JPS6345936B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は新規なスチレン系発泡板に関し、詳し
くは、例えば、これをそのまま、或は所望の形状
に押圧賦形して、90℃前後の熱を受ける構築物の
内装断熱材、加熱滅菌ができる断熱容器、電子線
加熱調理に耐える断熱容器等に活用できる新規な
スチレン系発泡板に関する。 従来、ビーズ型内成形、或は押出成形されたポ
リスチレン発泡体は、剛性があつて断熱性に優
れ、緩衝性をも有することから建物の断熱材、物
品包装時の緩衝材等に古くから用いられている
他、トレー、食品容器、育苗箱、魚介類の運搬箱
等に広く用いられて知られている。 しかしながら、従来のこれ等スチレン発泡体に
は例えば90℃前後の熱を受けた場合の寸法変化率
で示される耐熱性に乏しい。又、着火したときの
燃焼速度が大きい。更に衝撃に対しては、凹みや
割れを生じる等の欠点があり、これ等の欠点をさ
ける用途に使用されているのが現状である。 その理由は、例えば耐熱性を向上させようとす
ると耐衝撃性が低下しこれを緩和させようとする
と断熱性能が低下するし、又難燃剤等を用いて燃
焼速度を遅らせようとすると、食品容器等には使
用し難くなる等、要するに、耐熱性、断熱性、防
炎性、賦形成形性、対食品適性等を満足できる水
準に兼備させることができなかつたからである。 近来、省エネルギー問題が重視され、航空機、
船舶、車輛等の軽量化にともなう内装断熱材、太
陽熱を収蓄するための保温断熱材、建物の居住性
を保つための屋根、壁断熱材等のあり方が課題と
なり、一方、即席調理食品の普及は耐熱性・断熱
性に優れた食品用容器素材の登場を求めている。 本発明は、このような市場の実状に鑑みて鋭意
研究の結果、ようやく完成されたもので、その目
的は、耐熱性、断熱性、防炎性、耐衝撃性、表面
硬度、対食品適性、賦形成形適性等のすべてが、
実用に供し得るに充分な水準に兼備されている新
規なスチレン系樹脂発泡板を経済的に提供するこ
とにある。 本発明によれば、アクリル酸、メタクリル酸、
無水マレイン酸、の少なくとも一成分を含むスチ
レン成分が75〜95重量％で且つビカツト軟化点が
115℃以上のスチレン系共重合体樹脂で構成され
ている密度60〜200Kg／m³、肉厚み2.5〜７mmの発
泡板であつて、該板は表皮部の厚み（Ｔ）と該板
の内部に位置する気泡の気泡膜の厚み（ｔ）との
間で（Ｔ／ｔ）≧2.5の関係を満たす表皮部を板両
面に有していて、更に該板をJIS Ａ−9511に準じ
て押曲げたときのたわみ係数（ｐ／ｙ）が、1.5
≧（ｐ／ｙ）≧0.2であることを特徴とするスチレ
ン系樹脂発泡板 但し、たわみ係数（ｐ／ｙ）は、荷重（ｐ）と
のたわみ量（ｙ）との関係が実質上直線的になる
部分での係数で、下記の条件で測定し次式で求め
られるものが提供される。 （ｐ／ｙ）＝Ｅ・4bh³／l³ ｐ；荷重（Kg） ｌ；スパン距離（cm）〔20cmを採用〕 ｂ；発泡板片の巾（cm）〔7.5cmを採用〕 ｈ；発泡板片の厚み（cm）〔測定時の各々による〕 Ｅ；曲げ弾性率（Kg／cm²）〔JIS Ａ−9511ポリス
チレンフオームによる〕 ｙ；たわみ量（cm） 以下本発明の内容を図面等を用いて詳述する。 第１図は本発明の、第２，３図は比較品の各々
発泡板の断面部分の拡大写真である。 本発明の発泡体の第１の特徴は第１〜３図の対
比でも明らかなように、板の表層部に位置した気
泡の気泡膜が連なつて形成された内厚の表皮部を
板の両面に有していて、この表皮部で両表面を実
質的に覆つていることである。この特徴は、同じ
樹脂で作られた第２図の比較の発泡板には認める
ことができないものであるし、第３図に示すよう
な発泡板上に肉厚のフイルム等を貼着した積層発
泡板とも異なる構造であることを示している。 更にこの特徴は、第２図の発泡板では得られな
い表面硬度、圧縮強さ（表面）、賦形成形適性を
発揮するし、第３図の積層発泡板では達成できな
い圧縮強さ（表面）、表皮部の耐剥離強さ、経済
性を発揮し得る利点を有している。 本発明の発泡板の第２の特徴は、上記第１の特
徴をもつ発泡板を構成する気泡群が、アクリル
酸、メタクリル酸、無水マレイン酸の少なくとも
一成分を含むスチレン系共重合体樹脂で形成され
ていることである。 その理由は本発明の発泡板に耐熱性、防炎性、
対食品適性を兼備させるためのもので、例えばそ
の成分を、アクリルアミド、αメチルスチレンマ
レイミド等に変えたりすると、同じスチレン系共
重合樹脂であつても、これ等の特性を兼備できな
くなつてしまうからである。この辺りの事情は実
施例、比較例−１の第１表に明示されている。 本発明者等の知見によると、アクリル酸、メタ
クリル酸、無水マイレン酸の成分量の増大は、発
泡板の耐熱性を高める傾向につながることもある
が、逆に発泡板の耐応力クレージング性が低下し
てしまうこともあるので、こんな際は、融点の比
較的低い、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル
等のアクリル酸エステル、或はゴム物質を10％以
下の量で付加されていると、耐応力クレージング
性の低下を防ぐことができるので効果的である。 しかしながら、本発明の発泡体の第３の特徴と
して、上記第１、２の特徴を満たす発泡板であつ
ても樹脂組成のスチレン成分が75〜95重量％の範
囲にあつて、且つそのビカツト軟化点が115℃以
上のものであるスチレン系共重合体樹脂のもので
なくてはならないことである。 この理由は、本発明の成形体の耐熱性、対食品
適性をより完全なものにし、更に圧縮強さ等を付
与するためのもので、例えば、上記第１、２の特
徴を満たし、更にスチレン成分が75〜95重量％の
範囲を満たすものでも、ビカツト軟化点が115℃
未満のものは、例えば耐熱性が低下するし、逆に
第１、２の特徴とビカツト軟化点の115℃以上の
条件を満たすものでも、スチレン成分の範囲外の
ものは、対食品適性が悪化する欠点があるからで
ある。このへんの事情は実施例・比較例２の第２
表に明示されている。 次いで、本発明の第４の特徴は、上記第１、
２、３の特徴を満たすものであつても、その発泡
板の密度が、60〜200Kg／m³であつて、且つ、第
１の特徴で述べた表皮部の肉厚（Ｔ）が発泡板内
部に位置する気泡の膜厚（ｔ）との間で、（Ｔ／
ｔ）≧2.5の関係を満たすものでなければならな
い。 この理由は、本発明の発泡板に要求される断熱
性能、断熱性能の持続性、防炎性及び表面硬度を
実用性のある水準にバランスさせて兼備させるた
めのものである。一般に発泡板では、気泡の大き
さや板の厚みが一定の場合、密度を下げて断熱性
能を向上させると、防炎性、表面硬度が低下する
し、気泡膜厚を高めてその防炎性を高めても、表
面硬度は密度が高まる割には向上しないし、気泡
径を小さくして断熱性能を高めようとすると、密
度がよつたり破泡が生じたりして断熱性能やその
持続性が低下したりしてしまう欠点がある。本発
明ではこれ等相互の調和の難かしさを、発泡板表
面部を実質的に覆う表皮部を厚く付すことによつ
て緩和させたものである。 本発明者等の知見によると、気泡の形状は、表
層部に近いもの程、断面長手方向に偏平化してい
るもの程、断熱性能は向上するが、表皮部を厚く
したいあまり内部気泡膜を薄くしすぎることは、
圧縮強さや断熱性能の低下につながることもある
ので注意が必要である。実験では（Ｔ／ｔ）を10
程度までにしても、良好な成形体が得られること
が確認されている。 更に本発明の第５の特徴は、上記１〜４の特徴
を満たすものであつても、発泡板の肉厚みが2.5
〜７mmの範囲で、該板をJIS Ａ−9511に準じて押
曲げたときのたわみ係数（ｐ／ｙ）が0.2〜1.5の
値のものである必要がある。 この理由は、本発明の発泡板に、これを賦形す
るときに必要な、深絞り性、賦形適性温度条件範
囲で代表される賦形成形性、加熱加重下での寸法
変化率で示す耐熱及び耐落錘衝撃性を実用的水準
に兼備させるためのものである。 一般に（ｐ／ｙ）は、板の厚みやその密度等で
変化する性格のものではあるが、本発明での評価
（第４表参照）は、密度及び（Ｔ／ｔ）をほぼ同
水準に揃えてあるので、ここでいう発泡板の肉厚
みと（ｐ／ｙ）との関係は、発泡板内部の気泡形
状、気泡性、気泡分布、気泡膜の分布等が総合さ
れた所謂、発泡板内部の気泡の構造状態を示す１
つの構造指標であるということができる。 以上、詳述したように本発明の発泡板は、上記
第１〜５の特徴のすべてを満足させたことによつ
て、従来のスチレン系発泡板とは違つた様々な実
用特性を兼備した新規な発泡板になり得たのであ
る。 本発明の発泡板は、例えば、下記のような特殊
な製造条件下で、注意深く作成することによつて
製造できる。 第４図に示す製造装置要図によつてこれを説明
すると、原料樹脂は、ホツパー部１から押出機２
内に、一般の核剤や滑剤と共に供給され、ここで
加熱されて溶融する。次に溶融した樹脂に注入口
３から圧入された一般の有機発泡剤が混合され、
温調器４で温調された後、約100〜170℃の温度の
環状のダイス５から常温常圧下の大気中にチユー
ブ状に押出される。 チユーブ状のパリソン６は、チユーブ内の圧力
によつてインフレーシヨンされ、デフレーター７
で平板状に折りたたまれ、上記パリソンの引取り
とパリソンを挟圧する機能を持つピンチロール８
を経て、発泡板９となるのである。又１０は、バ
ブル内の均圧化と温調を行なうための気体循環マ
ンドレルである。 この際特に注意すべきことは、環状ダイスの口
径と、インフレーシヨン部の最大径との比（ブロ
ーアツプ比）、及びデフレーター７の開角度、並
にバブル内の温調、とのバランスを計ることで、
使用樹脂、使用発泡剤、目標密度等で若干変動は
あるが、本発明者等の実験では、 Γブローアツプ比 2.0〜3.0 Γデフレーター開角度 44〜70度 Γバブル内吹入温度 118〜160℃ Γ挟圧直前のパリソン内外面温度差 10〜30 の範囲からその組合せを選ぶことが必要である。
この必要性は、パリソン６は押出直後に発泡しそ
の外側表面は著しく冷却されることになる。こと
に、本発明に使用する樹脂は融点が高いのでこの
傾向は著しい。一方、パリソン外表面は、冷却さ
れる程、硬い表皮部が形成されるが、内表面側の
冷却が進みすぎると挟圧時に、これを融着し、剥
離しない一体化された発泡板９にすることができ
ない。とは云ば、パリソン内外表面の温度差を早
く、或は大きくかけすぎると、パリソン内部の気
泡構造が変化して本発明でいうｐ／ｙの関係を満
足する構造のものにならない。 従つて、本発明での上記条件は、ブローアツプ
の程度を適切にして二軸方向の伸展にともなう冷
却（及び気泡形状の形成）を外部冷却に加算し、
内部過冷分はバブル内温調（勾配）で調和させよ
うとする思想である。 尚この際、デフレーターとバブルとの接触はパ
リソン外面の冷却にも寄与しているので、バブル
との接触長が適切にとれるように、その表面摩擦
抵抗を小さくし、ブローアツプ比に合つた開角度
を選ぶことが必要である。 実施例、比較例に用いる樹脂は下記の通りであ
る。

【表】 本発明で用いるビカツト軟化点及び（Ｔ／ｔ）
の測定方法は下記の方法に基づくものである。 Γビカツト軟化点：ASTM−Ｄ−1525 Γ（Ｔ／ｔ）：発泡板をその厚み方向に均一に切
断し、その断面を顕微鏡或いは光学投影機によ
つて、発泡板の表皮部に位置した気泡の気泡膜
が連なつて形成されている表皮部の厚みと該板
の中央部に位置する気泡膜の厚みとをランダム
に各々に10点とり、その各々の平均値をＴ、及
びｔとしその比を取る。 本発明で用いる各評価項目は次の評価方法、評
価尺度に基づくものである。 耐熱性能 −１ 耐熱性 Γ評価方法：60分の加熱によつて最初の寸法
に対し、1.0％を越える寸法変化を生じる
最低温度を指標として評価したもの。 Γ試験片：寸法300mm×450mm 個数 ２個 Γ標線の記入方法 第５図に示す寸法の試験片につかみ部
A1の反対側の30cm角の中央で直交する２
本の線S1を記入し、この線上、板の端か
ら約50mmのところに更に標線S2を記入す
る。 標線の長さの測定は0.05mmまで正確にノ
ギスで測定する。 Γ恒温槽、熱風循環式恒温槽、測定温度 （85℃±１℃、90℃±１℃、95℃±１
℃） Γ測定方法：試験片は、あらかじめ標線間の
距離を測定しておき、そのつかみ部A1を
つかんで恒温槽内につるし、各温度で60分
間加熱した後懸垂したまま放冷し、冷却後
標線間の距離を再測定し、次の式によつて
巾、長さの変化率を測定する。 Di：Ｅ／ｌ×100 Di：寸法変化率 ％ Ｅ：加熱による伸び又は収縮（mm） ｌ：標線間のもとの距離（mm） Γ 評価尺度

【表】 −２ 耐熱性（加熱寸法変化率） Γ評価方法：−１耐熱性の方法に準じ、
加熱寸法変化率を求め評価したもの Γ測定条件 90℃±１℃ 96時間 Γ試験片：−１耐熱性のものに準ずる。 Γ評価尺度

【表】 −３ 耐熱性（加重下での加熱寸法変化率） Γ評価方法：下記の方法により、求めたＬ値
によつて加重下での加熱寸法変化率を評価
したもの。 Γ試験片：長さ450mm、巾50mm、厚みはサン
プルサイズ Γ測定方法：試験片の片面全体に渉つて、
0.1ｇ／cm³の加重をかけて加重をかけた面
を下向きにして、スパン長300mmの支持枠
上に置き、90℃±１℃に保たれた熱風循環
恒温槽内で96Hr加熱し、室温放冷後試験
片の中央部のたれ下り量Ｌmmを測定し、た
れ下り率＝Ｌ／300×100を求める。 Γ評価尺度

【表】 断熱性能 −１ 断熱性 熱伝導率の測定 Γ評価方法：ASTM Ｃ−518に準拠し、
kcal／ｍ・Hr・℃の単位でかつ０℃の値
で評価したもの Γ評価尺度

【表】 −２ 断熱性（経時による断熱性能の持続性
を示す） Γ評価方法：強制的に吸水させた後の熱伝導
率を測定し、吸水前の伝熱導率の比によつ
て評価したもの。 Γ試験方法 縦200mm、横200mm、厚さ各サンプルの厚
み、の発泡板について第６図に示す装置を
用いて測定する。即ち、断熱材１２で囲ま
れた温度調節機１３を備えた容器１１に50
℃の温湯１４を入れ該容器の開口部側を前
記発泡板により、パツキン１６を介して閉
塞する。この際、発泡板１５の下面と容器
内の温湯面との間は約30mmの距離を設ける
ように配置する。また発泡板の上面は、循
環水口１７及び１８から循環される冷却水
によつて３℃に冷却されている冷却板１９
に密着している。このような状態を保つて
60日間放置したのち発泡板の表面をガーゼ
で軽く拭きとり、ASTM C518に従つてこ
のものの熱伝導率λ′を測定し、あらかじめ
試験前に−１断熱性によつて測定した
熱伝導率λとの変化の割合λ′／λを求め評
価する。 Γ評価尺度

【表】 防炎性（燃焼速度の大小をいう） Γ評価方法：ASTM−Ｄ−1692に準じ測定し、
mm／mmの単位で評価したもの Γ測定方法：ASTM−Ｄ−1692に準ずる Γ評価尺度

【表】 賦形成形性能 −１ 成形加工性 Γ評価方法 一般に加熱成形、或いは加熱真空成形を
行なう場合の成形品の深さと成形品の口径
或いは成形品の口形が長方形の場合はその
短辺の長さの比を測定し絞り比として成形
用素材の成形加工性を評価したもの。 Γ測定方法 絞り比は次式によつて与えられる。 Ｑ＝Ｈ／Ｗ Ｑ：絞り比 Ｈ：成形品の最大深さ（mm） Ｗ：成形品の口部の直径または１辺の長
さ、成形品の口形が長方形の場合はその
短辺の長さで表わす。 良否の判定は成形によつて成形品表面
に、ひび、割れ、表面のあれ、が全くない
場合で、かつ成形金型の凹型の内寸法(a)と
成形品の外寸法(b)の比（ａ／ｂ）が0.9以
上、更らに金型の凸型の外寸法(c)と成形品
の内寸法(d)の比（ｃ／ｄ）も0.9以上の場
合を成形可能範囲と規定する。 Γ評価尺度

【表】 −２ 成形加工性（発泡板の加熱成形加工
性） Γ評価方法：加熱加工時の最適温度における
最高成形温度巾を測定しその成形温度巾の
大、小により発泡板の加熱成形加工性の評
価をしたもの。 Γ測定装置 上下12cmの間隔で面積560mm×400mmに
5.4KWのインフラスタイルヒーターを上
下両面に設けた加熱装置と440mm×330mm深
50mmコーナー60Rである小型模型木型を備
えたプレス式熱成形機。 Γ試験方法 発泡板の両面を加熱した後ヒーターを取
去り、５秒間放置した後成形する際、成形
品に、しわ、偏肉、表面肌荒れ現象が全く
見られない品質のものである前堤で、前記
加熱時間が最も長く取れる温度条件を各試
験発泡板によつて選び、その加熱時間の長
さによつて評価する。 Γ評価尺度

【表】 表面硬度 Γ評価方法：JIS K6301Cタイプによつて測定
し、表面硬度を評価したもの。 Γ評価尺度

【表】 圧縮強さ Γ評価方法：ASTM−Ｄ−1621の方法により
厚みの10％を圧縮するのに要する荷重、即ち
10％圧縮強度を測定し耐圧特性を評価したも
の。 Γ評価尺度

【表】 耐落錘衝撃性能 Γ評価方法：ASTM−Ｄ−1709−75の落錘衝
撃試験法によつて評価したものとする。 38mm径のミサイル形状のおもりを66cmの高
さから落下させ、40ｇの荷重で増減させる。
20回の落錘を行ないASTMの計算方法に従
つて計算した。 Γ評価尺度

【表】 対食品適性 −１ 対食品適性（揮発成分量） Γ評価方法：ポリオレフイン等衛生協議会の
自主規制に共なう材質試験の揮発成分及び
使用樹脂のコモノマーの残存量を全揮発成
分量としガスクロマトグラフ法により定量
し評価したもの。 Γ評価尺度

【表】 −２ 対食品適性（PH値） Γ評価方法 発泡板の１ｇを粉砕して蒸留水50mlの中
に入れて2Hr煮沸したのち、試料をろ別し
冷却したろ液についてJIS Z8802「PH測定
方法」に従つてPHを測定し、評価したも
の。 Γ評価尺度

【表】 実施例・比較例 １ 第４図と同等の装置を用い、樹脂番号Ｂ、Ｄ、
Ｅ、Ｆ、Ｊ、Ｋ、Ｌ、Ｍ（以上８種類）の樹脂の
各々について、発泡板を作成した。この際、得ら
れる発泡板の目標を、密度140％Kg／m³、（Ｔ／
ｔ）＝4.0、発泡板の厚み４mm、（ｐ／ｙ）＝0.5、
に置き、これに極力近づけるために、主要な製造
条件は以下の通りとした。但し、核剤としてはタ
ルク、滑剤としてはステアリン酸バリウム、発泡
剤としてはジクロロジフルオロメタンを用いた
（特にことわらない限り、以後の各例においても
同じ）。

【表】 得られた発泡板について順に１〜８の一連番号
を付し、本文記載の評価方法で、耐熱性、防炎
性、対食品適性について評価し、その結果を第
１表にまとめた。 第１表の結果によると、本発明の発泡板を構成
しているスチレン系共重合体樹脂の成分は、アク
リル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸のいずれ
かから選ばれたものでなければならないことが分
る。

【表】 実施例・比較例 ２ 使用樹脂をＡ、Ｃ、Ｇ、Ｈ、Ｉ（計５種）のも
のに変更したこと、及び主要な製造条件を以下の
通りにした以外は、実施例・比較例−１と同じ条
件を用い、同方法で発泡板を作成した。

【表】 得られた発泡板につき、順に９〜13番の番号を
付し、実施例・比較例−１を得た発泡板No.１、
３、４と共に本文記載の評価方法で、耐熱性、
圧縮強さ、対食品適性について評価しその結果
を第２表にまとめた。 第２表の結果によると、本発明発泡板を構成し
ているスチレン系共重合体樹脂の成分は、アクリ
ル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸のいずれか
を含むものであつても、スチレン成分の割合が、
75〜95重量％のものでなければならないし、その
内にあつても、ビカツト軟化点が115℃以上の値
を示すものでなければならないことが分る。

【表】 実施例・比較例 ３ 使用樹脂を記号Ｂのものに固定すること、及び
主要な製造条件を以下の通りにした以外は実施
例・比較例−１と同じ条件同じ方法を用いて、
種々の発泡板を作成した。

【表】 この際、発泡板の厚みを極力４mm目標に揃え、
（ｐ／ｙ）が0.4の値に近くなるようにしたので、
得られた発泡板の密度は大巾に変動した。得られ
た成形体には、14、15及び18〜22の番号を付し
た。 上記の方法の１部を再現確認するために使用樹
脂をＥ、Ｆの番号のものに変更して得た発泡板に
は、16、17の番号を付した。 得られた９種の発泡板に実施例・比較例−１で
得たNo.１の発泡板を追加し、各々の発泡板につい
て本文記載の評価方法で断熱性、防炎性、断熱
性、表面硬度、を評価し、その結果を第３表に
まとめた。 第３表の結果からは、本発明の発泡体は、本発
明で云う樹脂組成範囲、ピカツト軟化点を満たす
樹脂で構成されているものであつても、本発明の
成形板に要求する評価項目の水準を満足する成形
板は、その密度が60〜200Kg／m³の範囲のもので
あつて、且つ（Ｔ／ｔ）が少なくとも2.5の値を
示す構造のものでなければならないこが分る。

【表】

【表】 実施例・比較例 ４ 主要な製造条件を以下の通りにした以外は、実
施例・比較例−３と同じ条件・方法で実験をくり
返し得られた発泡板について23、24、25、及び
27、28、29の番号を付した。

【表】 又確認のためにＤ、Ｆ信号の樹脂を使用した成
形体については26、30、31の番号を付した。 この際の発泡板は、厚み、（ｐ／ｙ）が共に揃
わず、変動した。 得られた発泡板９種に実施例・比較例−１で得
られたNo.１、４の発泡板を加えた11種の発泡板に
ついて、本文記載の評価方法で成形加工性、成
形加工性、耐熱性、耐落錘衝撃性を評価し、
その結果を第４表にまとめた。 第４表の結果によると、本発明の発泡板は、本
発明でいう成分組成、ピカツト軟化点、密度及び
（Ｔ／ｔ）の各々の範囲を満たすものであつても、
本発明の発泡板として具備すべき評価項目を満す
発泡板の構造は、発泡板厚みが2.5〜７mmの範囲
にあつて且つ、ｐ／ｙが0.2〜1.5の範囲で表現さ
れる気泡構造のものでなければならないことが分
る。

【表】 実施例・比較例 ５ 本発明の発泡板が本発明でいう諸評価をすべて
兼備したものであり、このものは、同種の現行市
販品に対し、どのように位置ずけるかを明らかに
するために、下記発泡板について本文記載の諸評
価方法で評価した。 Γ本発明の発泡板（代表）No.１、No.４ Γ市販品（代表） 記号 商品名 主用途 製造元 Ｗ ウツドラツクＢ 溶着箱用 旭ダウ社製 Ｘ 〃 〃 建材用 〃 Ｙ − 溶着箱用 Ｙ社製 その結果を第５表に示す。 第５表の結果によると、本発明の発泡板はすべ
ての評価項目で実用可能な値の水準を満たしてお
り、特に、耐熱性、断熱性、賦形成形性、耐外応
力性に優れており、現行市販品には認められない
特徴を有した新規な成形体であることが分る。

【表】

【表】 比較例 ６ 使用樹脂を記号Ｅのものに、ダイス温度を135
℃に、ブロー比を3.5に、デフレーター開角度を
42度に各々変更する以外は、実施例・比較例−１
と同種の実験をくり返して発泡板（No.32）を得
た。この発泡板を表面の表皮部は、きわめて薄い
もので本発明でいう（Ｔ／ｔ）≧2.5の値を下廻る
ものであつた。 次に、商品名ダイラーク＃250〔米国アルコ社製
（無水マレイン酸・ゴム・スチレン共重合体）〕を
溶融押出しして、約0.11mm（たて、よこ各約３倍
の延伸品）のシートにあらかじめ作成しておいた
ものを、上記No.32の発泡体の表面に約120℃の温
度を与えて熱貼合し、表皮付きの発泡板（Ｚ）を
得た。 発泡板（Ｚ）の断面拡大写真を第３図に示す。 第３図から明らかなように発泡板（Ｚ）は、本
発明でいう表皮付き発泡板と文言上の概念は同じ
ものであつてもその内部気泡構造は異なつてお
り、少なくとも、発泡板表層部に位置した気泡の
気泡膜が連なつて、その表皮を形成していない。
又この構造上の差異は、例えば圧縮強さ、表皮部
の剥離強さ等で比べると、本発明の発泡板のそれ
に対し、圧縮強さで約30％、剥離強さ約60％も下
廻る値になつて示される。 本発明は、上述の構成要件を満たすことによつ
て、90℃附近での耐熱性、０℃での熱伝導度が約
0.03〜0.04kcal／ｍ・Hr・℃程度の断熱性及びそ
の持続性、防炎性、所望の形状に押圧加工できる
賦形成形性、外力で簡単に変形、破かいしない表
面硬度、圧縮強さ、耐衝撃性、及び食品中に化学
物質を移行させない対食品適性のすべてを兼備
し、しかも、発泡押出法で容易に提供できる等の
利点を有している。 従つてこれを、例えば車輛等の内装材が、スレ
ートの内張材に使用して、その表面温度が70℃近
くになつたときでも、発泡板は変形や寸法変化を
起さず、充分な断熱性を発揮するし、例えばカマ
ボコ板や食器類に使用して加熱滅菌を行なう場合
でも、変形して使用できなくなつたり、食品中に
化学物質を移行させることがないし、更には例え
ば、電子レンジ内での食品の調理容器に使用する
場合でも、火傷することなしにそのまま容器が取
出せるなど、その実用性はきわめて広く、産業界
に果す役割の大きい優れた発明である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明発泡板の断面部分の拡大写真、
第２図及び第３図は比較品の断面部分の拡大写真
である。第４図は本発明発泡板の製造装置の側面
略図、第５図は、試験片の寸法、説明図、第６図
は熱伝導率測定装置の側断面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン
   酸、の少なくとも一成分を含むスチレン成分が75
   〜95重量％で且つビカツト軟化点が115℃以上の
   スチレン系共重合体樹脂で構成されている密度60
   〜200Kg／m³、肉厚み2.5〜７mmの発泡板であつ
   て、該板は表皮部の厚み（Ｔ）と該板の内部に位
   置する気泡の気泡膜の厚み（ｔ）との間で（Ｔ／
   ｔ）≧2.5の関係を満たす表皮部を板両面に有して
   いて、更に該板をJIS Ａ−9511に準じて押曲げた
   ときのたわみ係数（ｐ／ｙ）が、1.5≧（ｐ／ｙ）
   ≧0.2であることを特徴とするスチレン系樹脂発
   泡板 但し、たわみ係数（ｐ／ｙ）は、荷重（ｐ）と
   のたわみ量（ｙ）との関係が実質上直線的になる
   部分での係数で、下記の条件で測定し次式で求め
   られるものである。 （ｐ／ｙ）＝Ｅ・4bh³／l³ ｐ；荷重（Kg） ｌ；スパン距離（cm）〔20cmを採用〕 ｂ；発泡板片の巾（cm）〔7.5cmを採用〕 ｈ；発泡板片の厚み（cm）〔測定時の各々による〕 Ｅ；曲げ弾性率（Kg／cm²）〔JIS Ａ−9511ポリス
   チレンフオームによる〕 ｙ；たわみ量（cm）