JPS635450B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はアーク炉製鋼法の改良に係り、特に著
しい生産性の向上と省エネルギー効果に加えて、
高い精錬歩留り、低減された廃棄物量、更には炉
壁損耗の抑制などを効果的に達成した製鋼法を提
供するものである。 製鋼の主体が平炉から転炉へ移つて行つた過程
で、アーク炉製鋼は依然としてその地位を保つて
きた。これを支える最大のものは、アーク炉製鋼
の生産能率の著しい向上である。 溶銑などを原料に操業する転炉製鋼とくらべた
とき、アーク炉製鋼はスクラツプなどの冷材から
操業を開始するという不利を負つているので、ア
ーク炉製鋼の生産能率の向上は、装入物の溶解に
要する時期とエネルギーをいかに節減するかにか
かつている。このためにとられた主要な対策は、
一つは単位時間あたりの投入電力量を増大する、
いわゆるUHP電気炉操業であり、いま一つは電
力以外にエネルギー源を求めた、助燃バーナーの
利用である。これらは一応の成果をおさめたとい
えるが、トランス容量やバーナー能力などの使用
設備からの限界は、当然にある。 そこで、この限界を打破するために試みられた
のが、酸素ガスの活用である。すなわち、装入物
の溶解中および溶解末期に設備の許容する範囲内
で最大量の酸素ガスを炉内に吹き込み、平滑鋼浴
面形成後は脱炭のために要する以上の量の酸素
を、送電（アーク加熱）を続けながら、溶鋼中に
吹き込む操業である。また、助燃バーナーを有す
る設備では、オイルの燃焼に必要な量を超える酸
素を、バーナーを通して送気する。こうした操業
を、本発明者は、アーク炉製鋼における酸素富化
操業とよんでいる。この酸素富化操業は、炭素、
ケイ素、鉄分などのアーク炉装入物中の諸成分が
投入酸素により酸化される際の反応熱により、固
型物の溶解促進と溶鋼の昇温促進が行なわれ、ま
た炉壁に付着した未溶解固形物が酸素により強制
的に溶断され炉内不均一溶解が解消するといつた
効果があるので、生産能率が大いに向上する。 そして、かくの如き酸素富化操業の利益は時間
の短縮だけでなく、アーク炉で溶解および精錬に
必要とする電力量の大幅な低減をも可能にする。
アークによる入熱は、炉の構造上、装入物または
鋼浴の上方から行なわれるので、アークの上方へ
の反射などでエネルギーが失なわれることは、あ
る程度までは避けられない。一方、酸素との反応
による熱は装入物の表面または鋼浴中で発生する
ので、そのエネルギーは大部分が利用される。従
つて、酸素ガスの使用量をエネルギーに換算して
電力のエネルギーと合計し、全投入エネルギーの
原単位を考えるとき、その値は酸素ガス投入量の
増大に伴つて向上する（酸素投入量10Nm³／装入
トンで10％以上、20Nm³／装入トンで20％に達す
る）。 このように、酸素富化操業は有利なアーク炉製
鋼法ではあるが、その利益を追及して行く過程で
新たな困難に遭遇した。その一つは、スクラツプ
等の装入原材料重量に対して得られる溶鋼重量の
割合、すなわち溶解歩留りの低下であり、いま一
つは、これと表裏の関係にあるが、溶解残渣であ
るスラグ量の増加である。また、上述のように酸
素富化操業が電力量の大幅な低減を可能にすると
いつても、酸素投入による反応熱の発生は炉内に
溶融物が形成された後において有効となるもので
あり、装入原材料の溶解は基本的にはアーク加熱
によるものであるため、酸素投入による電力エネ
ルギーの低減にも自ら限度があるのである。 ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景に
して為されたものであつて、その目的とするとこ
ろは、酸素富化操業の有利さを活用しつつ、生産
性の著しい向上と省エネルギー、特に電力エネル
ギーの大巾な節約を図り得るアーク炉製鋼法を提
供することにある。また、本発明の他の目的は、
上記酸素富化操業における困難を取り除き、生産
能率の向上と省エネルギー化を達成しつつ、溶解
歩留りの向上、廃棄物となるスラグ量の増加の抑
制、更には炉壁の損耗の抑制などの効果を奏し得
る製鋼法を提供することにある。 そして、これらの目的を達成するため、本発明
は下記の工程をふむことを特徴としている。すな
わち、アーク炉製鋼において、 (a) 溶解期または酸化期、あるいはその両方にわ
たつて、炉内に酸素を吹き込んで、炭素含量が
0.20％以下、好ましくは0.15％以下の溶鋼を得
ること、及びそれに続いて、 (b) アーク加熱並びに酸素の吹込みを行ないつ
つ、少なくとも約２％の炭素を含有する溶銑を
連続的に炉内に装入すること。 かくの如き本発明に係る操作の第一の段階(a)は
既知の手法に従えばよく、例えば所定のアーク炉
内にスクラツプ（鉄くず）などの原材料を装入し
て通常の条件下にアーク加熱せしめればよい。ま
た酸素ガスは通常のランスパイプ（第１図におい
て、６）を用いて吹き込んでもよいし、更に助燃
バーナーを用いる場合にはオイルの燃焼に必要な
量を超える酸素を送り込んでもよい。なお、吹き
込まれる酸素ガスとしては、よく知られているよ
うに、純酸素ガス或は酸素富化空気が好適に用い
られるものである。 また、第二の段階(b)の状況を模式的に示せば、
第１図のとおりであつて、アーク炉１内では電極
（通常は３本の電極が用いられているが、ここで
は説明を簡略にするためにそのうちの一本のみが
図示されている）２と溶鋼３との間でアークを発
生させて加熱精錬を行なつており、溶鋼３表面は
スラグ４が覆つている。また、ランスパイプ６が
出滓口（操業口）に設けられた小孔５を通つて炉
内の溶融物中に挿入されており、該ランスパイプ
６を通じて酸素が吹き込まれている。なお、ラン
スパイプ６の先端６Ａの位置は、通常は溶鋼３と
溶融スラグ４との境界付近が適当であるが、鋼中
に存在させるべき炭素の量や精錬の段階に応じ
て、適宜上下させられ、溶鋼３中に、あるいはス
ラグ４中に移されたりする。さらに、約２％以上
の炭素含量の高い溶銑を収容する耐火物製の容器
７が、アーク炉１側方に設けられており、該容器
７から炉壁の出滓口（操業口）を貫通して炉内に
開口する耐火物製の樋８を通じて、かかるアーク
炉１内に溶銑が所定の割合で連続的に装入せしめ
られる。そして、このようにアーク加熱及び酸素
の吹込みを続けながら、溶銑を連続的に装入する
と、後述するように、溶融スラグ４が盛り上がる
ようになるのである。 上記構成を採択した意義のよりよい理解のため
には、本発明の成立に至る経緯を説明することが
適切と思われるので、以下に述べる。 周知のとおり、溶鋼上に存在する溶融スラグ中
の酸化鉄含有率は、溶鋼中の酸素含有率（正確に
いえば活動度であるが）に支配され、溶解中の酸
素含有率が高いほどスラグ中の酸化鉄含有率も高
くなる。一方、溶鋼中の酸素含有率は、酸素富化
操業のように酸素の供給が十分な条件下では、主
として溶鋼中の炭素含有率によつて決定される。 溶鋼中の炭素含有率と酸素含有率との関係は古
くから研究され、いわゆる「バツチヤー・ハミル
トンの関係」としてよく知られるグラフが各種ハ
ンドブツクに掲載されている。それによれば、一
般に溶鋼中の炭素含有率が高くなるほど、酸素含
有率は低くなる。従つて、その溶鋼と共存するス
ラグ中の酸化鉄含有率もまた低くなるはずであ
る。逆に、溶鋼中の炭素含有率が低いことは酸素
含有率が高いことを意味し、スラグ中の酸化鉄含
有率が高くなる結果を招く。 本発明者が酸素富化操業の探究の過程で溶解歩
留りの改善を企てたとき、最初に試みた対策は、
上記の理解にもとづいて溶鋼組成を調節すること
であつた。すなわち、スクラツプなどの原材料と
ともにアーク炉に装入しておく炭素付加材（先入
れ加炭材）の量を増したり、種類をえらぶことに
より、酸素富化操業終了の時点における溶鋼中の
炭素含有率を適切な水準に維持し、それによつて
溶鋼中の酸素含有率を相対的に低位に保つことで
ある。 この先入れ加炭材による溶鋼中炭素含有率の調
節は、炉内に送り込む酸素の量が５〜6Nm³／装
入トン程度までは、おおむね効果的であつて、酸
素富化操業の利益をある程度享受しつつ、溶解歩
留りの低下やスラグ量の増大を若干はおさえるこ
とができた。 しかし、酸素富化操業の利益を十分に得るため
には、酸素投入量をより大きくしなければならな
い。ところが、10Nm³／装入トンまたはこれを上
回る大量の酸素を使用する場合には、もはや先入
れ加炭材により溶鋼中の炭素含有率を維持するの
は不可能なことが経験された。それは、通常の装
入手段で与えられる炭素は、ほとんど酸素により
燃焼してしまい、溶鋼中に溶解する分がなくなつ
てしまうからである。先入れ加炭材を極度に増し
てみても、精錬過程で一部排出するスラグに混つ
て炉外に出てしまつたり、炉壁に固着する末溶解
物中に保持され、その後の精錬過程で溶鋼中に落
下して精錬作業を妨げたりするおそれがある。 このような経験にかんがみ案出されたのが本発
明による高炭素含量である溶銑を装入する方式で
ある。 この本発明方式における新規な点は、溶鋼中の
炭素含有率を一旦は低い水準まで下げてから再び
炭素を与えることにある。すなわち、酸素富化操
業の実施に際して、前記バツチヤー・ハミルトン
の関係に立脚して溶鋼中の炭素含有率を維持しな
がら操業するという、当業技術において従来は常
識とされていた考えを捨て、溶鋼中の炭素含有率
の低下、ひいては鉄分の酸化を気にかけずに十分
な量の酸素ガスを炉内に投入し、のちにこの酸素
により燃焼して生成した酸化鉄を炭素により還元
して金属鉄として回収するという改善案を提示し
たことが本発明の意義である。 なお、アーク炉内で起る諸化学反応にも、当然
にヘスの法則が適用されるので、酸素富化操業に
伴つて得られた鉄の酸化による発熱が、酸化鉄の
還元過程で相殺されてしまうのではないか、とい
う懸念があろう。同一量の酸素が鉄と反応した場
合と炭素と反応した場合とでは、 Fe＋Ｏ＝FeO＋109.6Kcal／mol・O₂ Ｃ＋Ｏ＝CO＋52.8Kcal／mol・O₂ 前者の方が発熱は大きいが、 FeO＋Ｃ→Fe＋CO−56.8Kcal／mol・O₂ の吸熱により、結局は炭素の燃焼熱しか利用でき
ないように思われた。 ところが、後に示す実施例から明らかなよう
に、アーク加熱並びに酸素吹込み下における高炭
素含量の溶銑の装入により、酸素富化操業のもた
らす省エネルギー効果が減じることはない。この
最大の理由は、前記したスラグの発泡によるもの
と解される。すなわち、溶銑を介しての炭素の導
入により酸化鉄が還元され一酸化炭素が生成し、
これが吹き込まれる酸素とともにスラグを泡立て
る結果、その泡沫層の上部は吹き込み前からみる
と50cm〜１ｍも盛り上がつて送電中の電極の先端
を包み込み、アークが完全にスラグ中に埋没して
その発熱が高度に利用されるという現象である。 そして、このようなフオーミング現象に基づく
スラグ上部の泡沫層の形成により、このスラグ泡
沫がアークを包み込むと共の溶鋼の保温にも役立
ち、電力原単位の向上と所要時間の短縮が達成さ
れるのである。しかも、スラグの中でアークが飛
んでいるような状態となるため、アークによる直
接的な影響やアーク音、スラグ表面からの輻射熱
に基づく炉壁の溶損の抑制も効果的に達成され得
るのである。特に、本発明にあつては、その前段
の酸素富化操業により溶鋼およびスラグ中の酸素
含有率が高まつているところへ炭素を導入した形
となるので、一酸化炭素ガスの発生量が多く、上
記した効果はより一層顕著になる。本発明者の経
験によれば、酸素富化操業後に溶銑の装入（炭素
の導入）をしない場合の電力による昇温時の熱効
率は約30％であるのに対し、溶銑の装入を行なつ
た場合にはこれが約60％に向上する。この効率の
向上は、たとえば公称能力70トン炉において300
Kgの炭素を含む溶銑を５分間で導入した操業例に
おいて酸化鉄の還元による吸熱を補うのに十分な
ものである。 次に本発明の構成について説明を補足する。 酸素の吹き込みにより溶鋼中の炭素含有率を、
0.20％以下、好ましくは0.15％以下、通常の操業
においては0.10％以下にすることは、アーク炉に
よる精錬プロセス自体にとつて不可欠というより
は、酸素富化操業の結果として到達する条件であ
る。換言すれば、酸素富化操業の利益を確保する
に十分な量の酸素の吹き込みが行なわれたこと
が、上記の溶鋼中炭素含有率によつて確認される
わけである。操業のめやすを与えるという点で、
この条件は重要な意義をもつている。実操業の面
からいえば、上記の溶鋼中炭素含有率を与える酸
素吹込量は、通常10Nm³／装入トンまたはそれ以
上である。 こうした条件は、本発明者が酸素富化操業の探
究過程で経験的に見出したものであるが、70トン
アーク炉における脱炭試験の結果からも支持され
る。第２図は、酸素吹き込みによる脱炭を行なう
際の、溶鋼中の炭素含有率と脱炭速度との関係を
示すグラフである。このグラフから明らかなよう
に、溶鋼中の炭素含有率が0.20％以下、より明確
には0.15％以下になると、脱炭反応は酸素供給律
速から炭素拡散律速に変り、この限界値以下の炭
素含有率においては、炉内に供給された酸素は主
として鉄分を酸化してゆくことになる。しかしな
がら、本発明に従うときは酸化により鉄分が失わ
れても、後の炭素吹き込みによつて回復するか
ら、溶鋼の炭素含有率を、たとえば0.10％以下の
ような低い値にしても、何ら不利益ない。従つ
て、炭素含有率の低下を気にすることなく、酸素
富化操業の利益が十分に得られる程度まで、酸素
の吹き込みを行なうことができる。 また、本発明に従つて炉内に連続的に装入せし
められる溶銑としては、少なくとも約2.0％の炭
素を含有するものを用いる必要があり、炭素含有
が余りに低いものは酸化鉄の還元に効果的に寄与
せず、本発明の目的を充分に達成することが困難
である。特に、本発明にあつては、溶鉱炉（高
炉）若しくはキユポラで製造される３〜４％程
度、あるいはそれを越える高炭素含量の溶銑が有
利に使用されることとなる。溶鉱炉またはキユポ
ラでは石炭エネルギーにて溶銑が製造されるもの
であるため、そのような溶銑を用いることによ
り、アーク炉製鋼における全体としての消費電力
量が著しく低減され得るのである。けだし、該溶
銑中の炭素成分を酸化鉄の還元に利用する一方、
該溶銑の主成分たる鉄成分はそのままアーク炉製
品たる溶鋼成分と為し得るからであり、そこに本
発明の著しい特徴が存するのである。換言すれ
ば、本発明の狙いとするところは、除去されるべ
き溶銑中の炭素をアーク炉製鋼における酸化鉄の
還元に用いることによつて同時に溶銑も溶鋼に変
換されるという一石二鳥的作用を利用することに
より、アーク炉における電力エネルギーの削減は
もとより、溶鋼生産性の大巾な向上を達成せしめ
るところにあるのである。なお、このような溶銑
は、最終的に全装入物の10〜50％の割合となるよ
うに（従つて全装入物の50〜90％をスクラツプ等
の冷固型物が占めることとなる）、アーク炉内に
装入されることとなる。また、かかる溶銑の装入
は、該溶銑から供給される炭素量がアーク炉内に
存在する溶融物１トン当り0.2〜2.0Kg／分となる
ような割合において、行なわれることが望まし
い。この装入速度が余りにも遅い場合には効率が
悪くなるのであり、また余りにも速い場合には繰
返し溶解を進めたときなどに溶鋼品質の変動等の
問題が惹起され易い。 さらに、かくの如き溶銑の連続的な装入に際し
て、電極２によるアーク加熱は続行されており、
またランスパイプ６を通じての酸素ガスの吹き込
みも続けられている。従つて、この工程(b)で吹き
込まれる酸素ガスとしては、工程(a)と同様な純酸
素ガスや酸素富化空気が用いられることとなる。
このようなアーク加熱、酸素ガス吹き込み下にお
ける溶銑の連続的装入によつて、前記した如き酸
化鉄の効果的な還元、そしてそれによつて発生す
る一酸化炭素による有効な泡沫層の形成などが行
なわれ、以て本発明の優れた効果が達成され得る
のである。 なお、以上説明した具体例の他、本発明の趣旨
を逸脱しない限りにおいて、本発明には当業者の
知識に基づいて種々なる変更、修正等を加え得る
ものである。 以下に、公称能力70トンのUHPアーク炉を用
いた製鋼に例をとり、本発明を従来技術と比較し
つつ更に詳細に説明する。 比較例１ （従来方法） 市中購入スクラツプ32トン、社内発生返り屑21
トンを、コークス粉１トン、生石灰２トンととも
にアーク炉内に装入し送電（アーク加熱）を開始
した。33分後に送電を中断し、さらに34トンの市
中購入スクラツプを炉内に装入し、送電を再開し
た。最初の送電開始後64分の時点で、成分分析用
試料として溶鋼の一部をくみ取つた。この時点に
おける溶鋼中の炭素含有率は0.25％であつた。 その後、溶鋼中炭素含有率の低減（脱炭）を目
的に120Nm³の気体酸素をランスにより溶鋼中に
吹き込んだ、吹き込み完了後、再度分析試料を採
取した。この時点における溶鋼中の炭素含有率は
0.08％であつた。 酸素吹き込み完了後、送電（アーク加熱）によ
り鋼浴温度が1650℃に達した事を確認後、再度分
析試料を採取し、しかる後炉内にあるスラグを炉
外に排出した。この時点の溶鋼中炭素含有率は
0.06％であつた。同時に採取した炉内スラグの分
析値によれば、この時炉内にあつた溶滓中の酸化
鉄含有率は25％であつた。スラグ排出後、生石
灰、ホタル石と共に2.6トンの元素添加合金を炉
内に添加した。送電によりこれらの添加物が溶解
された後、鋼浴温度が1630℃になつた事を確認
し、炉内の溶鋼を炉外の取鍋に出鋼した。 出鋼後の溶鋼中炭素含有率は0.21％であつた。
出鋼後の溶鋼重量は86200Kgであり、従つて溶解
歩留は96.2％であつた。 脱炭、昇熱完了後に炉外に排出したスラグの重
量は5.1トンであつた。 全過程を通して使用された電力量を出鋼重量で
除した出鋼トン当りの電力原単位は510KWHで
あつた。 出鋼完了後のアーク炉内を耐火物にて補修し、
次の溶解のための材料を装入後、送電を開始した
のは、前溶解のための送電開始から121分後であ
つた。 比較例２ （酸素富化操業） 比較例１と同じ原料をアーク炉に装入して、送
電を開始した。送電開始10分後から、炉内にラン
スにより気体酸素を送気した。送電開始28分後に
送電と送気を中止し、34トンの市中購入スクラツ
プを炉中に装入し、送電を再開した。送電再開５
分後に炉内への気体酸素送気を再開した。そのま
ま操業を継続し、固型装入物のほとんどが鋼浴中
に入り平滑な湯面が形成された時、分析試料を採
取した。この時点での溶鋼中炭素含有率は0.10％
であつた。その後さらに鋼浴への送気を続け、併
せて送電しつつ鋼浴温度の上昇をはかつた。 鋼浴温度が1650℃に達したことを確認後、再度
分析試料を採取し、しかる後炉内にある溶融スラ
グを炉外に排出した。この時点での溶鋼中炭素含
有率は0.04％であつた。同時に採取した炉内スラ
グの分析値によれば、この時炉内にあつたスラグ
中の酸化鉄含有率は45％であつた。 スラグ排出後は比較例１と同様に操作して、取
鍋に出鋼した。 この操業により得られた鋼の溶解歩留は94.5％
であつた。炉外に排出されたスラグ量は7.2トン
であつた。 電力原単位は455KWH／溶鋼トン、気体酸素
使用量は1490Nm³であつた。送電開始から、次回
送電開始迄の１サイクル時間は87分であつた。 実施例 市中購入スクラツプ30トン、社内発生戻り屑20
トンを、コークス粉0.5トン、生石灰２トンと共
に、アーク炉内へ装入し、送電によりアーク加熱
を開始した。 送電開始の約10分後から、アーク炉内へランス
を通じて気体酸素を溶鋼中に吹き込み、そして炉
内のスクラツプが完全溶解し、溶鋼の温度が約
1500℃に達した後、成分分析用試料として炉内か
ら溶鋼及びスラグの一部を採取した。この時点で
の溶鋼中の炭素含有率は0.03％、スラグ中の酸化
鉄含有量は53％であつた。 引き続き、送電並びに気体酸素の吹込みを行な
いつつ、予めキユポラで溶解、製造された、含有
炭素量2.95％の1350℃の溶融銑鉄40トンを毎分２
トンの速度をもつてアーク炉内へ連続的に装入し
た。20分間を要して、かかる溶銑の全装入を完了
せしめ、そしてそれと同時に気体酸素の送気（吹
込み）を中止した。溶銑装入開始から終了までに
要した気体酸素は1100Nm³であつた。また、かか
る溶銑装入開始後しばらくして送電によるアーク
音が著しく小さくなり、炉中の溶融スラグは泡立
ち、約１ｍ程盛り上がつていることが認められ
た。 ついで、かかる酸素気送中止から、送電下に溶
鋼を1680℃まで昇熱し、分析試料を採取した後、
炉内のスラグを炉外へ排出した。スラグ排出直前
の溶鋼中の炭素含量は0.1％、スラグ中の酸化鉄
含量は22％であつた。 スラグ排出後、生石灰、ホタル石と共に、2.5
トンの元素添加合金を炉内に添加し、送電により
これらの添加物が溶解せしめられた後、溶鋼温度
が1630℃になつたことを確認し、炉外の取鍋内に
溶鋼を出鋼した。 かかる出鋼された溶鋼量は89700Kgとなつた。
従つて、溶解歩留りは97％（＝89700Kg／92500
Kg）となる。なお、炉外へ排出されたスラグは
2.4トンであつた。 送電開始より次回溶解の送電開始までの所要時
間は75分であつた。また、要した電力原単位は
265KWH／溶鋼トンであつた。 以上の結果をとりまとめると、次のとおりであ
る。この比較から、本発明によるアーク炉製鋼法
が、生産能率およびエネルギーコストの点で酸素
富化操業のレベルを更に著しく向上させた上で、
溶解歩留りが高く、スラグ排出量が少ないという
利益をもたらしていることが明らかである。

【表】 １として相対的に比較した。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の第二段階を説明するた
めの、アーク炉の断面図を中心とする模式的な図
である。第２図は、本発明の方法の第一段階にお
いて、酸素の吹き込みを行なう際の、溶鋼中の炭
素含有率と脱炭速度との関係を示すグラフであ
る。 １：アーク炉、２：電極、３：溶鋼、４：溶融
スラグ、６：ランスパイプ、７：溶銑収容容器、
８：樋。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 下記の工程を包含することを特徴とするアー
   ク炉製鋼法。 (a) 溶解期および／または酸化期に炉内に酸素を
   吹き込んで、炭素含量が0.20％以下の溶鋼を得
   ること、およびそれに続いて、 (b) アーク加熱並びに酸素の吹込みを行ないつ
   つ、少なくとも約2.0％の炭素を含有する溶銑
   を連続的に炉内に装入すること。 ２ 前記工程(a)における酸素の吹込みを、炭素含
   量が0.15％以下の溶鋼を得るように行なう特許請
   求の範囲第１項記載の製鋼法。 ３ 前記溶銑の装入を該溶銑から供給される炭素
   量が炉内に存在する溶融物１トン当り0.2〜2.0
   Kg／分となる割合で、行なう特許請求の範囲第１
   項記載の製鋼法。 ４ 前記溶銑が、全装入物の10〜50％の割合とな
   るように、装入せしめられる特許請求の範囲第１
   項記載の製鋼法。 ５ 前記溶銑が、溶鉱炉またはキユポラで予め製
   造されたものである特許請求の範囲第１項乃至第
   ４項のいずれかに記載の製鋼法。 ６ 前記工程(a)並びに(b)における酸素の吹込み
   が、純酸素ガスまたは酸素富化空気を用いて行な
   われる特許請求の範囲第１項記載の製鋼法。 ７ 前記工程(a)における酸素の吹込み量が、純酸
   素ガス換算で少なくとも10Nm³／装入トンである
   特許請求の範囲第１項記載の製鋼法。