JPS6353922B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6353922B2 JPS6353922B2 JP58177388A JP17738883A JPS6353922B2 JP S6353922 B2 JPS6353922 B2 JP S6353922B2 JP 58177388 A JP58177388 A JP 58177388A JP 17738883 A JP17738883 A JP 17738883A JP S6353922 B2 JPS6353922 B2 JP S6353922B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- combustion chamber
- powder
- internal combustion
- combustion engine
- powder compact
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は内燃機関用副燃焼室及びその製造方法
に関する。
に関する。
自動車用デイーゼルエンジンにおいては、ピス
トンクラウンの他に副燃焼室を設け、この副燃焼
室内に空気の渦流を生ぜしめるとともに、この渦
流中に燃料を噴射して、その大部分を燃焼させる
渦流室式と呼ばれる燃焼方式のものがある。
トンクラウンの他に副燃焼室を設け、この副燃焼
室内に空気の渦流を生ぜしめるとともに、この渦
流中に燃料を噴射して、その大部分を燃焼させる
渦流室式と呼ばれる燃焼方式のものがある。
この方式のデイーゼルエンジンに設けられる副
燃焼室は、第１図および第２図の１で示すよう
に、空気と燃料を受け入れるためにコツプ形をな
し、上部は空気および燃料の噴射ノズルに向けて
開放するとともに、底部には噴射炎を主燃焼室へ
向けて噴射する噴火口２が形成してある。
燃焼室は、第１図および第２図の１で示すよう
に、空気と燃料を受け入れるためにコツプ形をな
し、上部は空気および燃料の噴射ノズルに向けて
開放するとともに、底部には噴射炎を主燃焼室へ
向けて噴射する噴火口２が形成してある。
しかして、副燃焼室は従来溶解金属材で形成さ
れてきたが、最近耐熱性や耐摩耗性などが優れた
性質を有することから、窒化けい素などのセラミ
ツクスで形成することが試みられている。
れてきたが、最近耐熱性や耐摩耗性などが優れた
性質を有することから、窒化けい素などのセラミ
ツクスで形成することが試みられている。
そして、従来副燃焼室のような複雑形状の部品
をセラミツクスで製造する場合には、泥しよう鋳
込み成形法、低圧鋳込み成形法あるいは射出成形
法によつて粉末成形体を成形することが試みられ
ている。しかしながら従来のものでは、均質な成
形体を得ることが難かしかつた。これはこれらの
成形方法はいずれも材料粉末を流動状態にして成
形型内部に流し込んで粉末成形体を成形するため
と思われる。すなわちこれらの方法では使用する
粉末にはパラフインなどの通常の粘結剤に加えて
流動性を与えるためにポリスチロールやEVAな
どの粘結剤を添加している。
をセラミツクスで製造する場合には、泥しよう鋳
込み成形法、低圧鋳込み成形法あるいは射出成形
法によつて粉末成形体を成形することが試みられ
ている。しかしながら従来のものでは、均質な成
形体を得ることが難かしかつた。これはこれらの
成形方法はいずれも材料粉末を流動状態にして成
形型内部に流し込んで粉末成形体を成形するため
と思われる。すなわちこれらの方法では使用する
粉末にはパラフインなどの通常の粘結剤に加えて
流動性を与えるためにポリスチロールやEVAな
どの粘結剤を添加している。
しかしながら、ポリスチロールやEVAなどの
粘結剤は、熱分解するためには高温度（400〜500
℃）で長時間（３時間以上）の加熱を必要とする
性質を有している。このため、粉末成形体を成形
した後に、粉末に添加した粘結剤を除去すること
を目的として行なう脱脂工程は、前記の粘結剤の
存在により大変長い時間を要するとともに均一な
脱脂がなかなか困難である。従つて、結果的に副
燃焼室の製造時間が長くなるという問題がある。
粘結剤は、熱分解するためには高温度（400〜500
℃）で長時間（３時間以上）の加熱を必要とする
性質を有している。このため、粉末成形体を成形
した後に、粉末に添加した粘結剤を除去すること
を目的として行なう脱脂工程は、前記の粘結剤の
存在により大変長い時間を要するとともに均一な
脱脂がなかなか困難である。従つて、結果的に副
燃焼室の製造時間が長くなるという問題がある。
本発明は前記事情に基づいてなされたもので、
均質なセラミツクスからなるデイーゼルエンジン
などの副燃焼室を生産性良く製造することができ
る内燃機関用副燃焼室及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
均質なセラミツクスからなるデイーゼルエンジン
などの副燃焼室を生産性良く製造することができ
る内燃機関用副燃焼室及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。
本発明の内燃機関用副燃焼室は、セラミツクス
粉末を圧縮成形してなる成形体であつて機械加工
による穿孔部を有することを特徴とする。この内
燃機関用副燃焼室は、成形後脱脂したもの、更に
焼結したものでもよい。また、本発明の内燃機関
用副燃焼室の製造方法は、金型プレスにより粉末
を加圧して、後加工用位置決め部を有する有底の
粉末成形体を成形し、その後に前記粉末成形体の
位置決め部に機械加工を施すことを特徴とするも
のである。
粉末を圧縮成形してなる成形体であつて機械加工
による穿孔部を有することを特徴とする。この内
燃機関用副燃焼室は、成形後脱脂したもの、更に
焼結したものでもよい。また、本発明の内燃機関
用副燃焼室の製造方法は、金型プレスにより粉末
を加圧して、後加工用位置決め部を有する有底の
粉末成形体を成形し、その後に前記粉末成形体の
位置決め部に機械加工を施すことを特徴とするも
のである。
本発明が対象とする内燃機関用副燃焼室は、底
部を有するもので、筒形、環形、皿形、碗形など
のいずれでも良い。また、この内燃機関用副燃焼
室は金型プレスにより成形が困難で機械加工を必
要とする部分を有し、その箇所は内燃機関用副燃
焼室の周壁部、底部のいずれでも良く、その形態
も孔、凹凸部など種々のものが適用できる。
部を有するもので、筒形、環形、皿形、碗形など
のいずれでも良い。また、この内燃機関用副燃焼
室は金型プレスにより成形が困難で機械加工を必
要とする部分を有し、その箇所は内燃機関用副燃
焼室の周壁部、底部のいずれでも良く、その形態
も孔、凹凸部など種々のものが適用できる。
本発明の内燃機関用副燃焼室は、窒化物系セラ
ミツクス、炭化物セラミツクスあるいは酸化物セ
ラミツクスのいずれで成形したものでも良い。
ミツクス、炭化物セラミツクスあるいは酸化物セ
ラミツクスのいずれで成形したものでも良い。
本発明の製造方法は、まず金型プレスにより粉
末を加圧して粉末成形体を成形する。粉末にはパ
ラフインなどの通常の粘結剤を加えるだけで良
く、流動性を付加するための粘結剤を添加する必
要がない。粉末成形体は後加工が必要な箇所を除
いて内燃機関用副燃焼室形状に近い形状に成形す
る。後加工用位置決め部は機械加工が必要な箇所
に、機械加工を容易に行なえるような形状で形成
する。前記金型プレスのような圧縮成形は、粉末
を均質に成形することができる。
末を加圧して粉末成形体を成形する。粉末にはパ
ラフインなどの通常の粘結剤を加えるだけで良
く、流動性を付加するための粘結剤を添加する必
要がない。粉末成形体は後加工が必要な箇所を除
いて内燃機関用副燃焼室形状に近い形状に成形す
る。後加工用位置決め部は機械加工が必要な箇所
に、機械加工を容易に行なえるような形状で形成
する。前記金型プレスのような圧縮成形は、粉末
を均質に成形することができる。
次いで、粉末成形体の位置決め部に機械加工を
行ない所定形状に形成する。機械加工の種類は特
定されない。
行ない所定形状に形成する。機械加工の種類は特
定されない。
その後、脱脂処理を行ない粉末成形体に添加し
てある粘結剤を除去する。粉末成形体を成形する
粉末には通常の粘結剤が添加してあるだけである
から、この粘結剤が熱分解する温度と時間で粉末
成形体を加熱する。例えばパラフインを熱分解す
る場合には、温度200℃、時間1Hである。従つ
て、粉末に流動性を与えるために添加するポリス
チロールなどの粘結剤の熱分解温度および時間に
比して夫々大変小さい。
てある粘結剤を除去する。粉末成形体を成形する
粉末には通常の粘結剤が添加してあるだけである
から、この粘結剤が熱分解する温度と時間で粉末
成形体を加熱する。例えばパラフインを熱分解す
る場合には、温度200℃、時間1Hである。従つ
て、粉末に流動性を与えるために添加するポリス
チロールなどの粘結剤の熱分解温度および時間に
比して夫々大変小さい。
さらに、粉末成形体を焼結して焼結体を成形す
る。
る。
以下本発明の一実施例を図面について説明す
る。
る。
本発明を第１図および第２図で示すデイーゼル
エンジンの副燃焼室１をセラミツクスで成形する
場合について説明する。
エンジンの副燃焼室１をセラミツクスで成形する
場合について説明する。
まず、例えば窒化けい素（Si3N4）粉末に焼結
助剤と粘結剤例えばパラフインを加えて造粒し粉
末を得る。
助剤と粘結剤例えばパラフインを加えて造粒し粉
末を得る。
次いで、金型プレスにより粉末を成形圧750
Kg／cm2で加圧し、第３図で示す粉末成形体３を成
形する。粉末成形体３の底部の上面および下面に
は、第４図でも示すように副燃焼室１の噴火口２
の開口を形作る位置決め部４，４′を形成する。
位置決め部４，４′は略半円形をなすもので、一
方の位置決め部４の円弧縁部と他方の位置決め部
４′の直線縁部は夫々丸みを有するように形成す
る。この丸みの部分は副燃焼室においてエンジン
の圧縮行程の終わりに、シリンダ内の空気を導入
し、強い渦流を生ぜしめるために、また、着火
後、主燃焼室に効率良く燃焼ガスを移動せしめる
ために重要なものである。なお、この噴火口２の
開口における丸み部分は、切削加工により精度良
く成形することが困難であるが、金型プレスでは
精度良く成形できる。すなわち、位置決め部４，
４′の存在により加圧成形段階で噴火口２の開口
縁部に丸みを形成でき、機械加工による形成に比
して容易で経済的である。
Kg／cm2で加圧し、第３図で示す粉末成形体３を成
形する。粉末成形体３の底部の上面および下面に
は、第４図でも示すように副燃焼室１の噴火口２
の開口を形作る位置決め部４，４′を形成する。
位置決め部４，４′は略半円形をなすもので、一
方の位置決め部４の円弧縁部と他方の位置決め部
４′の直線縁部は夫々丸みを有するように形成す
る。この丸みの部分は副燃焼室においてエンジン
の圧縮行程の終わりに、シリンダ内の空気を導入
し、強い渦流を生ぜしめるために、また、着火
後、主燃焼室に効率良く燃焼ガスを移動せしめる
ために重要なものである。なお、この噴火口２の
開口における丸み部分は、切削加工により精度良
く成形することが困難であるが、金型プレスでは
精度良く成形できる。すなわち、位置決め部４，
４′の存在により加圧成形段階で噴火口２の開口
縁部に丸みを形成でき、機械加工による形成に比
して容易で経済的である。
次いで、フライス盤などの加圧により位置決め
部４，４に基づいて粉末成形体３の底部に噴火口
２を形成する。この場合、位置決め部４，４′は
噴火口２を形成するために刃物を案内する役目を
なしている。
部４，４に基づいて粉末成形体３の底部に噴火口
２を形成する。この場合、位置決め部４，４′は
噴火口２を形成するために刃物を案内する役目を
なしている。
そして、位置決め部４，４′は機械加工による
粉末成形体でのクラツクの発生を防止できる。
粉末成形体でのクラツクの発生を防止できる。
次いで、粉末成形体を加熱して脱脂処理を行な
い、粉末に添加したパラフインを熱分解して除去
する。
い、粉末に添加したパラフインを熱分解して除去
する。
さらに、粉末成形体を焼結して第１図および第
２図で示す副燃焼室１を得る。
２図で示す副燃焼室１を得る。
なお、本発明により副燃焼室を製造する場合に
脱脂時間は960分を要したが、従来の製造方法に
より製造する場合に脱脂時間は6000分を要し、本
発明の場合は1/5の時間に短縮することが判つた。
脱脂時間は960分を要したが、従来の製造方法に
より製造する場合に脱脂時間は6000分を要し、本
発明の場合は1/5の時間に短縮することが判つた。
以上説明したように本発明によれば、均質なセ
ラミツクスからなる内燃機関用副燃焼室を得るこ
とができ、且つこの副燃焼室を製造する上では、
セラミツクス粉末を加圧成形して脱脂工程時間を
減少させることにより製造時間を大幅に減少する
ことができる。また、製造に際して粉末成形体に
位置決め部を形成するので、機械加工時に刃物を
案内して機械加工を容易にすることに加えて、穿
孔部の開口縁部に付ける丸み部分を加圧成形段階
で形成できて機械加工により形成するよりも経済
性が良く、さらに機械加工時に刃物による粉末成
形体でのクラツクの発生を防止できる。
ラミツクスからなる内燃機関用副燃焼室を得るこ
とができ、且つこの副燃焼室を製造する上では、
セラミツクス粉末を加圧成形して脱脂工程時間を
減少させることにより製造時間を大幅に減少する
ことができる。また、製造に際して粉末成形体に
位置決め部を形成するので、機械加工時に刃物を
案内して機械加工を容易にすることに加えて、穿
孔部の開口縁部に付ける丸み部分を加圧成形段階
で形成できて機械加工により形成するよりも経済
性が良く、さらに機械加工時に刃物による粉末成
形体でのクラツクの発生を防止できる。
第１図および第２図は夫々デイーゼルエンジン
における副燃焼室を示す縦断面図および平面図、
第３図は本発明により第１図および第２図で示す
副燃焼室を製造する実施例における粉末成形体を
示す縦断面図、第４図は同粉末成形体における位
置決め部を示す拡大断面図である。 １……副燃焼室、２……噴火口、３……粉末成
形体、４，４′……位置決め部。
における副燃焼室を示す縦断面図および平面図、
第３図は本発明により第１図および第２図で示す
副燃焼室を製造する実施例における粉末成形体を
示す縦断面図、第４図は同粉末成形体における位
置決め部を示す拡大断面図である。 １……副燃焼室、２……噴火口、３……粉末成
形体、４，４′……位置決め部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セラミツクス粉末を圧縮成形してなる成形体
であつて機械加工による穿孔部を有する内燃機関
用副燃焼室。 ２ 穿孔部は、貫通孔である特許請求の範囲第１
項に記載の内燃機関用副燃焼室。 ３ 穿孔部の開口縁部は圧縮成形により形成され
た面取り部を有する特許請求の範囲第１項または
第２項に記載の内燃機関用副燃焼室。 ４ 脱脂したものである特許請求の範囲第１項な
いし第３項のいずれかに記載の内燃機関用副燃焼
室。 ５ 脱脂した後に焼結したものである特許請求の
範囲第４項に記載の内燃機関用副燃焼室。 ６ 粉末を圧縮して、後加工用位置決め部を有す
る有底の粉末成形体を形成し、その後に前記粉末
成形体の位置決め部に機械加工を施すことを特徴
とする内燃機関用副燃焼室の製造方法。 ７ 粉末成形体の底部に後加工用位置決め部を形
成し、この位置決め部に貫通孔を加工する特許請
求の範囲第６項に記載の内燃機関用副燃焼室の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58177388A JPS6068904A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 内燃機関用副燃焼室及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58177388A JPS6068904A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 内燃機関用副燃焼室及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6068904A JPS6068904A (ja) | 1985-04-19 |
| JPS6353922B2 true JPS6353922B2 (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=16030064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58177388A Granted JPS6068904A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | 内燃機関用副燃焼室及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6068904A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0463809U (ja) * | 1990-10-09 | 1992-05-29 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0723631B2 (ja) * | 1988-11-18 | 1995-03-15 | 株式会社ノザワ | レゾネータ型防音パネルの製造方法 |
| CN109986694A (zh) * | 2018-12-28 | 2019-07-09 | 上海中盟石油天然气有限公司 | 制作pdc钻头用陶瓷模具的配料方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5941007B2 (ja) * | 1979-01-11 | 1984-10-04 | トヨタ自動車株式会社 | 機関燃焼室の構造 |
| JPS55114521A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-03 | Asahi Glass Co Ltd | Method of working ceramics stator for gas turbine |
| JPS5623517A (en) * | 1979-08-02 | 1981-03-05 | Toshiba Corp | Sub-combustion chamber in internal combustion engine |
| JPS59301B2 (ja) * | 1979-12-24 | 1984-01-06 | 株式会社 リケン | デイ−ゼル機関用コンバツシヨンチヤンバインサ−トの製造法 |
| JPS6013610Y2 (ja) * | 1981-05-08 | 1985-05-01 | 松下電工株式会社 | 成形装置 |
| JPS602891Y2 (ja) * | 1981-08-24 | 1985-01-26 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミツクグリ−ンシ−トの打抜き金型 |
| JPS5898210A (ja) * | 1981-12-09 | 1983-06-11 | 株式会社東芝 | セラミツク焼結体の製造方法 |
-
1983
- 1983-09-26 JP JP58177388A patent/JPS6068904A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0463809U (ja) * | 1990-10-09 | 1992-05-29 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6068904A (ja) | 1985-04-19 |
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