JPS6356437A - 繊維強化合成樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
繊維強化合成樹脂成形品の製造方法Info
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- JPS6356437A JPS6356437A JP61200456A JP20045686A JPS6356437A JP S6356437 A JPS6356437 A JP S6356437A JP 61200456 A JP61200456 A JP 61200456A JP 20045686 A JP20045686 A JP 20045686A JP S6356437 A JPS6356437 A JP S6356437A
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- Japan
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- synthetic resin
- fiber
- reinforcing
- layer
- reinforced synthetic
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- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明Ｆｉ繊維強化合成樹脂成形品の製造方法に関し、
就中、強度、断熱性に強れた浴槽、容器、”浄化槽等の
繊維強化合成樹脂成形品に関する。
就中、強度、断熱性に強れた浴槽、容器、”浄化槽等の
繊維強化合成樹脂成形品に関する。
（従来技術）
従来、ａｍ強化合成樹脂（以下ｒＦＲＰＪと略称）の成
形法としてプレス成形、ハンドレイアップ成形及びスプ
レーアップ成形等の成形法があり、此等の成形法を用い
て、浴槽、容器、浄化槽等が成形加工されるが、成形品
の底部に大きな荷重を受ける此等の成形品は、例えば第
１図に示すような段付き浴槽をスプレーアップ成形法に
よって成形する場合、第４図及び第５図に示すように、
型Ｍ′上にゲルコート層１′を形成し、その上にガラス
繊維および不飽和ポリエステル樹脂を吹き付けてｍ維強
化合成樹脂製の本体２′を成形し、然る後補強を必要と
する部分即ち＠１図の例でＦｉＦの部分Ｋ例えば板状体
からなる補強体５′を取着するのであるが、その為には
補強体に予め５〜ｌＯ％径の通孔１０’を５０〜１００
％ピッチで多＆９設しておき、新たに吹き付けた合成樹
脂３′上に押圧すると共に更に再度合成樹脂の層８′を
形成し、補強体ダを合成樹脂層３′及び８′でサンドイ
ッチ状になし、本体２’に対して一体部忙硬化せしめて
取着するのである。
形法としてプレス成形、ハンドレイアップ成形及びスプ
レーアップ成形等の成形法があり、此等の成形法を用い
て、浴槽、容器、浄化槽等が成形加工されるが、成形品
の底部に大きな荷重を受ける此等の成形品は、例えば第
１図に示すような段付き浴槽をスプレーアップ成形法に
よって成形する場合、第４図及び第５図に示すように、
型Ｍ′上にゲルコート層１′を形成し、その上にガラス
繊維および不飽和ポリエステル樹脂を吹き付けてｍ維強
化合成樹脂製の本体２′を成形し、然る後補強を必要と
する部分即ち＠１図の例でＦｉＦの部分Ｋ例えば板状体
からなる補強体５′を取着するのであるが、その為には
補強体に予め５〜ｌＯ％径の通孔１０’を５０〜１００
％ピッチで多＆９設しておき、新たに吹き付けた合成樹
脂３′上に押圧すると共に更に再度合成樹脂の層８′を
形成し、補強体ダを合成樹脂層３′及び８′でサンドイ
ッチ状になし、本体２’に対して一体部忙硬化せしめて
取着するのである。
（従来技術の問題点）
しかし乍ら、叙上の従来法の場合、本体はＦＲＰで形成
されるが故に第４図に示すようにゲルコート層１′に接
する面とは反対側の面は通常平坦でない場合が多く、そ
の上に形成した合成樹脂層３′は略均−な厚さで塗布さ
れたとしても、補強体５′の下面との間には多数の空洞
６′が形成される。一方、平坦に形成されたとしても、
第５図に示すように本体２′の表面に補強リプ１１′が
形成されていると、同じように空洞６′の形成が避けら
れないのが現状であり、か＼る空＠６′は補強体５′の
補強効果を削減し、且つ空洞部分に外力が加わるとべこ
べこし、品質上大きなマイナスとなる。
されるが故に第４図に示すようにゲルコート層１′に接
する面とは反対側の面は通常平坦でない場合が多く、そ
の上に形成した合成樹脂層３′は略均−な厚さで塗布さ
れたとしても、補強体５′の下面との間には多数の空洞
６′が形成される。一方、平坦に形成されたとしても、
第５図に示すように本体２′の表面に補強リプ１１′が
形成されていると、同じように空洞６′の形成が避けら
れないのが現状であり、か＼る空＠６′は補強体５′の
補強効果を削減し、且つ空洞部分に外力が加わるとべこ
べこし、品質上大きなマイナスとなる。
（問題点を解決する為の手段）
上記問題点を解決するための本発明の鼎旨は、繊維強化
合成樹脂成形品を製造するに際し、繊維強化合成樹脂製
の本体を成形後、該本体の表面に発泡性合成樹脂と強化
用繊維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層を形成し、
該繊維強化合成樹脂内層上に補強体を押圧して取着し、
少なくとも補強体の表面と該補強体周辺部とに発用 泡性合成樹脂と強化ゞ繊維とを吹き付けて繊維強化合成
樹脂外層を形成することを特徴とする繊維強化合成樹脂
成形品の製造方法に存する。
合成樹脂成形品を製造するに際し、繊維強化合成樹脂製
の本体を成形後、該本体の表面に発泡性合成樹脂と強化
用繊維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層を形成し、
該繊維強化合成樹脂内層上に補強体を押圧して取着し、
少なくとも補強体の表面と該補強体周辺部とに発用 泡性合成樹脂と強化ゞ繊維とを吹き付けて繊維強化合成
樹脂外層を形成することを特徴とする繊維強化合成樹脂
成形品の製造方法に存する。
本発明に於ける補強体は、本体の補強すべき箇所の形状
と補強の程度を考慮し此等に対応した板状、格子状、棒
状のものが用いられ、その材質は木材、合板、パーチク
ルボード、鉄、アルミニタムその他適宜のものが選択使
用できる。
と補強の程度を考慮し此等に対応した板状、格子状、棒
状のものが用いられ、その材質は木材、合板、パーチク
ルボード、鉄、アルミニタムその他適宜のものが選択使
用できる。
置板状のものを採用するときは、その板面に透孔を９役
し、本体に取着する際、繊維強化合成樹脂の内外層にア
ンカー効果を発揮出来るようにしておくのが好ましい。
し、本体に取着する際、繊維強化合成樹脂の内外層にア
ンカー効果を発揮出来るようにしておくのが好ましい。
又本体の補強すべき箇所は必ずしも負荷の最も大なる箇
所とは限らない。
所とは限らない。
本発明に於ける発泡性合成樹脂としては、本体を形成す
る合成樹脂との接着性に優れた合成樹脂と、該合成樹脂
に汎用される発泡剤等の添加剤を混入したものを使用す
ればよく、形成する発泡体としてはポリエステル樹脂発
泡体、ポリフレタン樹脂発泡体等が挙げられ、所謂硬質
発泡体を形成するものが用いられる。
る合成樹脂との接着性に優れた合成樹脂と、該合成樹脂
に汎用される発泡剤等の添加剤を混入したものを使用す
ればよく、形成する発泡体としてはポリエステル樹脂発
泡体、ポリフレタン樹脂発泡体等が挙げられ、所謂硬質
発泡体を形成するものが用いられる。
本発明に於ける強化用のｔａＩｌｌとしては、ガラス繊
維、ビニロン繊維、テトロン繊維等の無機若しくは有機
の繊維が挙けられ、その繊維長は１０％〜３５％程度が
望ましく、１０％に満たない場合は補強効果が不足し、
３５％を越えると発泡の際の樹脂の移動に繊維の移動が
追隋しない傾向にある。
維、ビニロン繊維、テトロン繊維等の無機若しくは有機
の繊維が挙けられ、その繊維長は１０％〜３５％程度が
望ましく、１０％に満たない場合は補強効果が不足し、
３５％を越えると発泡の際の樹脂の移動に繊維の移動が
追隋しない傾向にある。
本発明に於ける発泡性合成樹脂と強化用繊維との混合比
率は、合成樹脂と繊維の種類、長さとによって一概には
云えないが、通常合成樹脂１００重量部に対し繊維を１
０〜６０重量部程度とするのが好ましい。
率は、合成樹脂と繊維の種類、長さとによって一概には
云えないが、通常合成樹脂１００重量部に対し繊維を１
０〜６０重量部程度とするのが好ましい。
本発明に於て、本体の表面に発泡性合成樹脂と強化用繊
維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層若しくは外層を
形成する方法としては、公知のスプレーアップ成形に用
いる装置がそのまま使用可能であり、ノズルから所定の
圧力で噴出する樹脂の該噴出に伴いノズルの近辺で切断
された繊維が噴出する樹脂の急いや或いは別途用意され
た加圧気体の流れによって散布されるのであり、本体面
に対するノズルの距ｍｉ整や移動を人手、機械力、工業
用ロボット等で行えばよい。又この操作を全て真空室内
で行ってもよい。
維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層若しくは外層を
形成する方法としては、公知のスプレーアップ成形に用
いる装置がそのまま使用可能であり、ノズルから所定の
圧力で噴出する樹脂の該噴出に伴いノズルの近辺で切断
された繊維が噴出する樹脂の急いや或いは別途用意され
た加圧気体の流れによって散布されるのであり、本体面
に対するノズルの距ｍｉ整や移動を人手、機械力、工業
用ロボット等で行えばよい。又この操作を全て真空室内
で行ってもよい。
本発明１ｃ於て、繊維強化合成樹脂内層は、予め定めら
れた補強体の取着場所に７父けるのであって、第２図（
イ）Ｋ示すように該内層４を形成する為の発泡性合成樹
脂Ｒ３がほぼ未発泡の段階で補強体５を押圧する。抑圧
の手段は適当な重りを載せてもよく、或いは油圧シリン
ダー等の機械力を用いてもよい。このように抑圧した状
急で発泡性合成樹脂層３を発泡硬化させてｗｊ、維？ 強化合成樹脂内層４とし、以って＠℃図（ロ）に示すよ
うに、補強体５と繊維強化合ｌｉ？、樹脂内層４と本体
２とを一体的に固定する。発泡は自由発泡とじ子分な発
泡は補強体５の周辺又は第２図（４）Ｋ示すように補強
体５の透孔１０よシ上忙はみ出させる。尚発泡性合成樹
脂層３Ｆｉ、補強体５の押圧の開始前後に発泡し始めて
も支障はない。
れた補強体の取着場所に７父けるのであって、第２図（
イ）Ｋ示すように該内層４を形成する為の発泡性合成樹
脂Ｒ３がほぼ未発泡の段階で補強体５を押圧する。抑圧
の手段は適当な重りを載せてもよく、或いは油圧シリン
ダー等の機械力を用いてもよい。このように抑圧した状
急で発泡性合成樹脂層３を発泡硬化させてｗｊ、維？ 強化合成樹脂内層４とし、以って＠℃図（ロ）に示すよ
うに、補強体５と繊維強化合ｌｉ？、樹脂内層４と本体
２とを一体的に固定する。発泡は自由発泡とじ子分な発
泡は補強体５の周辺又は第２図（４）Ｋ示すように補強
体５の透孔１０よシ上忙はみ出させる。尚発泡性合成樹
脂層３Ｆｉ、補強体５の押圧の開始前後に発泡し始めて
も支障はない。
次に、少なくとも補強体５０表面と該補強体５の周辺部
７とに発泡性合成樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維
強化発泡性合成樹脂層８を形成し、該層８を発泡硬化さ
せて繊維強化合成樹脂外層９を形成すればよい。
７とに発泡性合成樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維
強化発泡性合成樹脂層８を形成し、該層８を発泡硬化さ
せて繊維強化合成樹脂外層９を形成すればよい。
（作 用）
補強体の取着される本体の表面が平坦でない場合、又は
本体２の表面忙補強リプが形成されている場合等に於て
補強体５の下面と本体２の表面との間に形成される空洞
６内は、発泡性合成樹脂層３が発泡してこの空洞内を充
填する。
本体２の表面忙補強リプが形成されている場合等に於て
補強体５の下面と本体２の表面との間に形成される空洞
６内は、発泡性合成樹脂層３が発泡してこの空洞内を充
填する。
（実施例）
先ずスプレーアップ成形法によシ、第１図に示すようが
浴槽成形用命！ＭＭ上に、ゲルコート層１（第２図参照
）を形成し、次いで不飽和ポリエステル樹脂とガラス繊
維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂からなる層を形成し
、未硬化の段階での脱泡作業の後、完全に硬化せしめて
繊維強化合成樹脂製の本体２を成形した。
浴槽成形用命！ＭＭ上に、ゲルコート層１（第２図参照
）を形成し、次いで不飽和ポリエステル樹脂とガラス繊
維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂からなる層を形成し
、未硬化の段階での脱泡作業の後、完全に硬化せしめて
繊維強化合成樹脂製の本体２を成形した。
次に、該本体２を型ＭＫ取着したま＼の状態で、上記本
体２の成形に使用したスプレーアップ装置、即ち噴射ノ
ズル、樹脂液圧送装置、カッター及びロービング送シ装
置等からなる吹き付は装置、並びに此等を機械操作で行
う為の工業用ロボット、頭上クレーン、操作盤等から々
る一群の装置と全く同じ機能を持つ装置（何れも図示し
ない）を使用し、ポリオールとインシャネートと発泡剤
とを主材とする混合液と切断長３２％に調整されたガラ
ス繊維とを、浴槽の最深部Ｆの表面に吹き付けて発泡性
合成樹脂層３を形成し、次に該層３上に、合板からなり
、５〜１０％径の透孔１０を２００〜３００％ピッチで
多数ＩＩ？設した補強体５をエアーシリンダーを利用し
た押え具（図示しない）で押圧取着した。このときの初
期の状ｔｕ−を第２図（イ）如示すとおシ本体２０表面
には凹凸があり、この上に形成された発泡性合成樹脂８
３の表面にも同様の凹凸が形成され、従って発泡性合成
樹脂層３０表面と補強体５の下面との間ＫＦｉ多くの空
洞６が形成されていたが、発泡硬化後は第２図←）に示
すように繊維強化発泡合成樹脂内＠４となり、空洞６＃
−ｉ該内層４によってはｙ完全に充填された構造となっ
た。次に補強体５０表面と該補強体５の周辺部７とに、
上記繊維強化発泡合成樹脂内層４を形成した場合と同様
の材料、装置を用いて発泡性合成樹脂層８を形成すると
共に該層８を発泡硬化せしめてｗＩｔ維強化π池合成樹
脂外層９とした。かくして、外層９と内層４とは補強体
５の透孔１０及び補強体５の周辺部で完全に接着一体化
すると共に１補強体５は本体２に固定された構造となっ
た。この間内層４の形成から外層９の形成迄の所要時間
は平均６〜１０分である。
体２の成形に使用したスプレーアップ装置、即ち噴射ノ
ズル、樹脂液圧送装置、カッター及びロービング送シ装
置等からなる吹き付は装置、並びに此等を機械操作で行
う為の工業用ロボット、頭上クレーン、操作盤等から々
る一群の装置と全く同じ機能を持つ装置（何れも図示し
ない）を使用し、ポリオールとインシャネートと発泡剤
とを主材とする混合液と切断長３２％に調整されたガラ
ス繊維とを、浴槽の最深部Ｆの表面に吹き付けて発泡性
合成樹脂層３を形成し、次に該層３上に、合板からなり
、５〜１０％径の透孔１０を２００〜３００％ピッチで
多数ＩＩ？設した補強体５をエアーシリンダーを利用し
た押え具（図示しない）で押圧取着した。このときの初
期の状ｔｕ−を第２図（イ）如示すとおシ本体２０表面
には凹凸があり、この上に形成された発泡性合成樹脂８
３の表面にも同様の凹凸が形成され、従って発泡性合成
樹脂層３０表面と補強体５の下面との間ＫＦｉ多くの空
洞６が形成されていたが、発泡硬化後は第２図←）に示
すように繊維強化発泡合成樹脂内＠４となり、空洞６＃
−ｉ該内層４によってはｙ完全に充填された構造となっ
た。次に補強体５０表面と該補強体５の周辺部７とに、
上記繊維強化発泡合成樹脂内層４を形成した場合と同様
の材料、装置を用いて発泡性合成樹脂層８を形成すると
共に該層８を発泡硬化せしめてｗＩｔ維強化π池合成樹
脂外層９とした。かくして、外層９と内層４とは補強体
５の透孔１０及び補強体５の周辺部で完全に接着一体化
すると共に１補強体５は本体２に固定された構造となっ
た。この間内層４の形成から外層９の形成迄の所要時間
は平均６〜１０分である。
（比較例）
非発泡性の繊維強化合成樹脂を用いて内外層を形成し、
補強体の透孔のピッチが５０ ％〜１００％のものを用
いた外は実施例と同様にして浴槽を成形した。内層の形
成から外層の形成迄の所要時間は平均１時開〜２時間で
あり、本体と補強体との間には多くの空洞があり補強体
の本体との取着強度が不充分なものであった。
補強体の透孔のピッチが５０ ％〜１００％のものを用
いた外は実施例と同様にして浴槽を成形した。内層の形
成から外層の形成迄の所要時間は平均１時開〜２時間で
あり、本体と補強体との間には多くの空洞があり補強体
の本体との取着強度が不充分なものであった。
（効 果）
本発明繊維強化合成樹脂成形品の製造方法は、繊維強化
合成樹脂製の本体を成形後、該本体の表面に発泡性合成
樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層
を形成すると共に、該内層上に補強体を押圧して取着す
る方法を採ったので、本体の表面が平坦でなく、或いは
又本体の表面に補強リプが突設されていても、補強体と
本体との間に形成される空洞は、内層の発泡の過程で発
泡した合成樹脂と繊維とで充填され、しかも補強体に透
孔等が設けられているとアンカー効果も増大し、補強体
の本体への取着は強固になシ、且つ補強部分の肉厚が増
大するので品質も向上すると共に、本体の断熱効果も付
与される。又、非発泡の合成樹脂を用いた場合に比し、
硬化時間が短いので、製造工程に於ける型の滞留時間が
短縮され、生産性が向上する。
合成樹脂製の本体を成形後、該本体の表面に発泡性合成
樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内層
を形成すると共に、該内層上に補強体を押圧して取着す
る方法を採ったので、本体の表面が平坦でなく、或いは
又本体の表面に補強リプが突設されていても、補強体と
本体との間に形成される空洞は、内層の発泡の過程で発
泡した合成樹脂と繊維とで充填され、しかも補強体に透
孔等が設けられているとアンカー効果も増大し、補強体
の本体への取着は強固になシ、且つ補強部分の肉厚が増
大するので品質も向上すると共に、本体の断熱効果も付
与される。又、非発泡の合成樹脂を用いた場合に比し、
硬化時間が短いので、製造工程に於ける型の滞留時間が
短縮され、生産性が向上する。
第１図は本発明製造方法の一実施例を示す正断面図、第
２図は本発明製造方法に於ける過程を示す要部拡大断面
図にして（イ）は本体の表面に繊維強化合成樹脂内層を
形成した直後の状態を示し、＠）は繊維強化合成樹脂内
層が発泡硬化した状患を示す図、第４図及び第５図は従
来例を第２図（イ）に対応して示す図であり、第４図は
本体の表面に凹凸がある場合、第５図は本体の表面に補
強リプがある場合をそれぞれ示す図である。 １ニゲルコ一ト層、２：本体、３：発泡性合成樹脂層、
４：繊維強化合成樹脂内層、５：補強体、６：空洞、７
：補強体５の周辺部、８：発泡性合成樹脂層、９：＆ｌ
ｌｌｌ化合成樹脂外層、１０：透孔、Ｍ：金型 手続？市正書（方式） 」 昭和６１年１１月２７日
２図は本発明製造方法に於ける過程を示す要部拡大断面
図にして（イ）は本体の表面に繊維強化合成樹脂内層を
形成した直後の状態を示し、＠）は繊維強化合成樹脂内
層が発泡硬化した状患を示す図、第４図及び第５図は従
来例を第２図（イ）に対応して示す図であり、第４図は
本体の表面に凹凸がある場合、第５図は本体の表面に補
強リプがある場合をそれぞれ示す図である。 １ニゲルコ一ト層、２：本体、３：発泡性合成樹脂層、
４：繊維強化合成樹脂内層、５：補強体、６：空洞、７
：補強体５の周辺部、８：発泡性合成樹脂層、９：＆ｌ
ｌｌｌ化合成樹脂外層、１０：透孔、Ｍ：金型 手続？市正書（方式） 」 昭和６１年１１月２７日
Claims (1)
- １、繊維強化合成樹脂成形品を製造するに際し、繊維強
化合成樹脂製の本体を成形後、該本体の表面に発泡性合
成樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維強化合成樹脂内
層を形成し、該繊維強化合成樹脂内層上に補強体を押圧
して取着し、少なくとも補強体の表面と該補強体周辺部
とに発泡性合成樹脂と強化用繊維とを吹き付けて繊維強
化合成樹脂外層を形成することを特徴とする繊維強化合
成樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200456A JPS6356437A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 繊維強化合成樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200456A JPS6356437A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 繊維強化合成樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6356437A true JPS6356437A (ja) | 1988-03-11 |
Family
ID=16424603
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61200456A Pending JPS6356437A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 繊維強化合成樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6356437A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013122285A (ja) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | Honda Motor Co Ltd | ナット付き繊維強化樹脂部材およびナット付き繊維強化樹脂部材の製造方法 |
-
1986
- 1986-08-27 JP JP61200456A patent/JPS6356437A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013122285A (ja) * | 2011-12-12 | 2013-06-20 | Honda Motor Co Ltd | ナット付き繊維強化樹脂部材およびナット付き繊維強化樹脂部材の製造方法 |
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