JPS6351786B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6351786B2 JPS6351786B2 JP24698984A JP24698984A JPS6351786B2 JP S6351786 B2 JPS6351786 B2 JP S6351786B2 JP 24698984 A JP24698984 A JP 24698984A JP 24698984 A JP24698984 A JP 24698984A JP S6351786 B2 JPS6351786 B2 JP S6351786B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- steel
- clad
- core
- materials
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
- B22D7/02—Casting compound ingots of two or more different metals in the molten state, i.e. integrally cast
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、鋳型内に芯材を懸垂などの保持手
段により配置して、その芯材を鋳ぐるむことによ
つてクラツド素材を製造する方法に関するもので
ある。 ここにクラツド素材とは、クラツドスラブ、ク
ラツドブルームなどのようにホツトストリツプミ
ルにて熱間圧延される前段階の中間製品のことを
いう。 （従来の技術） 鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法とし
ては、第２図に示すように、ステンレス鋼、高炭
素鋼あるいはNi鋼などからなる無垢の芯材１を、
鋳型２内に懸垂保持し、その芯材１の周囲に低炭
素鋼の溶湯３を注湯して凝固させることにより、
クラツド材を得る方法が広く知られている。 かような手法によつて得たクラツド素材は、通
常、分塊圧延によつて鋼片とし、さらに最終的な
クラツド材製品に対する要請に応じて、クラツド
鋼片の表面に手入れを施したり、芯材の周囲に注
湯されて凝固した低炭素鋼など（以下これを衣材
と称す）の片面側をはく離除去したり、あるいは
クラツド鋼片を厚み方向に分割したりする作業を
行なつたのち、熱間圧延や厚板圧延を経て、耐食
性や機械的諸性質など種々の特性を兼ね備えたク
ラツド鋼板（鋼帯を含む以下同じ）に仕上げられ
る。 かかるクラツド鋼板の製造要領を、第３図を参
照していま少し具体的に説明すると、鋳ぐるみク
ラツド鋼塊（第３図ａ）は、鋳型２から取出して
分塊圧延（同図ｂ）を施したのち、図中に斜線で
示したＡ部およびＢ部を切り落として、クラツド
素材（同図ｃ）とされる。ここにＢ部は、芯材に
予めMgOを塗布しておくことによつて比較的容
易にはく離でき、一方Ａ部についてはガス溶断機
を用いて切断する。かかる精整が必要な理由は、
Ｂ部が残存すると次の熱間圧延工程において圧延
ロールにかみ込んでロールを傷つけるおそれが大
きく、またＡ部は鋼板に巻き付いたりして板縁部
の形状を損う危険性が大きいためである。かくし
て不要な部分を除去されたクラツド素材は、熱間
圧延によつて板厚２〜６mm程度のクラツド熱延板
（同図ｄ）とされたのち、最終板厚0.5〜1.5mm程
度に冷間圧延されて、製品板となる。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら上記した如き従来法においては、
クラツド素材幅を種々に変更したい場合、とりわ
けクラツド素材幅を小さくしたい場合に、以下に
述べるような問題があつた。 すなわちクラツド素材幅を種々に変更する場合
には、従来、 それに応じた種々の幅になる芯材を用意して
おき、これらの芯材をそれぞれ各芯材幅に合つ
た大きさの鋳型の内に懸垂保持して鋳ぐるむ
か、 分塊圧延工程において幅殺しを行なつてクラ
ツド鋼片の幅を小さくする などの方策が講じられてきた。 しかしながら）の方法では、芯材幅に応じた
数多くの鋳型が必要であるため、鋳型管理コスト
が嵩む不利があつた。また）の方法では、製造
歩留りが低下する他、クラツド鋼片の圧着状況に
ばらつきが生じることからクラツド鋼片の幅を小
さくするには限界があつた。 その他、種々の幅になるクラツド材製品を得る
には、クラツド鋼板にしてからせん断機によつて
要求幅にスリツトする方法があり、この方法は、
要求製品寸法に応じて素材設計がなされる場合に
は一見良策と思われるけれども、せん断機による
スリツト部分が加工硬化を起こしてその後の冷間
圧延などによつて耳割れが生じ、良品歩留りの低
下を招くなどの問題があつた。 この発明は、以上の事情を鑑みてなされたもの
で、鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造に際
し、クラツド素材幅が容易に変更可能であつて、
とくに上述したような問題を招くことなく素材幅
を小さくできる有利な方法を提案することを目的
とする。 （問題点を解決するための手段） この発明は、クラツド素材の分塊圧延時におけ
る塑性変形挙動につき、非定常変形領域すなわち
第４図に示したところにおいて、記号ａで示した
両縁部および両端部（図示せず）近傍は圧着させ
るのに困難を伴うけれども、同図中ｎで示した定
常変形領域は圧着が容易でしかもロスが少ないこ
とから、１つの鋳型内で複数のクラツド素材を造
ればよいのではないかとの着眼に、端を発する。 すなわちこの発明は、矩形横断面を呈する鋳型
内に芯材を配置し、該芯材を鋳ぐるむことによつ
てクラツド素材を製造するに当り、鋳型内の少な
くとも一方の長辺鋳型壁に沿つて、同種または異
種のクラツド用芯材を２枚以上並設することから
なる鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法で
ある。 この発明は、単にクラツド素材幅の変更が容易
なだけでなく、多品種クラツド素材の製造や製造
クラツド比を種々に変えたい場合にも有利に適用
できるものである。 （作用） 以下この発明を、具体的に説明する。 第１図Ａに、この発明に従う、クラツド芯材の
鋳型内への配置状況を模式で示し、図中番号４は
鋳型、５，６，７および８はそれぞれステンレス
鋼、ニツケル鋼または高炭素鋼などからなる芯材
であり、この例では芯材５，６，７および８を同
一鋳型内の各長辺鋳型壁に沿つてそれぞれ２枚づ
つ並設した場合について示した。ここに芯材５，
６，７および８の鋳型壁に対する面には、MgO
などのはく離剤９を塗布しておくことが望まし
い。というのはかくすることによつて、溶融金属
を注湯して鋳ぐるみついで圧延を行なつたのち
に、該芯材５〜８の表面に付着している衣材を容
易にはく離することができるからである。また鋳
型４内で芯材５，６と７，８とが相対する側の面
には、注湯する衣材を芯材５〜８と緊密に一体化
させるべく、注湯する溶融金属（衣材）の酸化を
防止するための炭化水素系塗料などの酸化防止剤
１０を塗布しておくことが望ましい。 さて上述したように芯材５，６ならびに７，８
を懸垂、配設した鋳型４内に、溶融金属を注湯す
れば、該溶融金属は芯材５〜８と一体化した状態
で凝固し、従つて一つの鋳型４内で任意幅の３層
クラツド素材が２個得られることになるわけであ
る。なおこの段階では、芯材５〜８の鋳型壁に面
する側にも凝固金属が付着しているが、かかる凝
固金属層は分塊圧延後にはく離させることによつ
て、３層クラツド鋼片となる。 ところで上述の方法においては、芯材５，６お
よび７，８の幅や厚みを変更したり、鋳型内での
懸垂位置を変えたりすることによつて、クラツド
素材幅やクラツド比を容易に変更することができ
る。 また鋳型内で対峙する芯材５，６と７，８とし
て、異種の鋼材を使用することによつて、それぞ
れ成分の異なつた３層クラツド鋼素材を得ること
ができる。 さらに鋳型内に対設された芯材５，６ならびに
７，８のうち、たとえば芯材８をなくし、同一鋳
型内に芯材５，６および７のみを配置するように
すれば、同一鋳型で３層クラツド鋼素材と２層ク
ラツド鋼素材を同時に製造することもできる。同
様にして、芯材５〜８のうちからたとえば芯材
６，８をなくすことにより、同一鋳型で任意の幅
の２層クラツド鋼素材を２種類製造することもで
きるわけである。 またさらに第１図Ｂに示したように、鋳型４が
広幅であれば、芯材１１〜１４をそれぞれ図示し
たとおりの配置とすることにより、同一鋳型で、
２層クラツド鋼材を２種類、３層クラツド鋼材を
１種類、合計３種類の幅および材質の異なつたク
ラツド鋼素材を得ることもできる。 なお第１図Ｃに示したように、鋳型４の形状
は、正方形であつてもよい。ただしこの場合は、
分塊圧延において圧延ロールと接する側を鋳型の
長辺とする。 （実施例） 鋳型として、23トン鋼塊鋳造用のもの、具体的
には頭部断面が728×1728mm、底部断面が784×
1764mm、鋳型高さ2800mmで鋳塊の平均厚さが756
mmの鋳型を用い、第１表に示した鋼種および寸法
になる芯材を、第５図ａ〜ｃに示した配置とする
条件下に鋳ぐるみ法によつてクラツド素材を製造
した。 ついで得られた鋳ぐるみクラツド鋼塊を、分塊
圧延によつて170〜230mm程度の厚みの鋼片として
から、鋼片表層のはく離あるいは鋼片表面の手
入、さらには芯材のない部位をガス溶断して幅分
割を行なつて、目的とするクラツド鋼片とした
後、熱間圧延によつて２〜６mmの鋼帯に、あるい
は厚板圧延によつて８〜12mmの鋼板に加工した。
段により配置して、その芯材を鋳ぐるむことによ
つてクラツド素材を製造する方法に関するもので
ある。 ここにクラツド素材とは、クラツドスラブ、ク
ラツドブルームなどのようにホツトストリツプミ
ルにて熱間圧延される前段階の中間製品のことを
いう。 （従来の技術） 鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法とし
ては、第２図に示すように、ステンレス鋼、高炭
素鋼あるいはNi鋼などからなる無垢の芯材１を、
鋳型２内に懸垂保持し、その芯材１の周囲に低炭
素鋼の溶湯３を注湯して凝固させることにより、
クラツド材を得る方法が広く知られている。 かような手法によつて得たクラツド素材は、通
常、分塊圧延によつて鋼片とし、さらに最終的な
クラツド材製品に対する要請に応じて、クラツド
鋼片の表面に手入れを施したり、芯材の周囲に注
湯されて凝固した低炭素鋼など（以下これを衣材
と称す）の片面側をはく離除去したり、あるいは
クラツド鋼片を厚み方向に分割したりする作業を
行なつたのち、熱間圧延や厚板圧延を経て、耐食
性や機械的諸性質など種々の特性を兼ね備えたク
ラツド鋼板（鋼帯を含む以下同じ）に仕上げられ
る。 かかるクラツド鋼板の製造要領を、第３図を参
照していま少し具体的に説明すると、鋳ぐるみク
ラツド鋼塊（第３図ａ）は、鋳型２から取出して
分塊圧延（同図ｂ）を施したのち、図中に斜線で
示したＡ部およびＢ部を切り落として、クラツド
素材（同図ｃ）とされる。ここにＢ部は、芯材に
予めMgOを塗布しておくことによつて比較的容
易にはく離でき、一方Ａ部についてはガス溶断機
を用いて切断する。かかる精整が必要な理由は、
Ｂ部が残存すると次の熱間圧延工程において圧延
ロールにかみ込んでロールを傷つけるおそれが大
きく、またＡ部は鋼板に巻き付いたりして板縁部
の形状を損う危険性が大きいためである。かくし
て不要な部分を除去されたクラツド素材は、熱間
圧延によつて板厚２〜６mm程度のクラツド熱延板
（同図ｄ）とされたのち、最終板厚0.5〜1.5mm程
度に冷間圧延されて、製品板となる。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら上記した如き従来法においては、
クラツド素材幅を種々に変更したい場合、とりわ
けクラツド素材幅を小さくしたい場合に、以下に
述べるような問題があつた。 すなわちクラツド素材幅を種々に変更する場合
には、従来、 それに応じた種々の幅になる芯材を用意して
おき、これらの芯材をそれぞれ各芯材幅に合つ
た大きさの鋳型の内に懸垂保持して鋳ぐるむ
か、 分塊圧延工程において幅殺しを行なつてクラ
ツド鋼片の幅を小さくする などの方策が講じられてきた。 しかしながら）の方法では、芯材幅に応じた
数多くの鋳型が必要であるため、鋳型管理コスト
が嵩む不利があつた。また）の方法では、製造
歩留りが低下する他、クラツド鋼片の圧着状況に
ばらつきが生じることからクラツド鋼片の幅を小
さくするには限界があつた。 その他、種々の幅になるクラツド材製品を得る
には、クラツド鋼板にしてからせん断機によつて
要求幅にスリツトする方法があり、この方法は、
要求製品寸法に応じて素材設計がなされる場合に
は一見良策と思われるけれども、せん断機による
スリツト部分が加工硬化を起こしてその後の冷間
圧延などによつて耳割れが生じ、良品歩留りの低
下を招くなどの問題があつた。 この発明は、以上の事情を鑑みてなされたもの
で、鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造に際
し、クラツド素材幅が容易に変更可能であつて、
とくに上述したような問題を招くことなく素材幅
を小さくできる有利な方法を提案することを目的
とする。 （問題点を解決するための手段） この発明は、クラツド素材の分塊圧延時におけ
る塑性変形挙動につき、非定常変形領域すなわち
第４図に示したところにおいて、記号ａで示した
両縁部および両端部（図示せず）近傍は圧着させ
るのに困難を伴うけれども、同図中ｎで示した定
常変形領域は圧着が容易でしかもロスが少ないこ
とから、１つの鋳型内で複数のクラツド素材を造
ればよいのではないかとの着眼に、端を発する。 すなわちこの発明は、矩形横断面を呈する鋳型
内に芯材を配置し、該芯材を鋳ぐるむことによつ
てクラツド素材を製造するに当り、鋳型内の少な
くとも一方の長辺鋳型壁に沿つて、同種または異
種のクラツド用芯材を２枚以上並設することから
なる鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法で
ある。 この発明は、単にクラツド素材幅の変更が容易
なだけでなく、多品種クラツド素材の製造や製造
クラツド比を種々に変えたい場合にも有利に適用
できるものである。 （作用） 以下この発明を、具体的に説明する。 第１図Ａに、この発明に従う、クラツド芯材の
鋳型内への配置状況を模式で示し、図中番号４は
鋳型、５，６，７および８はそれぞれステンレス
鋼、ニツケル鋼または高炭素鋼などからなる芯材
であり、この例では芯材５，６，７および８を同
一鋳型内の各長辺鋳型壁に沿つてそれぞれ２枚づ
つ並設した場合について示した。ここに芯材５，
６，７および８の鋳型壁に対する面には、MgO
などのはく離剤９を塗布しておくことが望まし
い。というのはかくすることによつて、溶融金属
を注湯して鋳ぐるみついで圧延を行なつたのち
に、該芯材５〜８の表面に付着している衣材を容
易にはく離することができるからである。また鋳
型４内で芯材５，６と７，８とが相対する側の面
には、注湯する衣材を芯材５〜８と緊密に一体化
させるべく、注湯する溶融金属（衣材）の酸化を
防止するための炭化水素系塗料などの酸化防止剤
１０を塗布しておくことが望ましい。 さて上述したように芯材５，６ならびに７，８
を懸垂、配設した鋳型４内に、溶融金属を注湯す
れば、該溶融金属は芯材５〜８と一体化した状態
で凝固し、従つて一つの鋳型４内で任意幅の３層
クラツド素材が２個得られることになるわけであ
る。なおこの段階では、芯材５〜８の鋳型壁に面
する側にも凝固金属が付着しているが、かかる凝
固金属層は分塊圧延後にはく離させることによつ
て、３層クラツド鋼片となる。 ところで上述の方法においては、芯材５，６お
よび７，８の幅や厚みを変更したり、鋳型内での
懸垂位置を変えたりすることによつて、クラツド
素材幅やクラツド比を容易に変更することができ
る。 また鋳型内で対峙する芯材５，６と７，８とし
て、異種の鋼材を使用することによつて、それぞ
れ成分の異なつた３層クラツド鋼素材を得ること
ができる。 さらに鋳型内に対設された芯材５，６ならびに
７，８のうち、たとえば芯材８をなくし、同一鋳
型内に芯材５，６および７のみを配置するように
すれば、同一鋳型で３層クラツド鋼素材と２層ク
ラツド鋼素材を同時に製造することもできる。同
様にして、芯材５〜８のうちからたとえば芯材
６，８をなくすことにより、同一鋳型で任意の幅
の２層クラツド鋼素材を２種類製造することもで
きるわけである。 またさらに第１図Ｂに示したように、鋳型４が
広幅であれば、芯材１１〜１４をそれぞれ図示し
たとおりの配置とすることにより、同一鋳型で、
２層クラツド鋼材を２種類、３層クラツド鋼材を
１種類、合計３種類の幅および材質の異なつたク
ラツド鋼素材を得ることもできる。 なお第１図Ｃに示したように、鋳型４の形状
は、正方形であつてもよい。ただしこの場合は、
分塊圧延において圧延ロールと接する側を鋳型の
長辺とする。 （実施例） 鋳型として、23トン鋼塊鋳造用のもの、具体的
には頭部断面が728×1728mm、底部断面が784×
1764mm、鋳型高さ2800mmで鋳塊の平均厚さが756
mmの鋳型を用い、第１表に示した鋼種および寸法
になる芯材を、第５図ａ〜ｃに示した配置とする
条件下に鋳ぐるみ法によつてクラツド素材を製造
した。 ついで得られた鋳ぐるみクラツド鋼塊を、分塊
圧延によつて170〜230mm程度の厚みの鋼片として
から、鋼片表層のはく離あるいは鋼片表面の手
入、さらには芯材のない部位をガス溶断して幅分
割を行なつて、目的とするクラツド鋼片とした
後、熱間圧延によつて２〜６mmの鋼帯に、あるい
は厚板圧延によつて８〜12mmの鋼板に加工した。
【表】
Claims (1)
- １ 矩形横断面を呈する鋳型内に芯材を配置し、
該芯材を鋳ぐるむことによつてクラツド素材を製
造するに当り、鋳型内の少なくとも一方の長辺鋳
型壁に沿つて、同種または異種のクラツド用芯材
を２枚以上並設することを特徴とする鋳ぐるみ法
によるクラツド素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24698984A JPS61126944A (ja) | 1984-11-24 | 1984-11-24 | 鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24698984A JPS61126944A (ja) | 1984-11-24 | 1984-11-24 | 鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61126944A JPS61126944A (ja) | 1986-06-14 |
| JPS6351786B2 true JPS6351786B2 (ja) | 1988-10-17 |
Family
ID=17156714
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24698984A Granted JPS61126944A (ja) | 1984-11-24 | 1984-11-24 | 鋳ぐるみ法によるクラツド素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61126944A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102014116949A1 (de) * | 2014-11-19 | 2016-05-19 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffes |
-
1984
- 1984-11-24 JP JP24698984A patent/JPS61126944A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61126944A (ja) | 1986-06-14 |
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