンガラス７５％、粘度２５
％、顔料Ｍ１４２（外割）６％の配合で湿式ボールにて
湿式粉砕してスラリーを得た。このスラリーをフィルタ
ープレスにて固め、乾燥後、ディシンターにて粉砕し、
振動篩にて粒径１〜３mmの着色粒からなる原料粉末を得
た。

【００３６】顔料を用いない以外は上記と同様の工程
で、顔料を含まない粒径１〜３mmの無着色粒からなる原
料粉末を得た。着色原料粉末：無着色原料粉末：ガラス粒（０．５〜２
mm）＝４：４：２の配合で、コンクリートミキサーにて
混合した後、プレス用型枠に充填して成形物を得た。こ
の成形物を、実施例１と同様の処理条件で焼成してガラ
スタイルを得た。このガラスタイルは巣穴が少なく、汚
れにくく且つ粒界が目立ち外観の美しいタイルであっ
た。

【００３７】〔実施例４〕１００メッシュ以下のガラス
粉７５重量％とベントナイト２５重量％とを１００ｋｇ
グラムボールミルに投入して４時間混合粉砕を行って原
料粉末を得た。粒径が０．５〜１．５ｍｍのビンガラス
粒を予めＰＶＡ４％溶液で湿らせて、ガラス粒３０％に
対して原料粉末７０％の配合比で回転型ミキサーに投入
し、ガラス粒１１の表面にコーティング層１２をコーテ
ィングするとともに、ガラス粒と原料粉末とをよく混合
した。これをプレス型枠に充填してプレス成形した後、
型枠から外して耐火物の棚板にのせて９７０℃で３時間
焼成した。この結果、粒界が目立ちかつ穴が少なくかつ
遮光性の粗面を有する滑りにくく外観が美しいガラスタ
イルを得た。

【００３８】このように、ガラス粒の表面に原料粉末を
コーティングしておけば、焼成工程で溶けたガラス粒が
確実に原料粉末で覆われた状態になり、周囲に漏れるこ
とがより確実に防げる。但し、ガラス粒の表面に、原料
粉末でコーティングされていない部分があって、コーテ
ィングされた部分とコーティングされない部分との対比
による意匠的な効果を発揮させることができる。

【００３９】〔実施例５〕実施例４と同一の原料を用い
てガラス粒と原料粉末とを得、両者の混合物をプレス型
枠に充填した。さらに粒径０．５〜２ｍｍのビンガラス
粒をローラによって配置し、その後プレス加工を行い成
形物を得た。そして実施例４と同様な条件で焼成し、ビ
ンガラス粒が散布したところがきらきら光る外観の美し
いタイルを得た。このタイルの外形を図２に、拡大断面
を図３に示す。図２において、●で示した部分が表面に
配置されたガラス粒１１であり、○で示す部分がコーテ
ィング粒１３による粒界である。図２において、表面に
は粒界が浮き出て見えるとともに、後から配置したガラ
ス粒１１が局部的に点状に光り、意匠性が著しく向上し
た。また、図３に見るように、タイル２０の表面におい
て、混合粉末１０だけが焼成した部分は素焼き状のざら
ざらした遮光性の粗面であり、ガラス粒１１が露出した
部分は光る部分となる。また、コーティング粒１３の輪
郭により粒界が見られ、粒界により単調な意匠ではなく
なりかつ表面に配した粒により光射面が形成され意匠が
より向上される。さらに表面が殆ど粗面によりなるので
滑りにくくなる。

【００４０】〔実施例６〕実施例４の原料にさらに乾燥
したビンガラス粒（粒径が０．５〜２ｍｍ）１０重量％
を加えてミキサーで混合し、この原料をプレス型枠に充
填しプレス成形後同一の条件で焼成した。この結果、実
施例５と同様にビンガラスが露出している部分がきらき
ら光る外観の美しいタイルを得た。

【００４１】〔実施例７〕粉末としてビンガラス７５
％、粘土２５％の配合で湿式ボールミルにより湿式粉砕
をしてスラリーを得、得られたスラリーをドライヤーに
て乾燥して粒径が０．５ｍｍ以下の顆粒状の原料粉末を
得た。そしてドラム型ミキサーにガラス粒を入れてガラ
ス粒を湿らした後、ガラス粒１００重量部に対して顆粒
状の原料粉末を１５０重量部投入し原料調整を行った。
そして得られた混合物をプレス用型枠に充填して成形物
を得、実施例４と同様の条件で焼成してガラスタイルを
得た。このガラスタイルは、巣穴が少なくかつ粒界が目
立ち外観が美しいタイルとなった。

【００４２】

【発明の効果】この発明に係るガラス建材の製造方法で
は、比較的粒径の小さなガラス粉末と融点が高い無機粉
末とを含む原料粉末と、比較的粒径の大きなガラス粒と
の混合物を、ガラス粒の融点より高い温度で焼成してい
るので、ガラス粒が溶けかつ溶けたガラス粒が原料粉末
に含まれる無機粉末で囲まれて周囲に漏れ難い状態で焼
成される。また、ガラス粉末を含む原料粉末は半溶融状
態に焼結してガラス粒を結合させる。このため、原料粉
末の半溶融状態により、あたかも素焼き状態の表面を得
ることができ、研磨等の別処理を行うことなく表面が滑
りにくくなる。また、溶融しかつ形を保ったガラス粒が
内部に配置されているので、ガラス粒の粒界が表面に浮
き出て複雑な仕上がりになり、施釉等の別処理を行うこ
となく意匠性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例によるガラスタイルの製造手
順を示す模式図。

【図２】製造されたガラスタイルの斜視図。

【図３】製造されたガラスタイルの断面模式図。

【符号の説明】

１０原料粉末１１ガラス粒１４混合物

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｅ０４Ｄ 1/16 Ｅ０４Ｄ 1/16 ＦＥ０４Ｆ 13/14 １０４ 8913−2ＥＥ０４Ｆ 13/14 １０４ (74)上記１名の代理人弁理士松本武彦 (72)発明者新妻富士夫大阪府豊中市新千里西町１丁目１番４号ナショナル住宅産業株式会社内 (72)発明者吉田繁夫大阪府豊中市新千里西町１丁目１番４号ナショナル住宅産業株式会社内 (72)発明者山田富治大阪府豊中市新千里西町１丁目１番４号ナショナル住宅産業株式会社内 (72)発明者斉田公昭岐阜県土岐市駄知町2321の２高砂工業株式会社内 (72)発明者山内泰治岐阜県土岐市駄知町2321の２高砂工業株式会社内 (72)発明者秋田勝彦東京都荒川区西日暮里５−34−２株式会社サンライト内 (72)発明者北山正和岐阜県瑞浪市釜戸町2100番地多治見工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】比較的粒径の大きなガラス粒と、前記ガラ
ス粒に比べて粒径の小さなガラス粉末と前記ガラス粒よ
りも融点が高い無機粉末とを用い、前記ガラス粉末と前記無機粉末とを均一に混合して原料
粉末を製造する粉末製造工程と、前記粉末製造工程で得られた前記原料粉末と前記ガラス
粒とを混合して前記ガラス粒と前記原料粉末との混合物
を得る混合工程と、前記混合工程で得られた混合物を所定の形状に成形して
成形物を得る成形工程と、前記成形工程で得られた成形物を前記ガラス粒の融点以
上、前記無機粉末の融点以下の温度で焼成する焼成工程
と、を含むガラス建材の製造方法。
【請求項２】前記粉末製造工程が、前記ガラス粉末と前
記無機粉末とを含む液状物を、噴霧乾燥させて、顆粒状
の原料粉末を得る請求項１に記載のガラス建材の製造方
法。
【請求項３】前記粉末製造工程が、前記ガラス粉末と前
記無機粉末とを含む液状物を、フィルタープレスにより
固化し、得られた固型物を粉砕して、顆粒状の原料粉末
を得る請求項１に記載のガラス建材の製造方法。
【請求項４】前記粉末製造工程が、前記ガラス粉末と前
記無機粉末とに加えて、さらに可塑剤を混合する請求項
１〜３の何れかに記載のガラス建材の製造方法。
【請求項５】前記粉末製造工程が、前記ガラス粉末と前
記無機粉末とに加えて、さらに顔料を混合する請求項１
〜４の何れかに記載のガラス建材の製造方法。
【請求項６】前記混合工程が、複数種類の前記原料粉末
と前記ガラス粒とを混合する請求項１〜５の何れかに記
載のガラス建材の製造方法。
【請求項７】前記粉末製造工程が、前記ガラス粉末に対
して前記無機粉末を５〜５０重量％の割合で混合する請
求項１〜６の何れかに記載のガラス建材の製造方法。
【請求項８】前記混合工程が、前記ガラス粒に対して前
記原料粉末を５０〜５００重量％の割合で混合する請求
項１〜７の何れかに記載のガラス建材の製造方法。
【請求項９】前記ガラス粒が、廃ガラスを粉砕して得ら
れた粒径０．１〜８．０mmのガラス粒である請求項１〜
８の何れかに記載のガラス建材の製造方法。
【請求項１０】前記焼成工程が、焼成温度１１００℃以
下で焼成する請求項１〜９の何れかに記載のガラス建材
の製造方法。
【請求項１１】請求項１〜１０の何れかに記載のガラス
建材の製造方法により製造されたガラス建材。