JPS635184B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属と炭化物粒子とからなる複合組
織を有する中空円筒状鋳物の製造法に関する。

金属と炭化物粒子（例えば炭化タングステンな
ど）からなる複合材料は、金属のみでは得られぬ
特性、例えば高耐摩耗性等を有する。従来、この
種材料の製造法として一般に粉末冶金法が適用さ
れているが、同法は製造工程が煩瑣で、コストも
高くつき、かつ製作可能な製品の形状・サイズに
制約がある。

本発明は、そのような製造法に代えて、鋳造法
により複合鋳物を製造しようとするものである。
本発明者等の研究によれば、金属溶湯と該溶湯よ
り比重の大きい炭化物粒子とを鋳型内に鋳造し、
比重差により炭化物粒子を沈降・凝集させること
によつて炭化物粒子Ｐが緻密に集合し、かつ粒子
間隙に金属Ｍが充填されてなる複合組織を有する
鋳物を製造することができる。かかる鋳造法によ
れば、前記従来法に比し、製造工程が一挙に簡略
化され、製造コストが大幅に低減すると同時に、
製造可能な製品の形状・サイズの制約も著しく緩
和される。

上記鋳造において、目的とする鋳物の全体を複
合組織とするためには、金属溶湯とともに鋳込ま
れる炭化物粒子を鋳型内の所定領域全体に均等に
分布させねばならない。しかしながら、使用され
る炭化物粒子は比重が比較的大きいものであるた
め、鋳型の形状によつては全体にわたる均等な分
布が困難である。特に、直立に設置された中空円
筒状鋳型に金属溶湯と炭化物粉体とを鋳込んで中
空円筒形状の鋳物を製造する鋳造においては、極
端な場合、炭化物粉体が鋳型内の一隅に偏在して
しまうため、得られる鋳物は、第７図に示すよう
に、一部領域のみに炭化物粒子Ｐが集中し、残余
の部分は炭化物粒子の存在しない金属Ｍのみの単
相となつてしまう。

本発明は、このような不具合を解消し、鋳物全
体にわたり緻密かつ均一に炭化物粒子が混在して
なる健全な複合組織を有する中空円筒状鋳物を製
造し得るようにしたものである。

すなわち、本発明は、直立設置された中空円筒
形状を有する鋳型の上部に金属溶湯と炭化物粉体
とを鋳造するための鋳込みホツパを配置してその
鋳込み口を鋳型の上部開口端にのぞませるととも
に、該鋳型をその軸心を中心に水平面内で回転さ
せるか、もしくはホツパーの鋳込み口を鋳型の開
口にそつて円周方向に移動させながら、鋳型内に
金属溶湯と炭化物粉体とを鋳込むようにした中空
円筒状複合鋳物の製造方法を提供する。

以下、本発明について詳しく説明する。

第１図は本発明による複合鋳物の製造要領の具
体例を示す。図中、１は鋳型、４は鋳型をその軸
心を中心に回転させるための水平回転テーブル、
６は鋳込みホツパーであり、ホツパーの鋳込み口
６１は鋳型１の上部開口端にのぞむよう設置され
ている。８は炭化物粉体投入治具であり、それに
は必要に応じて粉体流量調節機９が取付けられ
る。

鋳型１は下部の鋳物製品の形成部１．１と上部
の押湯形成部１．２とからなる。該鋳型は、例え
ばロストワツクス精密鋳造などに使用される焼成
モールドであり、バツクサンド２とともにケース
３内にセツトされ、回転テーブル４上にその回軸
支軸５と同軸に設置されている。回転テーブル４
は図示しない駆動機構により適当な回転速度で回
転駆動することによつて鋳型１に回転を与える。

一方、粉体投与治具８には、鋳造される金属溶
湯より比重の大きい炭化物粉体が装入されてい
る。その投入口８１鋳込みホツパー６に指向す
る。

鋳込みホツパー６には、取鍋１０から金属溶湯
M′、粉体投与治具８から炭化物粉体Ｐが鋳込ま
れ、溶湯と粒子とは混合状態となつて鋳込み口６
１から鋳型１内に流下する。

上記装置において、鋳型１を回転テーブル４に
て適当な一定の回転速度で回転させながら、ホツ
パー６から溶湯M′と炭化物粉体の混合物を連続
的に鋳造する。鋳型１内には、第１回目の回転、
第２回目の回転…と各次の回転を経ていくにつ
れ、第２図に示すように、各次の回転時に円周方
向にそつて形成される鋳造層Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，
Ｃ４…が底部から上方へと順次積層される。もつ
とも、各鋳造層は各別に独立する境界面を有する
わけではなく、溶湯および炭化物粒子とも上下方
向に連続する一体的状態にあることは言うまでも
ない。こうして所定量の金属溶湯と炭化物粉体の
全量を鋳造する。その鋳造中、鋳型内溶湯の酸化
防止等を目的として、常法にしたがい鋳型内にフ
ラツクスを投与して溶湯表面を被覆するのも好ま
しいことである。

このように、炭化物粉体の鋳込みを鋳型の回転
下に行なえば、炭化物粉体の鋳型内への流下点が
円周方向に連続的に推移するので、前記第７図の
ように鋳型内の一部に偏在することがなく、鋳型
の軸方向はもとより、円周方向にも均等に分散し
た状態が得られる。むろん、鋳造が終了すれば、
鋳型の回転を停止してよい。

鋳造終了後の鋳型内の金属溶湯と炭化物粒子
は、すぐには十分に比重分離されず、第３図に
示すように、炭化物粒子Ｐは溶湯M′中を分散浮
遊しているが、経時的に沈降し、同図のよう
に、鋳型内下部の製品形成部１．１に凝集して緻
密な複合相（混在相）を形成するに到る。それに
伴い、上部は炭化物粒子が比重分離された実質的
に粒子の存在しない金属相M′となる。かくして
金属溶湯を完全凝固させたのち、鋳型から取出
し、その鋳造体を第４図に示すように−で切
断して金属相部Ｂを除去すれば全周全長にわたり
複合組織を有する中空円筒状鋳物Ａが得られる。
なお、上記鋳造において、鋳込みホツパーは必ず
しも１基に限らず、適当な複数基のホツパを用
い、各鋳込み口を鋳型１の上部開口端の円周方向
にそつて配列し、それぞれのホツパーから溶湯と
炭化物粉体の混合物を鋳込むようにしてもよい。

上記鋳造では、金属溶湯と炭化物粒子とを混合
物として鋳型内に鋳造したが、別法として、溶湯
と粉体とを、それぞれ個別に鋳造することもでき
る。第５図はその例を示すもので、鋳型１の上部
に溶湯を鋳込むためのホツパー７と炭化物粉体を
鋳込むためのホツパー１１とを、それぞれの鋳込
み口７１，１１１が鋳型１の上部開口端にのぞむ
ように配設されるほかは、前記第１図の装置と同
様に構成されており、鋳型１の回転下に、各ホツ
パーから溶湯M′と炭化物粉体Ｐとがそれぞれ各
別に鋳型内に鋳造される。炭化物粉体の鋳造に使
用されるホツパー１１は、前記の粉体投与治具８
と同様のものであつてよい。

この鋳造法においては、前記の炭化物粉体と溶
湯とを混合物として鋳造するのと異なり、炭化物
粉体は、鋳型内の溶湯面上に投与されることにな
る。この場合、炭化物粒子が溶湯との濡れ性が良
いものであれば、溶湯面上に落下後、直ちに溶湯
に吸着され、落下地点から溶湯中への沈降を開始
するので、炭化物粒子の円周方向の均一な分散状
態が妨げられることはない。しかし、炭化物粒子
の溶湯に対する濡れ性が乏しいと、直ちに吸着さ
れず、溶湯面上を周方向に浮遊するため、均等に
分散投与するにもかかわらず、溶湯中の炭化物粒
子の分布に偏りを生じ易い。かかる不具合を解消
する方法として、鋳型内の溶湯面を、炭化物粒子
との濡れ性を有するフラツクスの溶融層で被覆
し、フラツクス上に炭化物粉体を投与するとよ
い。こうすれば、炭化物粒子は直ちにフラツクス
に吸着されるから、上記のように円周方向に浮遊
することがなく、落下地点でフラツクス層から溶
湯層へ吸着移行し、ついで溶湯中を沈降すること
により、炭化物粒子の均一な分布状態が確保され
る。

上記フラツクスは、使用される炭化物粒子との
濡れ性が良く、かつ鋳造金属の凝固点付近におい
ても充分な流動性を有するものであれば、酸化物
系、塩化物系、弗化物系のもの、あるいはそれら
の２種以上からなるものなどを適宜使用すればよ
い。また、鋳型内溶湯面上に溶融フラツクス層を
形成する方法としては、フラツクス粉を溶湯面上
に投与して溶湯熱で溶融させるか、もしくは予め
溶融して溶湯面上に投与するか、あるいは金属溶
湯とともに鋳込みホツパー７から鋳型内に鋳込む
方法によることができる。更に別法として、炭化
物粉体との複合体として投与することもできる。
複合体としては、炭化物粉体とフラツクス粉とを
機械的に混合した混合物、または炭化物粉体の各
粒子がフラツクスで被覆されてなる被覆体（この
ものは、炭化物粉体を溶融フラツクス中に浸漬し
て引上げることにより得られる）が挙げられる。
特に、被覆体は鋳型内溶湯に投与されたときの吸
着性がよい点で好ましく用いられる。

この鋳造における金属溶湯鋳込みホツパーおよ
び粉体鋳込みホツパーは各１基に限らず、それぞ
れ適当な複数基を配置し、各ホツパーから同時に
溶湯および粉体を鋳造することもできる。その他
の鋳造要領は前記のそれと異なる点はなく、鋳造
体の凝固完了後、その上部の金属相部分（炭化物
粒子が比重分離された部分）を切断除去すれば、
目的とする複合組織からなる中空円筒状鋳物が得
られる。

上記第１図および第２図に示す鋳造例では、い
づれも鋳型１を回転させることにより、鋳造され
る炭化物粉体の分散均一化を図つたが、鋳型の回
転に代え、または鋳型の回転とともに、鋳込みホ
ツパーの鋳込み口を鋳型の上部開口端にそつて回
転させる方法によることもできる。要するに、炭
化物粉体の鋳型内流下点を、１個所に固定させず
鋳型に対しその円周方向に相対的に移動させるこ
とによつて炭化物粒子を鋳型内に均等に分散させ
ればよい。もつとも、炭化物粉体と溶湯とを個別
のホツパーから鋳造する第５図の例において、鋳
型１を固定して鋳造を行う場合、溶湯ホツパー７
は回転させず、粉体鋳込みホツパー１１のみを回
転させるだけでも目的を達することができるが、
その場合には鋳型内に鋳込まれた溶湯の円周方向
に温度差が生じるので、その温度差による鋳造品
質への影響を防ぐために、粉体ホツパー１１とと
もに溶湯ホツパー１０を回転させることが好まし
い。

本発明における鋳型１内への金属溶湯の鋳造量
は、目的とする複合鋳物の形成に要する量（鋳型
の製品形成物１．１を充填するに足る量）をこえ
る量であることを要する。その余剰の金属は、前
記第４図に示すように、炭化物粒子が比重分離さ
れた金属相部Ｂを形成する。このように多量の金
属溶湯を鋳造する目的の１つは、言うまでもなく
金属相部Ｂを押湯として機能させるにあるが、更
に他の目的は、溶湯中における炭化物粒子の沈降
凝集の促進により健全な複合組織を得ようとする
ものである。というのは、鋳型内に鋳造された溶
湯は、鋳型への伝熱、溶湯面からの放熱、炭化物
粒子の溶湯からの吸熱などを伴うので、溶湯の鋳
造量が相対的に少いと（従つてその全保有熱量が
相対的に少い）、降温による粘稠化が早くすすみ、
炭化物粒子の沈降が阻害され、鋳型内製品形成部
１．１へ十分に凝集し終る前に凝固を開始するこ
とになる。特に、炭化物粉体の鋳造量に対する溶
湯鋳造量の比率が低いと上記不具合が顕著に現れ
る。かかる不具合を回避するために、上記のよう
に比較的多量の溶湯を鋳造することが望ましい。
むろん、その鋳造量や炭化物粉体の鋳造量に対す
る比率は、目的とする複合鋳物のサイズやその他
の鋳造条件に応じて決められるが、例えば炭化物
粉体鋳造量の約２〜５倍（重量比）とすることに
より好結果が得られる。また、溶湯降温を補償し
凝固開始を遅延させる他の方法として、溶湯の鋳
造温度を高めに設定し、あるいは後記のように炭
化物粉体や鋳型を予熱して使用するのも有効な方
法である。

一方、炭化物粉体の鋳造量は、鋳型の製品形成
部１．１内に溶湯とともに所定の複合組織を形成
するに足る量であればよいことは言うまでもな
い。本発明により形成される複合組織における炭
化物粒子と金属の占める容積比は経験により約
１：１〜３：１（粒子：金属）である。従つて炭
化物粉体の必要な鋳造量は目的とする複合鋳物の
大きさと上記比率とから容易に求められる。な
お、炭化物粉体の鋳造の開始・終了時期は特に制
限はなく、溶湯の鋳造終了後に及んでもよいが、
溶湯の鋳造開始とほぼ同時もしくはその後に開始
し、溶湯全鋳造量の約4/5が鋳込まれた時点で終
了するように調節することが、比重分離による沈
降凝集を促進させるうえで好ましい。

本発明における鋳型−鋳込みホツパーの相対的
な回転駆動速度や溶湯、炭化物粉体の鋳造速度は
適宜定められるが、例えば鋳型内溶湯層の温度が
低いようなときには、回転駆動速度を高く設定す
れば、溶湯面に対する熱源としての溶湯の供給ピ
ツチが早められるので、鋳型内溶湯温度の回復、
凝固遅延効果が得られる。

本発明に使用される炭化物粉体は、目的とする
複合鋳物の耐摩耗性を高めるために、それ自身高
硬度を有するものが好ましい。また、複合組織に
おける炭化物粒子と金属との強固な結合を得るた
めには金属との結合性の良いことが必要である。
更に、鋳型内において溶湯中の沈降・製品形成部
への凝集を容易ならしめるために、溶湯より比重
が大きいことを要し、好ましくは溶湯との比重差
が３以上のものが用いられる。もちろん、溶湯中
で容易に溶融消失することのない高融点を有する
ものでなければならない。かかる炭化物の好まし
い例として、タングステンカーバイトWC，
W₂C、タングステンチタンカーバイトなどが挙
げられる。タングステンチタンカーバイトには比
重4.9〜17.2のものがあるので後記金属との組合
せにおいては、比重10以上のものが好ましく用い
られる。これら炭化物粉体は単独または複合して
使用してよい。

上記炭化物粉体の粒度は、溶湯中での沈降促進
および得られる複合鋳物の材質の点から、75〜
300μｍのものが好ましい。粒子の形状は特に制
限なく、破砕したままの凹凸に富むものも支障な
く使用できる。

金属としては、コバルト（Co）、ニツケル
（Ni）、鉄（Fe）、あるいはCo系合金、Ni系合金、
Fe系合金などが挙げられ、目的とする複合鋳物
の用途・使用条件に応じて適宜選択される。これ
ら金属は、いづれも前記炭化物粒子とのなじみが
良く、強固な結合状態を形成する点でも好ましい
ものである。

本発明の鋳造に使用される鋳型は、前記例示の
焼成モールドのほか、種々の砂型や金型等の使用
も可能である。

上記鋳型、炭化物粉体は、鋳型内の溶湯の凝固
を遅延させ、炭化物粒子を十分に沈降凝集させる
ために予熱して使用するのが好ましい。その場合
の鋳型として、保温モールドが好ましく用いら
れ、前記のような焼成モールド１では、これをバ
ツクサンド２とともにケース３にセツトし、炉中
で加熱したのち、直ちに鋳造に供するとよい。そ
の予熱温度は、例えば約500℃以上である。炭化
物粉体は例えば約300℃以上に予熱して使用され
る。炭化物粉体を大気中で加熱する場合は酸化を
生じ易いので、これを防ぐために、例えばニツケ
ルめつきなどを施したものが好ましく用いられ
る。

次に本発明の実施例ついて説明する。

実施例 １ 第１図に示す鋳造装置において、金属溶湯とし
てニハード鋳鉄を取鍋１０から、炭化物粉体とし
て予熱したタングステンカーバイトW₂C粉末
（粒子表面に無電解Ni−Ｂめつきを施したもの）
を粉体投与治具８から、それぞれ鋳込みホツパー
６に注入し、両者を混合状態となして鋳型１内に
鋳造した。なお、炭化物粉体の鋳造は、溶湯の鋳
造開始と同時に始め、溶湯の全鋳造量の4/5が鋳
造された時点で終了した。その所要時間は25秒で
ある。

鋳造条件の詳細は次のとおりである。

〔〕 鋳型（焼成モールド） 焼成モールド１をバツクサンド２とともにケ
ース３内にセツトし、950℃の炉中で加熱後、
炉外に取出し、直ちに鋳造を行つた。鋳造時の
製品形成部１．１の温度は850℃であつた。

(i) 形状（第６図参照）：上端外径（D1）220
mm、底部外径（D2）200mm、内径（D3）150
mm、製品形成部高さ（H1）10mm、押湯部高
さ（H2）200mm。

(ii) 鋳型回転速度：100rpm 〔〕 金属（ニハード鋳鉄） (i) 化学成分（wt％）：C3.35％、Si0.78％、
Mn0.66％、Ni4.42％、Cr1.54％、Mo0.37％。

(ii) 鋳造量：27.4Kgｆ。

(iii) 鋳込温度：1650℃。

〔〕 炭化物粉体W₂C (i) 粒度：150〜250μｍ。

(ii) Ni−Ｂめつき層：1.0μｍ。

(iii) 予熱温度：500℃。

(iv) 鋳造量：16.5Kgｆ。

上記鋳造により第４図に示されるような形状の
中空円筒状鋳造体を得、上部の金属相部分Ｂを切
断除去して目的とする複合鋳物製品を採取した。
その複合組織の金属：炭化物粒子の容積比は30：
70であり、顕微鏡観察により、炭化物粒子が緻密
かつ均一に分布し、各粒子表面が完全に金属で被
覆されるとともに粒子間隙は金属で充填され、強
固に結合していることが確認された。なお、その
硬度H_RA84であり、金属単相の硬度（H_RA約79程
度）に比し高硬度である。

実施例 ２ 第５図に示す鋳造装置において、金属溶湯とし
てニハード鋳鉄溶湯を鋳込みホツパー７から、炭
化物粉体として予熱されたタングステンカーバイ
トW₂C粉体（粒子表面に無電解Ni−Ｂめつきを
施したもの）を鋳込みホツパー１１から、それぞ
れ個別に、回転する鋳型１内に鋳造した。

なお、鋳型内の溶湯面上に溶湯フラツクス層を
形成するために、フラツクスを取鍋１０内の溶湯
に添加混合し、溶湯とともに鋳込んだ。炭化物粉
体の鋳造は、溶湯の鋳造開始直後にはじめ、全溶
湯鋳造量の約4/5が鋳込まれた時点で終了した。
その所要時間は約40秒である。

鋳造条件の詳細は次のとおりである。

〔〕 鋳型（焼成モールド） 焼成モールド１をバツクサンド２とともにケ
ース３内にセツトし、950℃の炉中で加熱後、
炉外に取出し、直ちに鋳造に供した。鋳造時の
製品形成部１．１の温度は850℃であつた。

(i) 形状（第６図参照）：上端外径（D1）250
mm、底部外径（D2）220mm、内径（D3）160
mm、製品形成部高さ（H1）120mm、押湯部高
さ（H2）250mm。

(ii) 鋳型回転速度：120rpm。

〔〕 金属（ニハード鋳鉄） (i) 化学成分（wt％）：C3.33％、Si0.76％、
Mn0.68％、Ni4.44％、Cr1.52％、Mo0.30％。

(ii) 鋳造量：46.6Kgｆ (iii) 鋳造温度：1660℃ 〔〕 フラツクス (i) 化学成分（wt％）SiO₂17％、Al₂O₃5％、
CaO35％、Na₂O16％、B₂O₃8％、CaCl₂5％、
ホタル石９％、その他５％。

(ii) 鋳型内溶湯面上での溶融層厚：0.5〜１mm 〔〕 炭化物粉体W₂C (i) 粒度：150〜250μｍ (ii) Ni−Ｂめつき層厚：1.0μｍ (iii) 予熱温度：500℃ (iv) 鋳造量：25.9Kgｆ 上記鋳造により第４図に示されるような形状の
鋳造体を得、上部の金属相部Ｂを切断除去し、複
合組織をもつ中空円筒状鋳物を採取した。その複
合組織の顕微鏡観察によれば、鋳物全体にわたり
炭化物粒子が緻密かつ均一に分布し、各粒子表面
は金属で被覆されるとともに粒子間隙が完全に金
属で充填されており、強固な結合状態を呈してい
る。その金属と炭化物粒子の体積割合は約30：70
である。硬度はH_RA84である。

以上のように、本発明によれば鋳物全体が緻密
で均一な複合組織を有する中空円筒状鋳物を得る
ことができる。また、鋳造法によるので、製造工
程が簡素であり、鋳型形状により大物から小物ま
で自由にかつ寸法精度のよい鋳物製品が得られ、
その後の機械加工での仕上代も少くてすみ、生産
性にすぐれるとともに製造コストも安価である。

本発明により得られる複合鋳物は、例えば圧延
ロール、軸受け、その他の耐摩耗材料として好適
である。また、耐摩耗用途に限らず、金属や炭化
物粉体の選択により、耐摩耗性のほか、耐熱性、
機械的、化学的諸特性を付与して種々の用途に供
し、金属材料では得られぬ耐久性、安定性を発揮
させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による鋳造要領の具体例を示
す縦断面説明図、は鋳型部を示す平面図、第２
図は鋳型内鋳造層の断面説明図、第３図および
は鋳型内の金属溶湯中の炭化物粒子分布状況を
示す断面説明図、第４図は鋳造体の組織を模式的
に示す断面図、第５図は本発明による鋳造要領
の他の具体例を示す断面説明図、は鋳型部を示
す平面図、第６図は実施例関係の鋳型の形状を示
す断面説明図、第７図は鋳造体内の炭化物粒子の
偏在例を示す斜視説明図である。 １：鋳型、１．１：製品形成部、１．２：押湯
形成部、４：水平回転テーブル、６，７，１１：
鋳込みホツパー、８：粉体投与治具、Ｍ：金属、
Ｐ：炭化物粒子。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属と炭化物粒子の混在してなる複合組織を
   有する中空円筒状鋳物の製造法であつて、 直立設置された中空円筒形状を有する鋳型の上
   部開口端に鋳込みホツパーの鋳込口をのぞませ、
   該鋳型をその軸心を中心に回転させるか、または
   鋳込みホツパーの鋳込み口を鋳型の上部開口端に
   そつて移動させながら、鋳込みホツパーから金属
   溶湯と、該溶湯より比重の大きい炭化物粒子を混
   合状態として鋳型内に鋳込み、炭化物粒子を溶湯
   との比重差により鋳型内の下部に沈降凝集させて
   上部に金属相、下部に金属溶湯と炭化物粒子の複
   合相を形成せしめ、凝固後、金属相部を切断除去
   し、複合相部分を鋳物製品として得ることを特徴
   とする中空円筒状複合鋳物の製造法。 ２ 金属がニツケル、コバルトもしくは鉄または
   ニツケル合金、コバルト合金もしくは鉄合金であ
   ることを特徴とする上記第１項に記載の中空円筒
   状複合鋳物の製造法。 ３ 炭化物粒子が、タングステンカーバイトまた
   はタングステンチタンカーバイトであることを特
   徴とする上記第１項または第２項に記載の中空円
   筒状複合鋳物の製造法。 ４ 金属と炭化物粒子の混在してなる複合組織を
   有する中空円筒状鋳物の製造法であつて、 直立設置された中空円筒形状を有する鋳型の上
   部開口端に、金属溶湯鋳造用鋳込みホツパーと炭
   化物粉体鋳造用鋳込みホツパーのそれぞれの鋳込
   み口をのぞませ、該鋳型をその軸心を中心に回転
   させるか、または少くとも炭化物粉体鋳造用鋳込
   みホツパーを鋳型の上部開口端にそつて移動させ
   ながら、各鋳込みホツパーから金属溶湯および炭
   化物粉体を鋳込み、炭化物粒子を溶湯との比重差
   により鋳型内の下部に沈降凝集させて上部に金属
   相、下部に金属溶湯と炭化物粒子の複合相を形成
   せしめ、凝固後、金属相部を切断除去して複合相
   部分を鋳物製品として得ることを特徴とする中空
   円筒状複合鋳物の製造法。 ５ 鋳造中の鋳型内の溶湯面を炭化物粒子との濡
   れ性を有する溶湯フラツクス層で被覆することを
   特徴とする上記第４項に記載の中空円筒状複合鋳
   物の製造法。 ６ 金属がニツケル、コバルトもしくは鉄または
   ニツケル合金、コバルト合金もしくは鉄合金であ
   ることを特徴とする上記第４項または第５項に記
   載の中空円筒状複合鋳物の製造法。 ７ 炭化物粒子が、タングステンカーバイトまた
   はタングステンチタンカーバイトであることを特
   徴とする上記第４項ないしは第６項のいづれか１
   つに記載の中空円筒状複合鋳物の製造法。