JPS6355161A

JPS6355161A - 工業用ダイヤモンド焼結体の製造方法

Info

Publication number: JPS6355161A
Application number: JP62179839A
Authority: JP
Inventors: 哲男中井; 矢津　修示
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1987-07-17
Filing date: 1987-07-17
Publication date: 1988-03-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野コこの発明は、たとえば切削工具、掘削工具、線引きダイ
スなどの種々の工具に用いられているダイヤモンド焼結
体の製造方法に関する。

［従来の技術］現在、ダイヤモンドの含有量が７０容量％以上でダイヤ
モンド粒子が互いに接合した工具用焼結体が販売されて
いる。これらの焼結体は、非鉄金属、プラスチックある
いはセラミックの切削、ドレッサ、ドリルビットまたは
伸線ダイスとして用いられている。特に、非鉄金属の切
削や銅線などの比較的軟らかい線材を伸線用ダイスとし
て、これらのダイヤモンド焼結体を用いた場合、その性
能は非常に優れている。

これらのダイヤモンド焼結体は、通常、ダイヤモンド合
成時の触媒であるＧｏなどの鉄族金属を結合材として用
いて焼結されるものであるため、６００℃以上の温度に
加熱した場合、ダイヤモンドがグラファイト化し、劣化
するという欠点を有している。このダイヤモンド焼結体
の耐熱性を向上させるためには、特開昭５３−１１４５
８９号に記載されているように、加熱時にダイヤモンド
のグラファイト化を促進するＣＯなどの鉄族金属を取除
けばよい。

しかしながら、ダイヤモンド焼結体からＧｏなどの鉄族
金属を溶出すると、ダイヤモンド焼結体の強度は約２０
〜３０％低下する。特に、ダイヤモンド焼結体をビット
用途として用いた場合、強度と耐摩耗性と耐熱性とが要
求されるが、特開昭５３−１１４５８９号に記載されて
いるダイヤモンド焼結体を用いたドリルビットでは、ダ
イヤモンド焼結体の強度不足のため、刃先が欠損し寿命
が短くなるという欠点があった。

本願発明者達は、先に特開昭５９−３５０６６号におい
て、強度に優れ、耐摩耗性が良好であり、さらに耐熱性
に優れたダイヤモンド焼結体を製造する方法を提案した
。この焼結体は、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化
物を結合材として用いて実質的に空孔の含有量を減少さ
せることにより、Ｃｏ溶出による焼結体の強度低下を抑
制しようとしたものである。

［発明が解決しようとする問題点］しかしながら、特開昭５９−３５０６６号に開示した方
法によって得られたダイヤモンド焼結体は、たしかに強
度低下こそ少ないが、１０００℃を越える高温の下では
、炭化物とダイヤモンドとの熱膨張差により劣化が生じ
ることがわかった。

したがって、地熱井掘削のように刃先が高温にさらされ
る用途では、未だ十分満足し得るものではなかった。

それゆえに、この発明の目的は、さらに耐熱性に優れ、
かつ強度および耐摩耗性に優れた工具用ダイヤモンド焼
結体を得ることのできる製造方法を提供することにある
。

［問題点を解決するための手段］Ｔ４１の発明は、ダイヤモンド粉末、またはダイヤモン
ド粉末と周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは
炭化物および鉄族金属との混合粉末を作成し、１３００
℃以上の温度にて、原料粉末中のダイヤモンドの一部を
黒鉛化し、しかる後鉄族金属または周期律表第４ａ、５
ａ、６ａ族の焼結炭化物と接触させて超高圧・高温装置
を用いてダイヤモンドが安定な高温高圧下においてホッ
トプレスして焼結体を作成し、該焼結体を酸処理するこ
とにより、鉄族金属および周期律表４ａ、５ａ、５ａ族
の金属もしくは炭化物の一部を溶出することを特徴とす
る、ダイヤモンド含有量が９３容量％を越え、９９容量
％以下であり、残部が周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の
金属もしくは炭化物と、鉄族金属との少なくとも一方を
合計で０゜１〜３容量％、ならびに空孔０．５容量％以
上７容量％以下よりなる、工具用ダイヤモンド焼結体の
製造方法である。

第２の発明は、ダイヤモンド粉末と鉄族金属、またはダ
イヤモンド粉末と周期律表第４ａ、５ａ。

６ａ族の金属もしくは炭化物および鉄族金属との混合粉
末を作成し、１３００℃以上の温度にて、原料粉末中の
ダイヤモンドの一部を黒鉛化した後、超高圧・高温装置
を用いてダイヤモンドが安定な高温高圧下でホットプレ
スして焼結体を作成し、該焼結体を酸処理することによ
り鉄族金属または周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属
もしくは炭化物の一部を溶出することを特徴とする、ダ
イヤモンドの含有量が９３容量９６を越え９９容量％以
下であり、残部が周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属
もしくは炭化物と鉄族金属の少なくとも一方を合計で０
．　１〜３容量％、ならびに空孔０゜５容量％以上７容
量％以下よりなる、工具用ダイヤモンド焼結体の製造方
法である。

第３の発明は、ダイヤモンド粉末と硼素あるいは硼化物
との混合粉末、またはダイヤモンド粉末と周期律表第４
ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物、鉄族金属およ
び硼素もしくは硼化物との混合粉末を作成し、１３００
℃以上の温度で、原料粉末中のダイヤモンドの一部を黒
鉛化し、鉄族金属または周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
の焼結炭化物を接触させた後、超高圧・高温装置を用い
てダイヤモンドが安定な高温・高圧下でホットプレスし
て焼結体を作成し、該焼結体を酸処理することにより、
鉄族金属、周期律表第４ａ、５ａ。

６ａ族の金属もしくは炭化物ならびに硼素および硼化物
の少なくとも一方の一部を溶出することを特徴とする、
ダイヤモンド含有量が９３容量％を越え、９９容量％以
下であり、残部が周期律表第４ａ、５ａ、５ａ族の金属
もしくは炭化物と、鉄族金属との少なくとも一方を合計
で０．１〜３容量％、硼素または硼化物の少なくとも一
方を合計で０．００５〜０．２５容量％、ならびに空孔
０゜５容量％以上、７容量％以下よりなる工具用ダイヤ
モンド焼結体の製造方法である。

第４の発明は、ダイヤモンド粉末と、鉄族金属ならびに
硼素および硼化物の少なくとも一方との混合粉末、また
はダイヤモンド粉末と、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
の金属もしくは炭化物、鉄族金属ならびに硼素および硼
化物の少なくとも一方との混合粉末を作成し、１３００
℃以上の温度で原料粉末中のダイヤモンドの一部を黒鉛
化し、しかる後超高圧・高温装置を用いてダイヤモンド
が安定な高温高圧下でホットプレスして焼結体を作成し
、該焼結体を酸処理することにより鉄族金属、周期律表
第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物ならびに硼
素および硼化物の少なくとも一方の一部を溶出すること
を特徴とする、ダイヤモンド含有量が９３容量％を越え
、９９容量％以下であり、残部が周期律表第４ａ、５ａ
、６ａ族の金属もしくは炭化物および鉄族金属の少なく
とも一方を合計で０．１〜３容量％、硼素および硼化物
の少なくとも一方を合計で０．００５〜０゜２５容量％
、空孔０．５容量％、７容量％未満よりなる、工具用ダ
イヤモンド焼結体の製造方法である。

［手段の説明］本願発明者達は、より一層耐熱性の高いダイヤモンド焼
結体を得るべく、鋭意研究を重ねた結果、ダイヤモンド
含有量が９３容量％を越え、９９容量％以下でああり、
残部が周期律表第４　ａ、　　５　ａ。

６ａ族の金属もしくは炭化物および／または鉄族金属０
．　１〜３容量％、空孔０．５容量％以上、７容量％以
下よりなり、あるいはこれに硼素および／または硼化物
０．００５〜０．２５容量％を含有したダイヤモンド焼
結体は、耐熱性がより一層改善されるとともに、耐摩耗
性および強度に優れていることを見出した。

ダイヤモンド焼結体の耐熱性を向上させるには、前述し
たように、結合材たる鉄族金属を除去すればよい。しか
しながら、結合材が存在していた場所は鉄族金属の除去
により空孔となる。ところで、ダイヤモンド焼結体にお
いて、その強度と空孔には、第１図に示す関係が存在す
る。すなわち空孔の増加に従い、ダイヤモンド焼結体の
強度は低下するが、空孔が３％で強度が低下し始め、４
，５％以上８％以下の間で急激な強度低下が生じ、８％
以上では強度低下の割合は小さくなるのである。

一般にダイヤモンド焼結体に必要とされる強度は、その
用途や加工物の強度などにより異なる。

たとえば比較的軟らかい岩石の掘削や、セラミックスの
切削などには市販の耐熱性焼結ダイヤモンドの１．５倍
以上の強度があれば、その性能は著しく改善される。し
たがって、このような用途には、空孔の含有量が少なく
とも７％以下でなげればならず、ダイヤモンドの含有量
が９３容工％以上の焼結体が必要となる。空孔の含有量
が５％未満であれば、ダイヤモンド焼結体の強度は市販
の耐熱性焼結ダイヤモンドの約３倍以上となり、硬い岩
石の掘削や高硬度セラミックスなどの切削に対し優れた
性能を示し、望ましい。

この発明の製造方法では、原料ダイヤモンド粉末を１３
００℃以上の高温で加熱し、ダイヤモンド粉末の表面を
黒鉛化することと、粒度の異なるダイヤモンド粉末を混
合したものを原料として用いることにより、ダイヤモン
ドの含有量が９３容量％を越える緻密な焼結体を得るこ
とが可能とされている。しかしながら、ダイヤモンド含
有量が９９容量％を越えると、鉄族金属が不足し十分な
強度のダイヤモンド焼結体を得ることはできない。

この発明の製造方法によって得られるダイヤモンド焼結
体においては、第１図にも示されているように空孔の含
有量がで吉るだけ少ない方が好ましいが、強度の高い焼
結体を得るには前述したように鉄族金属も必要である。

したがって、この発明によって得たダイヤモンド焼結体
では、最小０゜５容量％の空孔が存在する。

この発明のダイヤモンド焼結体の製造方法に用いるダイ
ヤモンド粉末としては、平均最大粒径ａのものを４０〜
６０容量％、粒径ａ／２のものを３０〜４０容量％、残
部が粒径ａ／３〜ａ／１０００の割合で混合したものが
、高いダイヤモンド含有量を得ることができので好まし
い。

この発明の製造方法によって得られるダイヤモンド焼結
体中には、種々の粒度のダイヤモンドが含有されている
が、周期律表第４ａ、５ａ、５ａ族の金属もしくは炭化
物が含有されていない場合には、特に微粒ダイヤモンド
粒子近傍で鉄族金属の異常集積部が発生し、金属を溶出
した場合、この部分が空孔となる。したがっそ、金属も
しくは炭化物を含有させれば、強度はさらに向上する。

この鉄族金属および周期律表第４ａ、５ａ、５ａ族の金
属もしくは炭化物の含有量は、０．１〜３容量％が好ま
しい。この含有量が３容量％を越えると、ダイヤモンド
との熱膨張差による亀裂の発生や、ダイヤモンド黒鉛化
が生じるため耐熱性が低下するからである。また、この
含有量はできるだけ少ない方が好ましいが、ダイヤモン
ド原料中に残存する鉄族金属などは事実上溶出不可能で
あるため、最小０．　１容量％の鉄族金属などは焼結体
に残存することになる。

この発明の製造方法によって得られるダイヤモンド焼結
体では、特に、炭化物がＷＣあるいはこれと同一の結晶
構造を有する（Ｍｏ、Ｗ）Ｃである場合に、靭性、耐摩
耗性および耐熱性に優れることがわかっている。

また、この発明の製造方法によって得られる焼結体に、
容量で０．００５〜０．２５％の硼素または硼化物ある
いはこれらの双方を含有させた場合、その特性は一段と
向上する。通常、ダイヤモンド粒子は、超高圧高温下で
、鉄族金属などの触媒によるダイヤモンドの溶解、ある
いは析出現象により焼結される。硼素または硼化物の少
なくとも一方を添加した場合、鉄族金属の硼化物を生じ
、融点が低下するのと、溶解析出速度が増すためダイヤ
モンド粒子同士の結合部（ダイヤモンド・スケルトン部
）が成長し、ダイヤモンド粒子の保持力が向上したもの
と推測できる。硼素あるいは硼化物の含有量が０．００
５％未満であると、ダイヤモンド・スケルトン部の形成
は遅い。一方、硼素あるいは硼化物の含有量が０゜２５
％を越えると、ダイヤモンド・スケルトン部に多量の硼
素が進入し、ダイヤモンド呻スケルトン部の強度が低下
する。

この発明の製造方法に用いるダイヤモンド粉末は、合成
ダイヤモンドあるいは天然ダイヤモンドのいずれを用い
ることも可能である。

この発明の製造方法において、周期律表第４ａ。

５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物を含有させるには、
ダイヤモンド粉末と周期律表第４ａ、　　５ａ。

６ａ族の炭化物もしくは金属ならびにＦｅ、Ｃｏ。

Ｎｉなどの鉄族金属粉末あるいはこれに硼素または硼化
物を加えた粉末を、ボールミルなどの手段を用い均一に
混合する。この鉄族金属を予め混合せずに、焼結時に、
鉄族金属からなる部材に接触させることにより溶浸させ
てもよい。

また、本願発明者達の先願（特願昭５２−５１８８１号
）に開示されているように、ボールミル時のポットとボ
ールとを、混入する周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭
化物と鉄族金属との焼結体で作成しておき、ダイヤモン
ド粉末をボールミル粉砕すると同時に、ポットとボール
とからなる周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化物と鉄
族金属との焼結体の微細粉末を混入させる方法もとり得
る。

混合された粉末を、１３００℃以上の高温でダイヤモン
ドを一部黒鉛化し、しかる後超高圧・高温装置に入れ、
ダイヤモンドが安定な条件下で焼結する。このとき用い
た鉄族金属と炭化物などの化合物間に生じる共晶液相の
出現温度以上で焼結する必要がある。このようにして製
造されたダイヤモンド焼結体を、たとえば王水のような
鉄族金属を腐蝕し得る酸中に入れ鉄族金族を溶出して空
孔を形成する。

この発明の製造方法によって得られたダイヤモンド焼結
体の用途としては、ビットのほかに、伸線ダイス、セラ
ミック切削加工用バイト、ドレッサなどが挙げられる。

［実施例］以下、実施例により具体的に説明する。

実施例１平均粒度１００μｍ１５０μｍ１２０μｍおよび５〜０
．２μｍのダイヤモンド粉末を、５：３：１：１の割合
で配合した後、ＷＣ−Ｃｏ超硬合金製のポットとボール
とを用いて５分間粉砕混合した。この粉末を１４００℃
の温度で３０分間、真空中で加熱した後、Ｍｏ製の容器
に充填し、Ｃ。

板を完成粉末上に載置して接触させ、超高圧・高温装置
を用いて、まず圧力を５５ｋｂ加え、引き続き１４６０
℃の温度に加熱し、１０分間保持した。このようにして
得られた焼結体を容器より取出し、化学分析によりダイ
ヤモンド、ＷＣおよびＣｏの含有量を測定したところ、
それぞれ、９６゜５容量％、０．１５容量％、３．３５
容ユ％であった。

次に、この焼結体を加熱王水中に入れＣｏを溶出し、磁
気天秤および化学分析により組成を調査したところ、ダ
イヤモンド９６，５容量％、ＷＣＯ１１４容量％、Ｃｏ
Ｏ，４容量％、空孔２，９６容量９６てあった。この試
料の圧縮強度を測定したところ、３８０ｋｇ／ｍｍ２の
強度を示した。

比較のために、最大のダイヤモンド粒度が同じであり、
ダイヤモンド含有率が９２．０容量％、空孔７．７容量
％、ＣｏＯ，３容量％のものを試作し、その圧縮強度を
測定したところ、１２０ｋｇ／ｍｍ２であった。

次に、この焼結体の耐熱性を試験するために、真空中で
１２００℃に加熱し、３０分間保持したところ、寸法変
化や亀裂は全く生じなかった。

実施例２平均粒度８０μｍ１４０μｍ１１５μｍおよび０．５μ
ｍのダイヤモンド粒子を、５：３：２二１の割合で配合
した。この粉末に、第１表に示す種々の鉄族金属および
周期律表第４ａ、　　５ａ、　　６ａ族の金属もしくは
炭化物を混合し、完成粉末とし、Ｔａ製の容器に充填し
た後、実施例１と同様にして、５８ｋｂ、１５００℃の
条件で焼結を行なった。このようにして得られた各焼結
体をＴａ容器から取出し、加熱王水中で処理した。次に
、焼結体の空孔含有量を測定した。この結果を第１表に
併せて示す。

（以下余白）しかる後、これらのダイヤモンド焼結体を、−辺が３ｍ
ｍの立方体となるように切り出し、鋼のボディにＷ、Ｗ
Ｃ，Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕの混合粉末よりなる高融点
・高硬度マトリックスを用いて１１００℃の温度で焼結
し固定し、サーフェスセットのコアピットを作成した。

比較のために、市販の４０〜６０μｍのダイヤモンド粒
子よりなる焼結体から作成したコアピット（第１表に記
浸Ｘで示す）、ならびに天然ダイヤモンドを使用して形
成した焼結体のコアピット（第１表に記号Ｙで示す）を
作成した。

上記第１表に示した試料ＡないしＬと、ＸおよびＹにつ
き、それぞれ、１軸圧縮強度１６００〜２０００ｋｇ／
ｃｍ２の花崗岩を９００回転で掘削した。掘進速度およ
び寿命を第２表に示す。

（以下余白）第２表実施例３平均粒度０．８μｍのダイヤモンド粉末と、硼素粉末と
をＷｅ−Ｃｏ［硬合金のポットとボールとを用いて粉砕
・混合した。この粉末と、平均粒度６０μｍ、３０μｍ
および１０μｍのダイヤモンド粉末とを、１：５：３：
１の割合で混合・し、しかる後１４５０℃の温度で１時
間、真空中で加熱し、実施例１と同様にして５５ｋｂ、
１４５０℃の条件下で焼結をした。この焼結体を分析し
たところ、ダイヤモンド９６．２容量％、Ｃ０３゜４５
容量％、Ｎｉ０．１容量％、ＷＣｏ、２容量％、ならび
に硼素０．０５容量％よりなる焼結体であることが認め
られた。この焼結体を加熱王水中で処理したところ、３
．３容量％の空孔が生じた。

この焼結体を用いて、ビッカース硬度２３００のアルミ
ナセミックスを切削速度二６０ｍ／分、切込み：０．３
ｍｍ、送り：０．０５ｍｍ／回転で、水溶性の切削油を
用いて１５分間切削した。

比較のために、粒度４０μｍ〜６０μｍであり、空孔が
８容量％存在する市販の耐熱性ダイヤモンドを用いて切
削した。

その結果、この発明の製造法によって得られた焼結体の
逃げ面摩耗幅は０．１５ｍｍであったのに対し、市販の
耐熱性ダイヤモンドの逃げ面摩耗幅は０．５８ｍｍであ
った。

実施例４粒度の異なるダイヤモンド粒子の配合比および黒鉛化処
理条件を変えることにより、最大粒径が６０μｍであり
、ダイヤモンド含有量の異なる種々のダイヤモンド焼結
体を実施例３と同様にして作成し、しかる後酸処理を行
ない耐熱性ダイヤモンド焼結体を準備した。各焼結体の
ダイヤモンドおよび空孔含有量を第３表に示す。

（以下余白）第３表に示されている各焼結体Ｍ・・・Ｒを、切削加工
用のチップとして加工し、圧縮強度１０００〜１１００
ｋｇ／ｃｍ２の安山岩を、切削速度：２００ｍ／分、切
込み：１ｍｍ、送り：０．３ｍｍ／回転、湿式で２０分
間切削し、逃げ面摩耗幅を測定した。その結果を第２図
に示す。

第２図から明らかなように、空孔面積が７容量％以下で
ある、試料Ｍ、　Ｎ、　Ｏ，Ｐでは、逃げ面摩耗幅が、
空孔が７容量％以上の試料Ｑ、　Ｒに比べてはるかに少
ないことがわかる。

実施例５平均粒度５０μｍ、２５μｍ、１０μｍおよび０．５μ
ｍのダイヤモンド粉末を、５５　：　３０　：１０：５
の割合で混合した。このダイヤモンド粉末と周期律表第
４ａ、５ａ、６ａ族の遷移金属を、第４表に示す割合で
配合し、混合した後、１５００℃で３０分間真空中で加
熱し完成粉末とした。

この完成粉末を実施例１と同様にしてＭＯ製の容器に充
填した後、Ｃｏ板を完成粉末上に載置し、圧力５０ｋｂ
・温度１５００℃で１５分間焼結した。

これらの焼結ダイヤモンドをＭＯ製の容器から取出して
分析した結果および、王水に１００時間入れて金属を溶
出した後に分析した結果を第５表に示す。

次に、王水処理後の焼結ダイヤモンドを用いて、ビッカ
ース硬度２３００のアルミナ丸棒を、切削速度８０ｍ／
分、切込み０．２ｍｍ、送り０．　１ｍｍ／回転で３０
分間切削した。このときの逃げ面摩耗幅も第５表に示す
。

（以下余白）実施例６０．７μｍのダイヤモンド粉末と硼素粉末を第６表に示
す割合で配合した。これらの粉末を超硬合金製のポット
とボールを用いて３０分間混合し、この粉末と粒度５０
μｍ、２５μｍ、　６μｍのダイヤモンド粉末をそれぞ
れ５：５０：３０：１５の割合で配合した後、１６００
℃で１０分間１０−５　ｔｏｒｒの真空中で処理した。

次に、これらの完成粉末を実施例１と同様にして焼結し
た後、容器を取除いた。これらの焼結体を王水に１５０
時間入れて金属を溶出し、その後に分析した結果を第６
表に示す。これらの焼結ダイヤモンドを用いて、ビッカ
ース硬度１７００の常圧焼結した窒化硅素の丸棒を、切
削速度１００ｍ／分、切込み０．２ｍｍ、送り０．０３
ｍｍ／回転、乾式で２０分間切削した。この結果も第６
表に示す。

（以下余白）［発明の効果コ以上のように、この発明によれば、耐熱性、強度および
耐摩耗性がより一層向上された工具用ダイヤモンド焼結
体を得ることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、結合相を溶出した耐熱ダイヤモンド焼結体に
おける圧縮強度と空孔容積との関係を表わす図である。第２図は、耐熱性ダイヤモンド焼結体の安山岩切削試験
結果を示す図である。箔１図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ダイヤモンド粉末、またはダイヤモンド粉末と周
期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物およ
び鉄族金属との混合粉末を作成し、１３００℃以上の温
度にて、原料粉末中のダイヤモンドの一部を黒鉛化し、
しかる後鉄族金属または周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
の焼結炭化物と接触させて超高圧・高温装置を用いてダ
イヤモンドが安定な高温高圧下においてホットプレスし
て焼結体を作成し、該焼結体を酸処理することにより、
鉄族金属および周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属も
しくは炭化物の一部を溶出することを特徴とする、ダイ
モンド含有量が９３容量％を越え、９９容量％以下であ
り、残部が周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしく
は炭化物と、鉄族金属との少なくとも一方を合計で０．
１〜３容量％、ならびに空孔０．５容量％以上７容量％
以下よりなる、工具用ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（２）前記ダイヤモンド含有量が９５容量％を越え、９
９容量％以下であり、残部の空孔が０．５容量％以上５
容量％未満である、特許請求の範囲第１項記載の工具用
ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（３）前記周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化物が、
ＷＣまたはＷＣと同一結晶構造を有する（ＭｏＷ）Ｃで
ある、特許請求の範囲第１項または第２項記載の工具用
ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（４）ダイヤモンド粉末と鉄族金属、またはダイヤモン
ド粉末と周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは
炭化物および鉄族金属との混合粉末を作成し、１３００
℃以上の温度にて、原料粉末中のダイヤモンドの一部を
黒鉛化した後、超高圧・高温装置を用いてダイヤモンド
が安定な高温高圧下でホットプレスして焼結体を作成し
、該焼結体を酸処理することより鉄族金属または周期律
表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物の一部を
溶出することを特徴とする、ダイヤモンドの含有量が９
３容量％を越え９９容量％以下であり、残部が周期律表
第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物と鉄族金属
との少なくとも一方を合計で０．１〜３容量％、ならび
に空孔０．５容量％以上７容量％以下よりなる、工具用
ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（５）前記ダイヤモンド含有量が、９５容量％を越え、
９９容量％以下であり、残部の空孔が０．５容量％以上
５容量％未満である、特許請求の範囲第４項記載の工具
用ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（６）前記周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化物はＷ
ＣまたはＷＣと同一の結晶構造を有する（ＭｏＷ）Ｃで
ある、特許請求の範囲第４項または第５項記載の工具用
ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（７）ダイヤモンド粉末と硼素あるいは硼化物との混合
粉末、またはダイヤモンド粉末と周期律表第４ａ、５ａ
、６ａ族の金属もしくは炭化物、鉄族金属および硼素も
しくは硼化物との混合粉末を作成し、１３００℃以上の
温度で、原料粉末中のダイヤモンドの一部を黒鉛化し、
鉄族金属または周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の焼結炭
化物を接触させた後、超高圧・高温装置を用いてダイヤ
モンドが安定な高温、高圧下でホットプレスして焼結体
を作成し、該焼結体を酸処理することにより、鉄族金属
、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物
ならびに硼素および硼化物の少なくとも一部を溶出する
ことを特徴とする、ダイヤモンド含有量が９３容量％を
越え、９９容量％以下であり、残部が周期律表第４ａ、
５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物と、鉄族金属との少
なくとも一方を合計で０．１〜３容量％、硼素または硼
化物の少なくとも一方を合計で０．００５〜０．２５容
量％、ならびに空孔０．５容量％以上、７容量％以下よ
りなる工具用ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（８）前記ダイヤモンド含有量は９５容量％を越え、９
９容量％以下であり、残部の空孔が０．５容量％以上５
容量％未満である、特許請求の範囲第７項記載の工具用
ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（９）前記周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化物が、
ＷＣまたはＷＣと同一の結晶構造を有する（ＭｏＷ）Ｃ
である、特許請求の範囲第７項または第８項記載の工具
用ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（１０）ダイヤモンド粉末と、鉄族金属ならびに硼素お
よび硼化物の少なくとも一方との混合粉末、またはダイ
ヤモンド粉末と、周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の金属
もしくは炭化物、鉄族金属ならびに硼素および硼化物の
少なくとも一方との混合粉末を作成し、１３００℃以上
の温度で原料粉末中のダイヤモンドの一部を黒鉛化し、
しかる後超高圧・高温装置を用いてダイヤモンドが安定
な高温高圧下でホットプレスして焼結体を作成し、該焼
結体を酸処理することより鉄族金属、周期律表第４ａ、
５ａ、６ａ族の金属もしくは炭化物ならびに硼素および
硼化物の少なくとも一方の一部を溶出することを特徴と
する、ダイヤモンド含有量が９３容量％を越え、９９容
量％以下であり、残部が周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族
の金属もしくは炭化物および鉄族金属の少なくとも一方
を合計で０．１〜３容量％、硼素および硼化物の少なく
とも、一方を合計で０．００５〜０．２５容量％、空孔
０．５容量％以上、７容量％未満よりなる、工具用ダイ
ヤモンド焼結体の製造方法。
（１１）前記ダイヤモンド含有量が、９５容量％を越え
、９９容量％以下であり、残部の空孔が０．５容量％以
上、５容量％未満である、特許請求の範囲第１０項記載
の工具用ダイヤモンド焼結体の製造方法。
（１２）前記周期律表第４ａ、５ａ、６ａ族の炭化物が
、ＷＣまたはＷＣと同一の結晶構造を有する（ＭｏＷ）
Ｃである、特許請求の範囲第１０項または第１１項記載
の工具用ダイヤモンド焼結体の製造方法。