JPS6356690B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6356690B2 JPS6356690B2 JP56166213A JP16621381A JPS6356690B2 JP S6356690 B2 JPS6356690 B2 JP S6356690B2 JP 56166213 A JP56166213 A JP 56166213A JP 16621381 A JP16621381 A JP 16621381A JP S6356690 B2 JPS6356690 B2 JP S6356690B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metallized film
- film
- capacitor
- width
- oil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は誘電体フイルムの表面に金属電極を蒸
着などにより形成した金属化フイルムを巻回、ま
たは積層することにより構成される金属化フイル
ムコンデンサの製造方法に関するものである。
着などにより形成した金属化フイルムを巻回、ま
たは積層することにより構成される金属化フイル
ムコンデンサの製造方法に関するものである。
従来、金属化フイルムコンデンサは以下に述べ
るような方法により製造されていた。まず、第１
図に示すようにポリプロピレンフイルム、ポリエ
ステルフイルム、ポリカーボネートフイルムなど
の誘電体フイルム１の両面に、真空蒸着法などに
よりアルミニウム、亜鉛等の金属電極２を前記誘
電体フイルム１の幅方向の端部に１mm〜５mm程度
の非金属化部分３を設けて形成することにより、
両面金属化フイルムを得、そしてその金属化フイ
ルムの両面に、ポリカーボネート、アセチルセル
ロール等の誘電体層４を塗布した後、これを巻回
し、その後その巻回した素子の両端面に亜鉛、
錫、銅、鉛等の金属材料を溶射して電極引出し部
５を形成し、さらにその電極引出し部５にリード
線６を溶接等により接続してコンデンサ素子を
得、そのコンデンサ素子に適当な外装を施すこと
によりコンデンサを得ている。
るような方法により製造されていた。まず、第１
図に示すようにポリプロピレンフイルム、ポリエ
ステルフイルム、ポリカーボネートフイルムなど
の誘電体フイルム１の両面に、真空蒸着法などに
よりアルミニウム、亜鉛等の金属電極２を前記誘
電体フイルム１の幅方向の端部に１mm〜５mm程度
の非金属化部分３を設けて形成することにより、
両面金属化フイルムを得、そしてその金属化フイ
ルムの両面に、ポリカーボネート、アセチルセル
ロール等の誘電体層４を塗布した後、これを巻回
し、その後その巻回した素子の両端面に亜鉛、
錫、銅、鉛等の金属材料を溶射して電極引出し部
５を形成し、さらにその電極引出し部５にリード
線６を溶接等により接続してコンデンサ素子を
得、そのコンデンサ素子に適当な外装を施すこと
によりコンデンサを得ている。
このような巻回型コンデンサの他に、積層型コ
ンデンサも多数生産されており、この場合はボビ
ンに巻回した後、切断して製造するという方式が
多く用いられているが、基本的な構造は、ほぼ巻
回型と同じである。
ンデンサも多数生産されており、この場合はボビ
ンに巻回した後、切断して製造するという方式が
多く用いられているが、基本的な構造は、ほぼ巻
回型と同じである。
ところで、このようにして製造される金属化フ
イルムコンデンサにおいて、非金属化部分３は電
極引出し部５を形成した時に、金属電極２が互い
に反対側の電極引出し部５と接触するのを防ぐ目
的で設けられるものであり、この非金属化部分３
は、コンデンサ使用時に印加される電圧に耐える
絶縁性を有していることが必要である。この絶縁
性の要求により、従来のフイルムコンデンサで
は、定格電圧の低いものでも非金属化部分の幅を
1.0mm程度設けるのが一般的であつた。
イルムコンデンサにおいて、非金属化部分３は電
極引出し部５を形成した時に、金属電極２が互い
に反対側の電極引出し部５と接触するのを防ぐ目
的で設けられるものであり、この非金属化部分３
は、コンデンサ使用時に印加される電圧に耐える
絶縁性を有していることが必要である。この絶縁
性の要求により、従来のフイルムコンデンサで
は、定格電圧の低いものでも非金属化部分の幅を
1.0mm程度設けるのが一般的であつた。
しかしながら、この非金属化部分３は、コンデ
ンサの静電容量に全く寄与しない部分であり、ロ
スになる部分である。従つて、静電容量に寄与し
ている金属電極２の幅、すなわち対向電極幅が比
較的大きいコンデンサの場合、この非金属化部分
３の幅はあまり重要な問題とはならないが、対向
電極幅が小さいコンデンサの場合、材料費面、コ
ンデンサの形状等で重要な問題となつてくる。
ンサの静電容量に全く寄与しない部分であり、ロ
スになる部分である。従つて、静電容量に寄与し
ている金属電極２の幅、すなわち対向電極幅が比
較的大きいコンデンサの場合、この非金属化部分
３の幅はあまり重要な問題とはならないが、対向
電極幅が小さいコンデンサの場合、材料費面、コ
ンデンサの形状等で重要な問題となつてくる。
本発明はこのような現状に鑑みなされたもの
で、非金属化部分の問題点を改良し、向上させる
ことにより、非金属化部分の幅を狭くし、これに
よつて生産性の向上、価格の低減を図ることを目
的とするものである。
で、非金属化部分の問題点を改良し、向上させる
ことにより、非金属化部分の幅を狭くし、これに
よつて生産性の向上、価格の低減を図ることを目
的とするものである。
ところで、この非金属化部分としての非金属蒸
着部の形成は、蒸着工程中において、連続進行す
る蒸着基板上に金属蒸着を実施するとともに、必
要部分に非金属蒸着部分をつくりつつ、蒸着工程
を進行させる必要性が存在する。
着部の形成は、蒸着工程中において、連続進行す
る蒸着基板上に金属蒸着を実施するとともに、必
要部分に非金属蒸着部分をつくりつつ、蒸着工程
を進行させる必要性が存在する。
このような必要性に対しては、非金属蒸着部と
しての必要部分をテープで覆うテープマスク方式
および前記必要部分に油を付着させるオイルマス
ク方式が公知である。
しての必要部分をテープで覆うテープマスク方式
および前記必要部分に油を付着させるオイルマス
ク方式が公知である。
しかし、テープマスク方式にあつては、必要部
分を覆うように耐熱テープを移動し、必要部分へ
の蒸着金属を前記耐熱テープに付着させて必要な
部分を得る方式であるため、そのテープ幅は機械
的強度に耐えられるように、一般的には２mm以上
を必要とし、しかもテープが移動しているために
非金属蒸着部分の精度も±0.5mm程度あり、テー
プ方式での１mm以下の極細幅の非金属蒸着部の形
成は困難である。
分を覆うように耐熱テープを移動し、必要部分へ
の蒸着金属を前記耐熱テープに付着させて必要な
部分を得る方式であるため、そのテープ幅は機械
的強度に耐えられるように、一般的には２mm以上
を必要とし、しかもテープが移動しているために
非金属蒸着部分の精度も±0.5mm程度あり、テー
プ方式での１mm以下の極細幅の非金属蒸着部の形
成は困難である。
一方、オイルマスク方式は、金属の蒸着処理を
行うに際して、予め必要とする非金属蒸着部分に
油を付着させると、蒸着してきた金属蒸気が被膜
を形成し得ないことを利用した方式である。この
方式は、１mm以下の極細幅の非金属蒸着部分の形
成が可能である。しかし、蒸着時、鮮明な非金属
蒸着部分を得るためには、油の付着量を多くしな
ければならない。
行うに際して、予め必要とする非金属蒸着部分に
油を付着させると、蒸着してきた金属蒸気が被膜
を形成し得ないことを利用した方式である。この
方式は、１mm以下の極細幅の非金属蒸着部分の形
成が可能である。しかし、蒸着時、鮮明な非金属
蒸着部分を得るためには、油の付着量を多くしな
ければならない。
ところが、この場合、蒸着後に非金属蒸着部分
に100Å〜2000Åの厚みの残留オイルが残り、こ
の残留オイルがコンデンサ巻取時の走行性を阻害
し、蛇行、シワの原因となる。また、金属化フイ
ルムの端部に付着している残留オイルのために、
電極引出し部５との接続が不完全となり、tanδ不
良が発生する。このため、オイルマスク方式は、
一般的には採用されていないのが現状である。
に100Å〜2000Åの厚みの残留オイルが残り、こ
の残留オイルがコンデンサ巻取時の走行性を阻害
し、蛇行、シワの原因となる。また、金属化フイ
ルムの端部に付着している残留オイルのために、
電極引出し部５との接続が不完全となり、tanδ不
良が発生する。このため、オイルマスク方式は、
一般的には採用されていないのが現状である。
本発明はこのオイルマスク方式の問題点の解決
を目的としてなされたものであり、極細幅（１mm
以下）の非金属蒸着部分の形成が可能で、しかも
残留オイルの影響がない製造方法を提供するもの
である。以下、具体的な実施例に基づき、さらに
詳しく説明する。
を目的としてなされたものであり、極細幅（１mm
以下）の非金属蒸着部分の形成が可能で、しかも
残留オイルの影響がない製造方法を提供するもの
である。以下、具体的な実施例に基づき、さらに
詳しく説明する。
3.5μｍの厚さを有するポリエチレンテレフタレ
ートフイルム７上に、第２図に示す真空蒸着機に
よりアルミニウムを300Å〜600Åの厚さに真空蒸
着した。この時、ポリエチレンテレフタレートフ
イルム７は巻取軸８から巻出されてローラーを介
して順次送給され、油壺９から蒸着してくる絶縁
油が200Å〜3000Åの厚さで付着された後、クー
リングキヤン１０で裏面から冷却されながら、蒸
着源１１から蒸発してくるアルミニウムが蒸着さ
れ、その後反対面が同じ過程を経て蒸着された
後、巻取軸１２に巻取られる。
ートフイルム７上に、第２図に示す真空蒸着機に
よりアルミニウムを300Å〜600Åの厚さに真空蒸
着した。この時、ポリエチレンテレフタレートフ
イルム７は巻取軸８から巻出されてローラーを介
して順次送給され、油壺９から蒸着してくる絶縁
油が200Å〜3000Åの厚さで付着された後、クー
リングキヤン１０で裏面から冷却されながら、蒸
着源１１から蒸発してくるアルミニウムが蒸着さ
れ、その後反対面が同じ過程を経て蒸着された
後、巻取軸１２に巻取られる。
このようにしてポリエチレンテレフタレートフ
イルム７には、第３図のように５mmのピツチで、
0.1mm幅の非金属化部分１３が設けられたアルミ
ニウムの金属電極１４が形成される。この非金属
化部分１３は、100Å〜2000Åの厚さで絶縁性の
残留オイル１５が残存していた。なお、鮮明な未
蒸着による非金属化部分１３を得るためには、
100Å以上の残留オイル量が必要であることが、
実験により明らかになつた。
イルム７には、第３図のように５mmのピツチで、
0.1mm幅の非金属化部分１３が設けられたアルミ
ニウムの金属電極１４が形成される。この非金属
化部分１３は、100Å〜2000Åの厚さで絶縁性の
残留オイル１５が残存していた。なお、鮮明な未
蒸着による非金属化部分１３を得るためには、
100Å以上の残留オイル量が必要であることが、
実験により明らかになつた。
次に、第４図に示すように、ジクロールエタン
およびジクロールメタンの混合溶剤で溶解したポ
リカーボネート樹脂を金属化フイルムの両面に塗
布し、乾燥させて1μｍの厚みの誘電体層１６を
形成させる。この場合、電極引出し部との接続を
良くするため、非塗布部１７を設けた方がよい。
また、非金属化部分１３の残留オイル１５は、塗
布した誘電体層１６により、封じ込められてい
る。なお、残留オイル１５の量が2000Å以上の厚
みになると、誘電体層１６の厚みムラが発生する
とともに、金属化フイルムと塗布した誘電体層１
６の接着剥れが発生する。従つて、残留オイル１
５の量は、2000Å以下が望ましい。
およびジクロールメタンの混合溶剤で溶解したポ
リカーボネート樹脂を金属化フイルムの両面に塗
布し、乾燥させて1μｍの厚みの誘電体層１６を
形成させる。この場合、電極引出し部との接続を
良くするため、非塗布部１７を設けた方がよい。
また、非金属化部分１３の残留オイル１５は、塗
布した誘電体層１６により、封じ込められてい
る。なお、残留オイル１５の量が2000Å以上の厚
みになると、誘電体層１６の厚みムラが発生する
とともに、金属化フイルムと塗布した誘電体層１
６の接着剥れが発生する。従つて、残留オイル１
５の量は、2000Å以下が望ましい。
そして、第４図の点線の位置で切断することに
より、第５図に示すような５mm幅の両面金属化フ
イルムが得られる。このようにして得た両面金属
化フイルムを巻回し、90℃、15Kg／cm2の圧力で10
分間のプレスエージングを行つた後、第６図に示
すように素子の両端面に亜鉛を溶射して電極引出
し部１８を形成し、この電極引出し部１８にリー
ド線１９を半田付けした後、デイツプ方法により
エポキシ樹脂で外装し、0.1μFのコンデンサを得
た。
より、第５図に示すような５mm幅の両面金属化フ
イルムが得られる。このようにして得た両面金属
化フイルムを巻回し、90℃、15Kg／cm2の圧力で10
分間のプレスエージングを行つた後、第６図に示
すように素子の両端面に亜鉛を溶射して電極引出
し部１８を形成し、この電極引出し部１８にリー
ド線１９を半田付けした後、デイツプ方法により
エポキシ樹脂で外装し、0.1μFのコンデンサを得
た。
従来、オイルマスク方式で問題となつた残留オ
イルによる巻取時の蛇行、シワ等の走行性の問題
も、残留オイル１５が誘電体層１６により、封じ
込められるため、解消され、また従来のように金
属化フイルムの端部に残留オイル１５が付着して
いないため、電極引出し部１８との接続も強固
で、テープマージン方式と同程度の特性を得るこ
とができる。しかも、非金属化部分１２の幅を従
来の１mmから0.1mmまでにすることが可能となり、
これにより電極有効対向幅を広くとることが可能
となり、大幅な小型化を図ることができる。
イルによる巻取時の蛇行、シワ等の走行性の問題
も、残留オイル１５が誘電体層１６により、封じ
込められるため、解消され、また従来のように金
属化フイルムの端部に残留オイル１５が付着して
いないため、電極引出し部１８との接続も強固
で、テープマージン方式と同程度の特性を得るこ
とができる。しかも、非金属化部分１２の幅を従
来の１mmから0.1mmまでにすることが可能となり、
これにより電極有効対向幅を広くとることが可能
となり、大幅な小型化を図ることができる。
なお、以上の実施例では両面金属化フイルムを
用いた場合について述べたが、片面金属化フイル
ムを用いた場合も、同様の効果がある。また、巻
回型ではなく、積層型のコンデンサも同じ効果が
ある。
用いた場合について述べたが、片面金属化フイル
ムを用いた場合も、同様の効果がある。また、巻
回型ではなく、積層型のコンデンサも同じ効果が
ある。
以上のように本発明の金属化フイルムコンデン
サの製造方法によれば、オイルマスク方式を用い
た場合における残留オイルによる巻取時の蛇行、
シワ等の走行性の問題が発生しなくなるととも
に、金属化フイルムの金属電極と電極引出し部と
の接続を強固なものとすることができ、また金属
化フイルムにおける非金属化部分の幅を狭くする
ことができるため、電極有効対向幅を広くするこ
とができ、大幅な小型化を図ることができる。
サの製造方法によれば、オイルマスク方式を用い
た場合における残留オイルによる巻取時の蛇行、
シワ等の走行性の問題が発生しなくなるととも
に、金属化フイルムの金属電極と電極引出し部と
の接続を強固なものとすることができ、また金属
化フイルムにおける非金属化部分の幅を狭くする
ことができるため、電極有効対向幅を広くするこ
とができ、大幅な小型化を図ることができる。
第１図は従来の金属化フイルムコンデンサの概
略構成を示す断面図、第２図は本発明による金属
化フイルムコンデンサの製造方法において、金属
化フイルムを製造するために使用する真空蒸着機
の一例を示す概略構成図、第３図〜第５図はそれ
ぞれ本発明の一実施例による金属化フイルムコン
デンサの製造方法における要部工程を示す断面
図、第６図は同製造方法により得られる金属化フ
イルムコンデンサの概略構成の一例を示す断面図
である。 ７……ポリエチレンテレフタレートフイルム、
１３……非金属化部分、１４……金属電極、１５
……残留オイル、１６……誘電体層。
略構成を示す断面図、第２図は本発明による金属
化フイルムコンデンサの製造方法において、金属
化フイルムを製造するために使用する真空蒸着機
の一例を示す概略構成図、第３図〜第５図はそれ
ぞれ本発明の一実施例による金属化フイルムコン
デンサの製造方法における要部工程を示す断面
図、第６図は同製造方法により得られる金属化フ
イルムコンデンサの概略構成の一例を示す断面図
である。 ７……ポリエチレンテレフタレートフイルム、
１３……非金属化部分、１４……金属電極、１５
……残留オイル、１６……誘電体層。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ オイルマスク方式によつて非金属化部分を形
成して金属化フイルムを得る場合に、前記金属化
フイルムの非金属化部分形成時の残留オイルを金
属化フイルムの金属電極上に設ける誘電体層によ
り封じ込める金属化フイルムコンデンサの製造方
法。 ２ 非金属化部分の幅が0.1〜１mmである特許請
求の範囲第１項記載の金属化フイルムコンデンサ
の製造方法。 ３ 非金属化部分の残留オイルの厚さが100Åか
ら2000Åの範囲である特許請求の範囲第１項記載
の金属化フイルムコンデンサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56166213A JPS5867017A (ja) | 1981-10-16 | 1981-10-16 | 金属化フイルムコンデンサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56166213A JPS5867017A (ja) | 1981-10-16 | 1981-10-16 | 金属化フイルムコンデンサの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5867017A JPS5867017A (ja) | 1983-04-21 |
| JPS6356690B2 true JPS6356690B2 (ja) | 1988-11-09 |
Family
ID=15827194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56166213A Granted JPS5867017A (ja) | 1981-10-16 | 1981-10-16 | 金属化フイルムコンデンサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5867017A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2548440B1 (fr) * | 1983-06-28 | 1986-03-21 | Europ Composants Electron | Film metallise pour la realisation de condensateurs et procede de fabrication desdits condensateurs |
| JP5341704B2 (ja) * | 2009-10-15 | 2013-11-13 | 小島プレス工業株式会社 | 積層シートの製造装置及び製造方法 |
-
1981
- 1981-10-16 JP JP56166213A patent/JPS5867017A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5867017A (ja) | 1983-04-21 |
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