JPS6357461B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、耐衝撃強度が高く加工性の良好なタ
ルク複合塩化ビニル系樹脂組成物に関するもので
ある。 近年、熱可塑性樹脂に無機充填剤で複合して機
械的強度や耐熱性を附与する研究が各方面でなさ
れ、一部では既に実用化されている。ポリ塩化ビ
ニルの場合、ガラス繊維やアスベストによる強化
が知られているが、ガラス繊維やアスベストのよ
うな繊維状充填剤で強化した場合、流れ方向の引
張物性は強化されるが、それと直角方向の引張強
度が著しく低下し、さらにポリ塩化ビニルの特徴
である耐衝撃性を著しく低下させるという欠点が
ある。物性に異方性の小さい充填剤としてマイカ
やタルクのような板状充填剤が考えられるが、マ
イカは補強性が発現できず、また耐衝撃性も低
い。タルクの場合、補強性はあるが耐衝撃性が低
く、この耐衝撃性の改良ではタルクの粒子径を選
択する事である程度改良されるが、微粒子のタル
クを用いるために混合、成形加工時に均一に分散
させるのが難しく、物性にバラツキがでるし、高
い場合でもポリ塩化ビニル単独に比較すると低く
実用化する上で問題となつている。 無機粒子分散の複合材の耐衝撃性は、マトリツ
クス（本発明ではポリ塩化ビニル）中に無機粒子
を均一に分散させる程改良できるが、混合前のマ
トリツクスの粒子（懸濁重合ポリ塩化ビニルでは
数100μ）に対して無機粒子が極めて小さい事か
ら機械的に均一に分散させる事が難しく、仮に時
間をかけて充分に混合して均一に分散できたとし
ても実用的ではない。理想的には重合粒子中に分
散させておけば機械的な混合が不充分でも高い耐
衝撃性が得られ、物性のバラツキの小さい事が期
待される。 無機物の存在下で重合する研究は種々行なわれ
ている。特公昭47―11661では、比表面積１m²／
ｇ以上の充填剤の水懸濁液にビニルモノマーを充
填剤に対し0.5〜40％添加して重合し充填剤をビ
ニル重合体で表面処理する方法を考案している
が、この方法では、重合体と充填剤との混合状態
は良くなるが、重合が進むにつれて充填剤粒子が
重合粒子からはじきだされてしまい、重合粒子内
にまつたく包埋されていない事が判つた。又、特
公昭50―2659では、シラン処理したアスベストに
５重量％のアルコール性水とモノマーを加えて塊
状重合する事でアスベストによる重合速度の低下
を防止する研究を行つている。更に特公昭50―
33915では、充填剤だけでなく安定剤、滑剤をも
重合中に分散させようとする研究を行つている。
これらの方法では、無機物が重合粒子表面に付着
することはあつても重合粒子内に包埋分散されな
い。その理由は、無機物は本質的に有機物との親
和性に乏しく、また無機物が重合前に単量体中に
分散していても、重合の進行とともに粒子外には
じきだされてしまうからである。本発明のタルク
も同様であつて従来公知の方法で重合を行うと重
合粒子表面に付着する事はあるが、重合粒子内に
包埋されることはない為に、タルクと重合粒子を
機械的に混合した場合と物性（特に耐衝撃性）は
ほとんど変らない。 本発明者らは、タルクを重合粒子内に包埋分散
させる為に鋭意研究した結果、重合粒子中にタル
クを包埋分散した状態を作り出す事ができ、粒子
内に包埋分散されていると極めて高い耐衝撃性を
持つ事を見い出したもので、以下にその詳細を説
明する。 本発明のタルク（滑石）は、鉱物組成Mg₃―
（Si₄O₁₀）（OH）₂で示される単斜晶系の鉱物で、
鉱石を粉砕したものが使用される。粉砕したタル
クの形状は薄片状である。本発明のタルクの粉砕
方法は任意であるが、遠心沈降法で測定したタル
クのストークス径で10μ以上の粒子が20％以下で
ある事が望ましく、その為には粉砕方法としては
インパクトミル（Impact Mill）に属する粉砕機
（例えばスーパーミクロンミル…細川鉄工所）が
好ましく、更に風力分級機（ミクロプレクツス…
安川電機、ミクロンセパレーター…細川鉄工所、
サイクロン型分級等）で10μ以上の粒子が20％以
下、更に好ましくは15％以下にするのがよい。 本発明に使用し得る単量体は、塩化ビニル単独
もしくは塩化ビニルを主体として塩化ビニルと共
重合し得る単量体、例えば有機酸のビニルエステ
ル、ビニリデンクロライド、ビニリデンフルオロ
クロライド、対称ジクロルエチレン、アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル、アルキルアクリレ
ートエステル、アルキルメタクリレートエステ
ル、ジブチルフマレートおよびジエチルマレート
等の不飽和二塩基性有機酸のアルキルエステル、
不飽和炭化水素、アリール化合物、共役および交
叉共役エチレン不飽和化合物等の混合物が使用さ
れる。 本発明の重合して得られた粒子中にタルクが包
埋されている事を特徴とする塩化ビニル系樹脂組
成物とは、該単量体からなる重合粒子をメチルメ
タクリレートで含浸後重合し、ミクロトームで薄
片状に切断し、透過型電子顕微鏡で該重量粒子内
にタルクが確認されるものをいう。 ポリ塩化ビニルの重合は、塩化ビニルモノマー
と水、分散剤さらに開始剤を加えて重合を行う
が、無機充填剤の存在下でこのような重合を行う
と、無機充填剤は重合粒子と別々に存在するか、
有機系の表面処理剤で処理した場合でも一部が重
合粒子の表面に付着する程度で、重合粒子内に包
埋されない事が判る。例えば、未処理の炭酸カル
シウムの存在下で重合すると炭酸カルシウムは重
合粒子とは別々に存在する。炭カルが、有機化合
物よりも水に親和性がある為に単量体中に分散し
ない為であるか、単量体との親和性を増す為に脂
肪酸処理した炭カルを用いた場合、単量体中に分
散するにもかかわらず重合粒子中には全く包埋さ
れず、一部重合粒子表面に付着がみられるだけで
ある。この事は、単に単量体の親和性を増しても
重合の進行と共に重合粒子外に炭カルがはじき出
される為と考えられる。本発明のタルクを用いた
場合も、従来の重合方法、すなわちタルク、塩化
ビニルモノマー、分散剤、開始剤をオートクレー
ブに入れて重合する場合も上記炭カルの場合と同
様で、タルクと重合粒子はほとんど別々に存在す
るか、一部重合粒子表面に付着するだけである。
元来、無機物は有機物に親和性が乏しい為に重合
粒子中に包埋する事は難しいのであるが、本発明
者らは、鋭意研究した結果、タルクについて重合
粒子内に包埋でき、また重合粒子内にタルクを包
埋した場合、タルクと重合粒子を混合した場合に
比べ著しく耐衝撃性の改良される事が判つた。 本発明のタルクを包埋した重合粒子を得る方法
について記すと、塩化ビニル単量体又は塩化ビニ
ルを主体に共重合し得る他のビニル系単量体とタ
ルクを、タルクが該単量体に濡れるまで撹拌し、
次いで水性媒体と分散剤を加えて単量体可溶性開
始剤で重合する方法があげられる。単量体可溶性
開始剤は、タルクに処理していれてもよいし、あ
らかじめ該単量体に溶かしてもよいし、また重合
開始直前に入れてもよい。この方法において重要
な事は、タルクを該単量体に濡らす事である。タ
ルクは他の無機充填剤と異なり、比較的有機物に
親和性があり、該単量体に濡れやすいが、包埋し
やすくする為にはタルクの付着水分を約１重量％
以下にして用いるのがよく、激しく撹拌して充分
濡れるようにする。水性媒体と分散剤を加えてか
らは短時間に重合を開始させるのが望ましい。タ
ルクを分散した該単量体に水性媒体と分散剤を加
えて撹拌する場合、重合開始までの撹拌時間が長
くなると水性媒体中に移行するタルクの量が増
し、重合粒子に包埋されないタルクの量が増し、
また水性媒体中のタルクは重合粒子を微粉にする
為好ましくない。撹拌条件によつて異なるが、約
１時間以内に重合を開始させるのが好ましい。 大型の重合機を用いた場合、昇温に時間がかか
り重合開始までの時間が長くなるが、この場合該
単量体に可溶性の極性基を有する化合物を該単量
体に溶解してからタルクを該単量体に濡らせ分散
させておくと良い。極性基を有する化合物を添加
すると、水性媒体と分散剤を加えてから撹拌して
も、水性媒体中に移行するタルク量が著しく減少
し、タルクの包埋効率が高くする事ができ、また
重合開始までの撹拌時間が長くなつても好ましい
結果を示す。極性基としては、カルボン酸、アル
コール、アミド又はそれらの誘導体が好ましく、
重合性、又は非重合性でもよい。アクリル酸、メ
タクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマール
酸等の重合性カルボン酸又はそのエステル、脂肪
族カルボン酸、芳香族カルボン酸又はそのエステ
ル、脂肪族アルコール、脂肪族アミド等が有効で
ある。その使用量は任意であるが、通常はタルク
100部に対し、0.1部以上10部以下が用いられる。
0.1部未満の場合は効果が小さく、10部をこえる
と効果は大であるが重合物を可塑化したり、過剰
の滑性を与える事になる場合もあり一般的には好
ましくない場合がある。 単量体可溶性開始剤としては、従来使用されて
いるものでよいが、有機過酸化物、アゾ化合物が
多用される。アゾビスイソブチロニトリル、アゾ
ビスジメチルバレロニトリル、アゾビスジメチル
メトキシバレロニトリル、ラウロイルパーオキサ
イド、ｔ―ブチルパーオキシピバレート、ジイソ
プロピルパーオキシジカーボネート、アセチルシ
クロヘキシルスルホニルパーオキサイド等が例示
される。使用量は従来法と同量でよい。 分散剤については、スケール防止や重合物の粒
度の調整の為に水溶性高分子例えば部分ケン化ポ
リビニルアルコール、セルロース誘導体、ポリエ
チレンオキサイド等の分散剤が使用される。 本発明のタルク含有量については、重合粒子中
のタルク量で約50重量％以下である事が望まし
い。本発明の方法では、重合がタルク表面から開
始され、重合の転化率が10％以下で、ほとんどの
タルクが重合粒子によつて包埋されるので、原理
的には任意のタルク含有量の重合体が得られる
が、約50重量％をこえるタルクを含む重合体で
は、通常の重合体とタルクを混合した場合に比べ
て差が少なくなるので好ましくない。 本発明の重合体は、この重合体に安定剤、滑剤
さらに顔料等を加えて成形加工されるが、成形加
工物中のタルクの含有量が約30重量％以下の場合
で本発明のメリツトが発揮される。タルクの必要
含有量は用途によつて異なるので、含有量を調整
するために通常のタルクを含まない重合体を加え
る事が必要であるが、例えば成形品のタルク含有
量を20重量％として用いる場合、本発明の重合体
のタルク含有量が40重量％のものには、ほゞ等量
のタルクを含まない重合体を加える事が必要で、
それが重合体のタルク含有量が60重量％の場合に
は約２倍のタルクを含まない重合体を加える必要
がでてくる為に、タルクを成形品に均一に分散さ
せるのがより難しくなり、通常の重合体にタルク
を混合する場合とあまり変らなくなるからであ
る。本発明の重合体のタルク含有量が約40重量％
以下の場合には、タルクを含まない重合体でタル
ク含有量を任意に調整しても優れた物性と加工性
を示す。 タルクは、塩化ビニル系樹脂の脱塩酸を著しく
促進する作用があり、この脱塩酸によつて生じる
ポリエンがタルクを含む塩化ビニル系樹脂の耐衝
撃性を著しく低下させる。このポリエンの生成を
防止し耐衝撃性を高める為には、アミド結合を有
する化合物例えばアルキレンビス脂肪酸アミド、
メチロール化脂肪酸アミド、融点が約200℃以下
の共重合又はメトキシメチロール化ポリアミドが
有効である。重合体とタルクを混合する場合に
は、これらの化合物を添加する事で著しい効果を
発揮するが、本発明の重合体の場合、重合体の粒
子径が小さい（100メツシユパス）場合は、安定
剤や滑剤と一緒に添加する事で効果を発揮する
が、重合体の粒子径が大きくなる場合（100メツ
シユオン）、重合後に添加しても効果が不充分で
あり、成形加工時に粒子径の大きい重合体が炭化
して耐衝撃性を低下させる。本発明の重合体では
タルクと重合体が直接接触している為に、重合後
にこれらの化合物を添加してもタルクの界面に浸
透しにくく、この傾向は粒子径が大きくなるほど
顕著になる。従つて、重合時にこれらの化合物を
添加して重合する事が必要である。添加量は、タ
ルクに対し約0.1〜25重量％の間で添加される。 本発明の重合体の成形加工方法は任意である。
成形加工できるようにする為には安定剤や滑剤の
添加が必要である。三塩基硫酸鉛、二塩基性ステ
アリン酸鉛等の鉛系安定剤、ジオクチルスズマレ
ート、ジブチルスズマレート等の錫系安定剤、
Ca―Zn系安定剤、Cd―Ba系安定剤、金属石ケ
ン、高級脂肪酸又はその誘導体、低分子量ポリエ
チレン、ノルマルパラフイン等の滑剤等を成形機
や成形条件に合わせて選定配合し、必要によつて
紫外線吸収剤、顔料等を加えて混合させる。この
際に、タルク含有量を調整する為にタルクを含ま
ない塩化ビニル系重合物を加えたり、耐衝撃性を
さらに改良する為にABS、MBS、塩素化ポリエ
チレン、EVA等の耐衝撃性改良樹脂を混合した
り、その他加工性改良剤を使用することも可能で
ある。又、必要によつて他の充填剤、例えば炭酸
カルシウム、石こう、石こう繊維、アスベスト、
マイカ、ケイ酸カルシウム、ガラス繊維等を併用
してもよい。特に、粒状充填剤例えば炭酸カルシ
ウム等でストークス径10μ以上の粒子が12％以下
の充填剤を併用するのは耐衝撃性の改良に有効で
ある。これらの添加剤を加えた上で、例えば高速
ミキサーで均一に混合し、ロール、押出、射出、
溶融紡糸等によつて成形加工される。 以下に実施例で本発明を詳細説明する。 実施例１、対照例１ 中国産タルクをスパーミクロンミル（細川鉄工
所製）で粉砕分級し、さらにミクロンセパレータ
ー（細川鉄工所）で分級し、ストークス径で10μ
以上の粒子が4.8％のタルク（表―１のＡ）を得
た。 ブルマージン型撹拌翼二段のついた内容積16
重合機にＡのタルク1.34Kg、脱塩酸防止剤として
エチレンビスステアリルアミド（EBS）を13.4
ｇ、開始剤としてジ―２―エチルヘキシルパーオ
キシジカーボネート（OPP）を2.03ｇ（対モノマ
ー0.05重量％）を入れて窒素置換を繰返して脱酸
素し、次いで塩化ビニルモノマー4.05Kgを入れ室
温で翼回転数1000rpmで20分間撹拌する。次い
で、分散剤としてポリエチレンオキサイド
（PEO、分子量16〜20万）2.84ｇ（対モノマー0.7
重量％）を溶解したイオン交換水8.3Kgを入れ、
翼回転数1000rpmで撹拌しながら、ただちに58℃
まで昇温して重合を開始させる。開始後、約５時
間で圧力が１Kg／cm²低下したのでモノマーを回収
し、重合物を脱水し60℃で24時間乾燥して約4.5
Kgの重合物を得た。この重合物の60メツシユパス
分を約２ｇ採取して700℃の電気炉で焼成してタ
ルクの含有量を求めたところ29.3重量％であつ
た。

【表】

【表】 対照例１としてＡのタルク1.34Kg、イオン交換
水8.3Kg、ポリエチレンオキサイド28.4ｇ、
EBS13.4ｇ、RPP2.03ｇを16重合機に入れ、
1000rpmで撹拌しながら窒素置換をくり返して脱
酸素する。次いで、塩化ビニルモノマー4.05Kgを
入れ、ただちに58℃まで昇温して重合を開始させ
る。５時間半で圧力が１Kg／cm²低下したので、モ
ノマーを回収、重合物を脱水、60℃で24時間乾燥
して約4.2Kgの重合物を得た。60メツシユパスの
重合物中のタルク含量を実施例と同じ方法で求め
ると23.1重量％であつた。又、重合物の脱水時に
液分に含まれるタルクを過して乾燥すると約
310ｇが得られ、これを実施例と同じ方法でタル
ク含量を求めると93％でほとんどタルクである事
が判る。 この実施例並びに対照例として得られた重合物
をメチルメタクリレートに含浸硬化させ、ミクロ
トームで薄片を作り、電子顕微鏡でみると図―３
に示すように、本発明の実施例の場合、黒い線状
又は板状のものがタルクであり、灰色の円形又は
タルクをとり囲むように形成されているのがポリ
塩化ビニルの２次粒子であつて、重合粒子内にタ
ルクが均一に分布し、包埋されている事が判る
が、対照例の場合は図―４に示すように、ほとん
どのタルクが重合物と別に存在しており、重合物
に分散剤として用いたPEOで結合されている様
子が判る。 次に物性を調べる為に成形加工を行つた。 配合剤として、三塩基性硫酸鉛１部、二塩基性
ステアリン酸鉛0.5部、ステアリン酸鉛1.5部、ス
テアリン酸カルシウム0.5部、ステアリン酸バリ
ウム0.5部、ポリエチレンワツクス（ヘキスト社
PE―130）0.2部、顔料0.25部の混合物（以後、
MBという）を作り、本発明の重合物2.56Kg、カ
ネビニールＳ―1001（鐘淵化学製塩ビ樹脂）2.26
Kg、MB180ｇを20スパーミキサー（川田製作
所）に入れ、70℃まで低速で混合し、さらに110
℃まで高速混合して、ただちに冷却70℃で払出し
て本発明のコンパウンドを得る（タルクの含有量
は15重量％）。 又、参考の為にＡのタルク0.75Kg、カネビニー
ルＳ―1001を4.06Kg、MB180ｇ、EBS7.5ｇを同
様にしてコンパウンドを作る。 これらのコンパウンドを40mmφの押出機（田端
機械製HV―40―28、ダルメージスクリユーCR、
＝3.2、CR₂＝2.2）を用いて厚み３mm、巾60mmの
ベルトを成形する。 引張物性はベルトを180℃でプレスして厚み約
2.5mmにし、JIS K6745のダンベルに切出して23
℃で測定。チヤツク間キヨリ80mm、テストスピー
ド10mm／分である。 衝撃強度はデユポン式衝撃試験機を用い、ベル
トを厚み約2.5mmにプレス後30mm×30mmの角片に
切つて撃芯3/8インチ、重り２Kgで半数破壊高さ
を求め、重り300ｇに換算して表―２に示した。

【表】 対照例のデユポンは310cmで、参考例のタルク
とポリ塩化ビニルを単に混合した場合とほとんど
変らないが、本発明の実施例では480cmと大巾に
衝撃強度の改良されている事が判る。 本発明の場合には、モノマーにタルクを濡らし
ておいて水を加えて重合させ、対照例では、通常
の重合方法で行つたものであるが、重合方法の違
いによつて写真に示すようにタルクの状態が根本
的に異なり、これだけの大巾な耐衝撃性を示すよ
うになる。 実施例 ２，３，４ 実施例１と同じくＡのタルク0.8Kg、EBS8ｇ、
OPP2.3ｇを入れ、窒素置換して塩化ビニルモノ
マー4.58Kgを入れ、室温で20分間1000rpmで撹拌
する。次いでPEOを3.21ｇ溶解したイオン交換水
8.3Kgを入れ、58℃で重合してタルクを17.9重量
％含む重合物4.4Kgを得た（実施例２）。 同様にＡのタルク1.08Kg、EBS10.8Kg、
OPP2.15ｇを脱酸素して塩化ビニルモノマー4.3
Kgを加え、室温で20分間1000rpmで撹拌する。次
いでPEO3.01ｇを溶解したイオン交換水8.3Kgを
入れ、58℃で重合してタルク23.9重量％含有する
重合物4.5Kgを得た（実施例３）。 同様にタルク1.88Kg、EBS18.8ｇ、OPP1.75ｇ
を脱酸素して塩化ビニルモノマー3.5Kgを入れ室
温で20分間1000rmpで撹拌し、次いでPEO2.45Kg
を溶解した水8.3Kgを加えて重合し、タルク40重
量％を含む重合物4.6Kgを得た（実施例４）。 物性を調べる為に、実施例１と同じようにタル
ク15重量％になるようにカネビニールS1001でタ
ルク含有量を調製する。 実施例２の重合物4.19Kg、カネビニールＳ―
1001を0.63Kg、MB180ｇ、 実施例３の重合物3.14Kg、カネビニールＳ―
1001を1.68Kg、MB180ｇ、 実施例４の重合物1.88Kg、カネビニールＳ―
1001を2.94Kg、MB180ｇ を配合して、実施例１と同じく混合し、成形して
引張物性とデユポン衝撃強度を調べた。結果を表
―３に示した。

【表】 実施例２，３は500cm以上であり、実施例１の
重合物よりも高い衝撃強度を示す。実施例４では
430cmを示し１，２，３に比べてやや低くなるが、
前記対照例、参考例に比較するとはるかに高い衝
撃強度であり、本発明の効果がいかに優れている
かが判る。 なお、重合物のタルク含有量が高くなると、成
形品中のタルク含有量を15重量％と同じにする場
合、タルクを含まない塩化ビニル系樹脂を多く加
える必要があり、その為にタルクを含む樹脂を、
タルクを含まない樹脂に混合する事が必要になつ
て、重合物中に均一にタルクを分散する事の効果
が出にくくなるために、実施例４では衝撃強度の
低下傾向がみられるものと考えられる。重合物中
のタルクの含有量がさらに高くなると、この傾向
は著しくなり、本発明の効果が薄くなるので重合
物中のタルク含有量は約50重量％以下にするのが
好ましい。） 実施例 ５ 中国産タルクをスーパーミクロンミルで粉砕分
級し、表―１のＤのタルクを得、これをさらに分
級することでＢ，Ｃのタルクを作る。 このＢ，Ｃ，Ｄのタルクを用いて実施例１と同
じ処方で重合し、得られた重合物を実施例１と同
じ配合でタルクを15重量％含むコンパウンドを作
り、成形してデユポン衝撃を調べた。結果は、表
―４の通りである。 参考の為に、Ｂ，Ｃ，Ｄのタルクとカネビニル
Ｓ―1001を参考例―１と同じようにタルクを15重
量％含むように配合成形した。

【表】 実施例、参考例ともにタルクの粒径によつてデ
ユポン衝撃は大きく影響を受ける。10μ以上の粒
径のタルク量を横軸に、デユポン衝撃を縦軸にプ
ロツトすると、図―１に示すようにデユポン衝撃
は10μ以上の粒子径によつて決まることが判る。 本発明と対照例では、同一粒径で比較しても本
発明の効果大なる事が判るが、本発明の場合、
10μ以上粒子が20％以上になると、参考例で10μ
以上の粒子が10％以下のタルクを用いたときより
悪くなり、本発明の効果が実用的に意味をなさな
くなるので10μ以上のタルクが20％以下のタルク
を用いるのが好ましい。 タルクの粒径分布の測定は、0.2％の（N_a
PO₃）₆を分散剤、蒸留水を溶媒として島津遠心沈
降式粒度測定装置CP―50を用い29℃で測定した
ストークス径である。 実施例 ６ 実施例１、対照例１の方法で得られる重合物を
用いて、下記の通り成形品中のタルク含有量を変
えてコンパウンドを作り、実施例１の方法で成形
し、デユポン衝撃を測定した。その結果を図―２
に示す。又、参考例としてＡのタルクとカネビニ
ールＳ―1001でほゞ同じタルク含有量の成形品を
作り、結果を図―２に示した。 実施例１の重合物1.71Kg、カネビニールＳ―
1001を3.1Kg、MB192ｇ（タルク10重量％） 実施例１記載の配合（タルク15重量％） 実施例１の重合物3.41Kg、カネビニールＳ―
1001を1.42Kg、MB170ｇ（タルク20重量％） 実施例１の重合物4.85Kg、MB153ｇ（タルク
28.4重量％） 対照例１の重合物2.16Kg、カネビニールＳ―
1001を2.65Kg、MB192ｇ（タルク10重量％） 実施例１記載の対照例の配合（タルク15重量
％） 対照例１の重合物4.33Kg、カネビニールＳ―
1001を0.5Kg、MB170ｇ（タルク20重量％） 対照例１の重合物4.85Kg、MB166ｇ（タルク
22.3重量％） Ａのタルク0.5Kg、カネビニールＳ―1001を
4.31Kg、MB192ｇ（タルク10重量％） 実施例１記載の参考例配合（タルク15重量％） Ａのタルク1.0Kg、カネビニールＳ―1001を
3.83Kg、MB170ｇ（タルク20重量％） Ａのタルク1.25Kg、カネビニールＳ―1001を
3.59Kg、MB160ｇ（タルク25重量％） 対照例の重合物の場合、単にタルクとポリ塩化
ビニルを混合した参考例に比べるとやや良くなる
程度であるのが、本発明の実施例では、タルク含
有量が約17〜18重量％以下ではポリ塩化ビニル単
独と同等あるいはそれ以上であり、タルクが20重
量％以上になつても対照例や参考例に比較すると
２倍以上の耐衝撃性を示す。タルク含有量が、さ
らに高くなるとこの差が小さくなり、またデユポ
ン衝撃強度も100cm以下になり実用的に意味をな
さなくなるので、成形品にする場合はタルク含有
量を約40重量％以下にするのが好ましい。 実施例 ７，８，９ Ａのタルク1.34Kg、EBS13.4ｇ、OPP2.03ｇマ
レイン酸ジブチル21.4ｇ（対タルク1.6重量％）
を16のオートクレーブに入れ、脱酸素してから
塩化ビニルモノマー4.05Kgを入れて、室温で20分
間1000rpmで撹拌し、次いでPEO2.84ｇを溶解し
たイオン交換水8.3Kgを入れ、実施例１と同じよ
うに重合、乾燥して、タルクを29.7重量％含む重
合物4.45Kgを得た（実施例７）。 マレイン酸ジブチルのかわりに、フタール酸ジ
ブチルを21.4ｇ用いて同様に重合してタルクを
30.1重量％含む重合物4.4Kgを得た（実施例８）。 同様に無水イタコン酸21.4ｇを用いてタルクを
29.1重量％含む重合物4.52Kgを得た。 これらの重合物の内部の電子顕微鏡写真を図
５，６，７に示す。 実施例１の場合、内部にタルクが分散されてい
たが、外側に接着したタルクがみられる。実施例
７，８，９の場合はほとんど内部に包埋されてお
り、上記極性化合物の添加はタルクを重合粒子内
に包埋しやすくする作用のある事を示す。 この重合物を実施例１と同じようにカネビニー
ルＳ―1001とMBを配合してタルク15重量％含む
コンパウンドを得て、さらに成形してデユポン衝
撃を測定した。結果は表―５の通りであつた。

【表】 いずれも、500cm以上のデユポン衝撃強度を示
し、極性化合物の添加が、このようにデユポン衝
撃強度を高めている事を示す。

【図面の簡単な説明】

図―１は、タルクのストクス径10μ以上の含有
量とデユポン衝撃強度の関係（実施例●、参考例
〇）を示すグラフ、図―２は、成形品中のタルク
含有量とデユポン衝撃強度の関係（実施例●、対
照例〓、参考例〇）を示すグラフである。図―３
は実施例１、図―４は対照例１、図―５は実施例
７、図―６は実施例８、図―７は実施例９で夫々
得られた重合粒子内部の電子顕微鏡写真（何れも
4800倍）である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 塩化ビニル単量体又は塩化ビニルを主体にこ
   れと共重合し得る他のビニル系単量体から重合し
   て得られた粒子中にタルクが包埋されていること
   を特徴とする複合塩化ビニル系樹脂組成物。 ２ 10μ以上の粒子が約20％以下のタルクである
   特許請求の範囲第１項記載の組成物。 ３ タルクの含有率が約50重量％以下である特許
   請求の範囲第１項または第２項記載の組成物。