JPS6345287B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6345287B2 JPS6345287B2 JP57156381A JP15638182A JPS6345287B2 JP S6345287 B2 JPS6345287 B2 JP S6345287B2 JP 57156381 A JP57156381 A JP 57156381A JP 15638182 A JP15638182 A JP 15638182A JP S6345287 B2 JPS6345287 B2 JP S6345287B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- skin
- core material
- resin sheet
- foam layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/16—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining shaped by the expansion of the material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/25—Solid
- B29K2105/253—Preform
- B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(1) 発明の分野
この発明は、芯材、発泡層および表皮層を積層
して構成される自動車用内装材の成形方法に関す
る。
して構成される自動車用内装材の成形方法に関す
る。
(2) 従来技術とその問題点
この種の発泡層を中間に設けた自動車用内装材
の成形方法としては、 (A) ウエルダ工法、 (B) バキユーム工法、 (C) 発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
の成形方法としては、 (A) ウエルダ工法、 (B) バキユーム工法、 (C) 発泡工法、 の３種類の工法が知られている。
上記(A)ウエルダ工法は、主に平板状の内装材を
成形するための工法であつて、芯材上に連続気泡
性低比重発泡ウレタンスラブ材を積層するととも
に、このスラブ材の表面に塩化ビニール等の表皮
材を積層しておき、これをウエルダ金型に設置し
てその表面にウエルダ溝模様を形成し、そのウエ
ルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝模様部分を介
して３者を一体的に固着するようにしたものであ
る。
成形するための工法であつて、芯材上に連続気泡
性低比重発泡ウレタンスラブ材を積層するととも
に、このスラブ材の表面に塩化ビニール等の表皮
材を積層しておき、これをウエルダ金型に設置し
てその表面にウエルダ溝模様を形成し、そのウエ
ルダ溶着部分、すなわちウエルダ溝模様部分を介
して３者を一体的に固着するようにしたものであ
る。
(B)バキユーム工法にあつては、所要の立体曲面
に予め成形された芯材の曲面に沿つて上記発泡層
および表皮材を装着するために、これら発泡層と
表皮材とは予めラミネートされており、かつこの
ラミネートされたものを真空吸引によつて上記芯
材の曲面形状に合せて成形し、これを接着剤を介
して芯材上に貼着したものである。
に予め成形された芯材の曲面に沿つて上記発泡層
および表皮材を装着するために、これら発泡層と
表皮材とは予めラミネートされており、かつこの
ラミネートされたものを真空吸引によつて上記芯
材の曲面形状に合せて成形し、これを接着剤を介
して芯材上に貼着したものである。
更に、(C)発泡工法においては、予め所要の曲面
に成形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注
入し、次いでこれを上記芯材と表皮材との間で型
内発泡させる工法であつて、上記表皮材はバキユ
ーム整形された表皮あるいはスプレースキン等の
ように予めその成形型の型面にスプレー等によつ
て塗膜状の表皮を形成したものを用いている。
に成形された芯材と、表皮材間に未発泡樹脂を注
入し、次いでこれを上記芯材と表皮材との間で型
内発泡させる工法であつて、上記表皮材はバキユ
ーム整形された表皮あるいはスプレースキン等の
ように予めその成形型の型面にスプレー等によつ
て塗膜状の表皮を形成したものを用いている。
しかしながら、上記(A)の工法においては、上記
芯材と表皮材間に介在される発泡層が、芯材と表
皮材との間にウエルダ加工を可能とするために、
その厚みは極めて薄く、連続気泡の低比重のもの
しか使用できず、その完成後の製品においてはク
ツシヨン性に乏しく、腰がなく、容易に潰れてし
まい、全体にいわゆる張りがなく、外観的には極
めて劣るものであるとともに、そのウエルダ工法
上の問題として、製品表面の凹凸形状は、そのウ
エルダ加工によつて潰された部分に対応する発泡
層の圧縮回復力によつてのみ曲面が形成されるだ
けで、その部分の曲面が任意に設定できない等の
問題がある。
芯材と表皮材間に介在される発泡層が、芯材と表
皮材との間にウエルダ加工を可能とするために、
その厚みは極めて薄く、連続気泡の低比重のもの
しか使用できず、その完成後の製品においてはク
ツシヨン性に乏しく、腰がなく、容易に潰れてし
まい、全体にいわゆる張りがなく、外観的には極
めて劣るものであるとともに、そのウエルダ工法
上の問題として、製品表面の凹凸形状は、そのウ
エルダ加工によつて潰された部分に対応する発泡
層の圧縮回復力によつてのみ曲面が形成されるだ
けで、その部分の曲面が任意に設定できない等の
問題がある。
また、(B)の工法にあつては、表皮材とクツシヨ
ン材の事前ラミネート品を真空により芯材の曲面
形状に成形してしまうために、発泡層および表皮
材共にその真空吸引に応じて伸ばされてしまい、
クツシヨン材の板厚が原反に対し薄くなつてしま
い、このものにおいても加工後のクツシヨン性に
欠ける。またこの工法においてはラミネートされ
た表皮を用いるために、これを芯材との間で貼着
した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際
に、この部分の厚みが上記発泡層によつて極めて
厚くなつてしまい、これを車体に組付ける際に大
きな寸法誤差となつてしまうために、この末端折
り返し部分のパツド材を一々剥がしてしまつてか
ら裏面側に巻き込むことが必要など、余分な工数
がかかる原因となる。
ン材の事前ラミネート品を真空により芯材の曲面
形状に成形してしまうために、発泡層および表皮
材共にその真空吸引に応じて伸ばされてしまい、
クツシヨン材の板厚が原反に対し薄くなつてしま
い、このものにおいても加工後のクツシヨン性に
欠ける。またこの工法においてはラミネートされ
た表皮を用いるために、これを芯材との間で貼着
した後にその縁部を芯材の裏面側に巻き込む際
に、この部分の厚みが上記発泡層によつて極めて
厚くなつてしまい、これを車体に組付ける際に大
きな寸法誤差となつてしまうために、この末端折
り返し部分のパツド材を一々剥がしてしまつてか
ら裏面側に巻き込むことが必要など、余分な工数
がかかる原因となる。
更に(C)の工法においては、スプレースキン層等
を表皮材として用いた場合には、この成形方法自
体が湿式の製造工程を取るために、作業環境の汚
染を招くとともに、その原料単価も極めて高価で
あり、かつ金型あるいはシリコン型等の型を多く
必要とし、その成形に要するサイクルタイムも極
めて長い等の欠点があり、このために比較的高級
なものにしか用いられていない。
を表皮材として用いた場合には、この成形方法自
体が湿式の製造工程を取るために、作業環境の汚
染を招くとともに、その原料単価も極めて高価で
あり、かつ金型あるいはシリコン型等の型を多く
必要とし、その成形に要するサイクルタイムも極
めて長い等の欠点があり、このために比較的高級
なものにしか用いられていない。
(3) 発明の目的
この発明の目的は、この種の３層構造の発泡内
装材のプレス成形による成形を可能とし、かつプ
レス成形時における上述するような発泡材のセル
の破壊や弾力性消失等が未然に防止されるように
成したものである。
装材のプレス成形による成形を可能とし、かつプ
レス成形時における上述するような発泡材のセル
の破壊や弾力性消失等が未然に防止されるように
成したものである。
(4) 発明の構成と効果
上記の目的を達成するために本発明は、所要成
形品形状に形成された芯材表面に、発泡層および
表皮層を積層して形成される自動車用内装材にお
いて、 上記発泡層構成材料には、発泡剤を含有するシ
ート状押出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂
シートを用い、この発泡性樹脂シートを融点以上
に加熱し可塑化せしめるとともに、発泡反応を誘
起せしめ、この発泡状態下で、コールドプレス下
型の型面上に芯材および表皮材とともに積層し、
しかる後、所要の型面を刻設したコールドプレス
上型を下降して下型上に係合せしめ、上記表皮材
および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形状
に合せて圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着
せしめるとともに、内部発泡させ、次いで冷却後
に上型を下型より脱離せしめたことを特徴とす
る。
形品形状に形成された芯材表面に、発泡層および
表皮層を積層して形成される自動車用内装材にお
いて、 上記発泡層構成材料には、発泡剤を含有するシ
ート状押出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂
シートを用い、この発泡性樹脂シートを融点以上
に加熱し可塑化せしめるとともに、発泡反応を誘
起せしめ、この発泡状態下で、コールドプレス下
型の型面上に芯材および表皮材とともに積層し、
しかる後、所要の型面を刻設したコールドプレス
上型を下降して下型上に係合せしめ、上記表皮材
および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形状
に合せて圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着
せしめるとともに、内部発泡させ、次いで冷却後
に上型を下型より脱離せしめたことを特徴とす
る。
以上の方法により、本発明はプレス成形方法の
利点であるその型面に沿つた任意の形状を得ら
れ、１回の成形加工により所要の成形品を得られ
るとともに、更には部分的にクツシヨンの異なる
部位を作りたい等の場合にもこれに応じて容易に
でき、しかも表皮材に塩化ビニール等を使つた場
合にはその表面のシボが消失することなく、従来
の最も高級な発泡工法に匹敵する外観性能を得ら
れる。
利点であるその型面に沿つた任意の形状を得ら
れ、１回の成形加工により所要の成形品を得られ
るとともに、更には部分的にクツシヨンの異なる
部位を作りたい等の場合にもこれに応じて容易に
でき、しかも表皮材に塩化ビニール等を使つた場
合にはその表面のシボが消失することなく、従来
の最も高級な発泡工法に匹敵する外観性能を得ら
れる。
つまり、熱可塑性発泡樹脂シートのあるものは
その発泡前においては、シート状に押出され、か
つその内部に発泡剤を含有した状態にあり、これ
を加熱炉に入れることにより、そのシート状の熱
可塑性樹脂が加熱、可塑化されるとともに、発泡
剤の作用により発泡が開始され、所要厚みを持つ
た発泡樹脂シートを得られ、通常はこれを１次製
品として２次加工に供するようにしているが、本
発明はこのような特性の未発泡樹脂を事前に加熱
し、コールドプレス成形により型内発泡すること
によつて、成形型のキヤビテイ厚みに応じた発泡
体を得られるようにするとともに、これと表皮材
及び芯材とを一体化するようにしたものである。
その発泡前においては、シート状に押出され、か
つその内部に発泡剤を含有した状態にあり、これ
を加熱炉に入れることにより、そのシート状の熱
可塑性樹脂が加熱、可塑化されるとともに、発泡
剤の作用により発泡が開始され、所要厚みを持つ
た発泡樹脂シートを得られ、通常はこれを１次製
品として２次加工に供するようにしているが、本
発明はこのような特性の未発泡樹脂を事前に加熱
し、コールドプレス成形により型内発泡すること
によつて、成形型のキヤビテイ厚みに応じた発泡
体を得られるようにするとともに、これと表皮材
及び芯材とを一体化するようにしたものである。
(5) 実施例の説明
まず材料であるが、芯材および表皮材について
は従来から用いられている通常の材料を用いるこ
とができない。
は従来から用いられている通常の材料を用いるこ
とができない。
上記芯材は、例えば内装材を平板状のもので構
成するような場合においては、プレスボードを車
体パネルの形状に沿つてトリムカツトしたもの、
あるいはこのプレスボードと金属製の部品との組
合せができる。また、曲面に成形するような場合
には、その曲面形状に沿つて成形するに好適な材
料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有の複合樹
脂板を別工程で予めプレス成形によりその外周を
トリムカツトするとともに、所要の曲面形状を表
面に形成したものを用いることができる。
成するような場合においては、プレスボードを車
体パネルの形状に沿つてトリムカツトしたもの、
あるいはこのプレスボードと金属製の部品との組
合せができる。また、曲面に成形するような場合
には、その曲面形状に沿つて成形するに好適な材
料、例えば合成樹脂板あるいは木粉含有の複合樹
脂板を別工程で予めプレス成形によりその外周を
トリムカツトするとともに、所要の曲面形状を表
面に形成したものを用いることができる。
次に、上記表皮材としては、最も一般的な材料
として表面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮
が用いられる。その他には、不織布等の装飾用の
シートあるいはカーペツト、更にこれら塩化ビニ
ール表皮、不織布およびカーペツトの組合せ品を
用いることができる。
として表面にシボ加工を施した塩化ビニール表皮
が用いられる。その他には、不織布等の装飾用の
シートあるいはカーペツト、更にこれら塩化ビニ
ール表皮、不織布およびカーペツトの組合せ品を
用いることができる。
これら表皮材及び芯材の発泡層との接合面に
は、接着剤を塗布するかホツトメルトフイルムを
介在し、発泡層との密着性を向上するようにして
も良い。
は、接着剤を塗布するかホツトメルトフイルムを
介在し、発泡層との密着性を向上するようにして
も良い。
次に、上記発泡層の構成材料としては上述の熱
可塑性発泡性樹脂シートを用いる。この発泡性樹
脂シートは、より具体的には、ベースレジンとし
てポリエチレン、エチレン酢酸ビニルに発泡剤と
してアゾヘキサヒドロベンゾニトリルを適宜量混
入するとともに、開始剤その他添加剤を少量加え
て混練し、その発泡開始温度以下にシート状に押
出したものが掲げられる。
可塑性発泡性樹脂シートを用いる。この発泡性樹
脂シートは、より具体的には、ベースレジンとし
てポリエチレン、エチレン酢酸ビニルに発泡剤と
してアゾヘキサヒドロベンゾニトリルを適宜量混
入するとともに、開始剤その他添加剤を少量加え
て混練し、その発泡開始温度以下にシート状に押
出したものが掲げられる。
以下に上述の各材料を用いた成形方法を図面を
用いて説明する。
用いて説明する。
(A) まず上記各素材は予め成形品形状に応じた外
形状にトリムカツトされ、また芯材が曲面形状
を有するものを要求される場合には、最初にそ
のプレス成形を行なつておく。
形状にトリムカツトされ、また芯材が曲面形状
を有するものを要求される場合には、最初にそ
のプレス成形を行なつておく。
(B) 次にこのようにトリムカツトされた未発泡熱
可塑性樹脂シート３を第１図に示すように赤外
線ヒータ装置１０に投入し、その内部のベース
レジンの溶融温度以上に加熱する。
可塑性樹脂シート３を第１図に示すように赤外
線ヒータ装置１０に投入し、その内部のベース
レジンの溶融温度以上に加熱する。
この加熱により樹脂シート３のベースレジン
は可塑化されると同時に、これに含有される発
泡剤がその発泡開始温度以上に昇温され、これ
により樹脂シート３は想像線で示す状態にその
厚み方向に膨化する。
は可塑化されると同時に、これに含有される発
泡剤がその発泡開始温度以上に昇温され、これ
により樹脂シート３は想像線で示す状態にその
厚み方向に膨化する。
(C) 次いで第２図に示すようにコールドプレス下
型１の型面１ａ上に上述の芯材２と、この芯材
２の上部に上述の如く加熱可塑化され、かつ膨
脹状態にある発泡性樹脂シート３を積層し、更
にはこの発泡性樹脂シート３の上部に表皮材４
を設置しておく。
型１の型面１ａ上に上述の芯材２と、この芯材
２の上部に上述の如く加熱可塑化され、かつ膨
脹状態にある発泡性樹脂シート３を積層し、更
にはこの発泡性樹脂シート３の上部に表皮材４
を設置しておく。
(D) この状態から直ちにコールドプレス上型５を
下型１上に係合する。
下型１上に係合する。
この上型５の下面には成形品の表面を構成す
るための型面、すなわち凹凸面５ａが形成され
ており、第３図に示すように、その係合圧力に
より、上記表皮材４および発泡性樹脂シート３
はともに型面の形状に沿つて圧縮変形する。
るための型面、すなわち凹凸面５ａが形成され
ており、第３図に示すように、その係合圧力に
より、上記表皮材４および発泡性樹脂シート３
はともに型面の形状に沿つて圧縮変形する。
第４図はその要部を示すものであり、樹脂シ
ート３は上型の係合初期段階においては、膨化
状態を持続しており、その発泡圧により、上型
５の凹凸面５ａの形状に応じて表皮材４ととも
に圧縮され、しかも型面５ａとのクリアランス
０部分はその膨化により一旦形成されたセル
（気泡）は空隙のある部分に矢印の如く移動す
るとともに、加熱溶融された樹脂シート３の樹
脂成分、あるいは表皮材４および芯材１の接合
面に設けられたホツトメルトシートまたは接着
剤を介して表皮材４と芯材１とを直接接着す
る。
ート３は上型の係合初期段階においては、膨化
状態を持続しており、その発泡圧により、上型
５の凹凸面５ａの形状に応じて表皮材４ととも
に圧縮され、しかも型面５ａとのクリアランス
０部分はその膨化により一旦形成されたセル
（気泡）は空隙のある部分に矢印の如く移動す
るとともに、加熱溶融された樹脂シート３の樹
脂成分、あるいは表皮材４および芯材１の接合
面に設けられたホツトメルトシートまたは接着
剤を介して表皮材４と芯材１とを直接接着す
る。
またこの状態においては、表皮材４の表面は
上記上型の型面が何等加熱されていないことか
ら、その表面に形成されたシボは消失すること
がない。
上記上型の型面が何等加熱されていないことか
ら、その表面に形成されたシボは消失すること
がない。
(E) 次いで、時間経過により、上記樹脂シート３
は発泡状態で固化し、これによつて各部が一体
化された状態の成形品を型内で成形できること
になる。このように冷却が終了したのちには上
型５を下型上から離間せしめ、製品の脱型が行
なわれる。
は発泡状態で固化し、これによつて各部が一体
化された状態の成形品を型内で成形できること
になる。このように冷却が終了したのちには上
型５を下型上から離間せしめ、製品の脱型が行
なわれる。
この状態においては、上記樹脂シート３はキ
ヤビテイ厚みに応じた発泡倍率を保持した状態
で冷却固化され、圧縮比に応じた形状に保持さ
れる。
ヤビテイ厚みに応じた発泡倍率を保持した状態
で冷却固化され、圧縮比に応じた形状に保持さ
れる。
従つて、このように構成された自動車用内装材
にあつては、そのコールドプレス成形型の型面に
応じた曲面に成形され得るとともに、その弾力性
は、キヤビテイ厚みに対する未発泡樹脂シート素
材の厚みの比に応じて可変設定でき、その比に応
じた表面の感触が得られるので、高比重ウレタン
発泡材を使用した在来の工法に比してより安価で
あつて、しかも同様なクツシヨン性を与えること
ができ、更には成形型の圧縮比に応じていわゆる
クツシヨン性が部分によつて変化するために部分
的な感触変化が同一工程，同一材料で可能とな
り、これによつて工数低減がなされ、しかも安価
にできる。
にあつては、そのコールドプレス成形型の型面に
応じた曲面に成形され得るとともに、その弾力性
は、キヤビテイ厚みに対する未発泡樹脂シート素
材の厚みの比に応じて可変設定でき、その比に応
じた表面の感触が得られるので、高比重ウレタン
発泡材を使用した在来の工法に比してより安価で
あつて、しかも同様なクツシヨン性を与えること
ができ、更には成形型の圧縮比に応じていわゆる
クツシヨン性が部分によつて変化するために部分
的な感触変化が同一工程，同一材料で可能とな
り、これによつて工数低減がなされ、しかも安価
にできる。
第１図ないし第３図はこの発明に係る成形方法
を示す断面説明図、第４図は第３図のＡ部拡大断
面図である。 １……コールドプレス下型、１ａ……型面、２
……芯材、３……発泡性樹脂シート、４……表皮
材、５……コールドプレス上型、５ａ……型面、
１０……赤外線ヒータ装置。
を示す断面説明図、第４図は第３図のＡ部拡大断
面図である。 １……コールドプレス下型、１ａ……型面、２
……芯材、３……発泡性樹脂シート、４……表皮
材、５……コールドプレス上型、５ａ……型面、
１０……赤外線ヒータ装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 所要成形品形状に形成された芯材表面に、発
泡層および表皮層を積層して形成される自動車用
内装材において、 上記発泡層構成材料には、発泡剤を含有するシ
ート状押出成形体からなる所要厚みの発泡性樹脂
シートを用い、この発泡性樹脂シートを融点以上
に加熱し可塑化せしめるとともに、発泡反応を誘
起せしめ、この発泡状態下で、コールドプレス下
型の型面上に芯材および表皮材とともに積層し、
しかる後、所要の型面を刻設したコールドプレス
上型を下降して下型上に係合せしめ、上記表皮材
および発泡性樹脂シートを、上記上型の型面形状
に合せて圧縮し、かつその圧縮端を芯材上に溶着
せしめるとともに、内部発泡させ、次いで冷却後
に上型を下型より脱離せしめたことを特徴とする
自動車用内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156381A JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57156381A JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5945131A JPS5945131A (ja) | 1984-03-13 |
| JPS6345287B2 true JPS6345287B2 (ja) | 1988-09-08 |
Family
ID=15626505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57156381A Granted JPS5945131A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 自動車用内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5945131A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6158705A (ja) * | 1984-08-30 | 1986-03-26 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装材の成形方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5630847A (en) * | 1979-08-23 | 1981-03-28 | Asahi Dow Ltd | Manufacture of laminated foaming molding using polyolefin resin foaming board as main forming member |
-
1982
- 1982-09-08 JP JP57156381A patent/JPS5945131A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5945131A (ja) | 1984-03-13 |
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