JPS6362336B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6362336B2 JPS6362336B2 JP60015001A JP1500185A JPS6362336B2 JP S6362336 B2 JPS6362336 B2 JP S6362336B2 JP 60015001 A JP60015001 A JP 60015001A JP 1500185 A JP1500185 A JP 1500185A JP S6362336 B2 JPS6362336 B2 JP S6362336B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- grindstone
- dressing
- workpiece
- immediately
- Prior art date
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- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 9
- 239000006061 abrasive grain Substances 0.000 claims description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 4
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 claims description 3
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
- B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
- B24B5/06—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces internally
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は立方晶窒素化硼素等の超硬質材料を
砥粒とする砥石、例えばCBNを用いて工作物を
内面研削する方法に関する。
砥粒とする砥石、例えばCBNを用いて工作物を
内面研削する方法に関する。
CBN砥石等で内面研削を行う方法において、
ドレツシング直後所定数量もしくは所定時間内
は、リトラクシヨン量を通常より増加することに
より、ドレツシング直後から加工精度を維持する
方法である。
ドレツシング直後所定数量もしくは所定時間内
は、リトラクシヨン量を通常より増加することに
より、ドレツシング直後から加工精度を維持する
方法である。
従来立方晶窒素化硼素等の超硬質材料を砥粒等
とする砥石、例えばCBN砥石（以下CBN砥石と
称す）を用いて内面研削を行う場合、ドレツシン
グ直後は砥石の切味が悪く、加工工作物の数個か
ら十数個は内面研削した穴の形状が奥が狭くな
る、つまり円筒度が悪いという問題があり、従来
ドレン直後の加工工作物は人手によつて検査選別
していた。又他の方法としては、ダミーワークと
称してドレス直後の加工工作物の数個から十数個
はそのまま廃棄していた。
とする砥石、例えばCBN砥石（以下CBN砥石と
称す）を用いて内面研削を行う場合、ドレツシン
グ直後は砥石の切味が悪く、加工工作物の数個か
ら十数個は内面研削した穴の形状が奥が狭くな
る、つまり円筒度が悪いという問題があり、従来
ドレン直後の加工工作物は人手によつて検査選別
していた。又他の方法としては、ダミーワークと
称してドレス直後の加工工作物の数個から十数個
はそのまま廃棄していた。
以上の様に人手で選別する場合無人運転ができ
ないという問題や、ダミーワークを使用する場合
は原料のムダ、時間のムダが発生するという問題
があつた。そこで本発明は上記従来の欠点を解決
する為ドレス直後のCBN砥石の切味の悪い状態
においても工作物を精度よく加工する方法を提供
するものである。
ないという問題や、ダミーワークを使用する場合
は原料のムダ、時間のムダが発生するという問題
があつた。そこで本発明は上記従来の欠点を解決
する為ドレス直後のCBN砥石の切味の悪い状態
においても工作物を精度よく加工する方法を提供
するものである。
上記問題点を解決する為本発明は、CBN砥石
をダイアモンドドレツサでドレツシングし、該ド
レツシングした後はリトラクシヨン量を通常のリ
トラクシヨン量より増量した切込パターンで、予
め設定した単位時間もしくは予め設定した個数の
工作物を研削し、その後は、上記通常のリトラク
シヨン量の切込パターンで研削して工作物を精度
良く加工するようにしたものである。
をダイアモンドドレツサでドレツシングし、該ド
レツシングした後はリトラクシヨン量を通常のリ
トラクシヨン量より増量した切込パターンで、予
め設定した単位時間もしくは予め設定した個数の
工作物を研削し、その後は、上記通常のリトラク
シヨン量の切込パターンで研削して工作物を精度
良く加工するようにしたものである。
すなわち本発明によれば、ドレツシング直後は
砥石の切味が悪く加工穴が奥小になる度合が、通
常よりも大きくなるので、通常のリトラクシヨン
量より増量したリトラクシヨン量にすることによ
り、加工穴の奥の切残し分から再度研削する結果
形状精度の良い加工物がドレス直後から得られる
と共に、数個から十数個研削した後は切味が良く
なるので通常のリトラクシヨン量に戻して加工時
間を短縮して加工するものである。
砥石の切味が悪く加工穴が奥小になる度合が、通
常よりも大きくなるので、通常のリトラクシヨン
量より増量したリトラクシヨン量にすることによ
り、加工穴の奥の切残し分から再度研削する結果
形状精度の良い加工物がドレス直後から得られる
と共に、数個から十数個研削した後は切味が良く
なるので通常のリトラクシヨン量に戻して加工時
間を短縮して加工するものである。
以下にこの発明の実施例を図面にもとづいて説
明する。第２図は従来の切込パターンであり、ド
レツシング後砥石は、急速前進→粗研削→リトラ
クシヨン→第２粗研削→精研削→スパークアウト
→急速後退を行い、これを加工物ごとに順次繰り
返す。第１図は本発明の方法によるもので、ドレ
ツシング直後の加工物２個を通常のリトラクシヨ
ン量より多い増量リトラクシヨン量の切込パター
ンで研削し、その後３個目の加工物から通常のリ
トラクシヨン量の切込パターンで研削した例であ
る。つまりドレツシング直後は急速前進→粗研削
→増量リトラクシヨン→第２粗研削→精研削→ス
パークアウト→急速後退を行い、２個目の加工物
も同様の切込パターンで研削し、３個目以降は通
常リトラクシヨン量の切込パターンで研削する。
明する。第２図は従来の切込パターンであり、ド
レツシング後砥石は、急速前進→粗研削→リトラ
クシヨン→第２粗研削→精研削→スパークアウト
→急速後退を行い、これを加工物ごとに順次繰り
返す。第１図は本発明の方法によるもので、ドレ
ツシング直後の加工物２個を通常のリトラクシヨ
ン量より多い増量リトラクシヨン量の切込パター
ンで研削し、その後３個目の加工物から通常のリ
トラクシヨン量の切込パターンで研削した例であ
る。つまりドレツシング直後は急速前進→粗研削
→増量リトラクシヨン→第２粗研削→精研削→ス
パークアウト→急速後退を行い、２個目の加工物
も同様の切込パターンで研削し、３個目以降は通
常リトラクシヨン量の切込パターンで研削する。
更に詳細にのべると、第３図は砥石の切味が通
常の場合の、加工物１と砥石２の関係を表したも
のでありａは粗研削が終了した時の図、ｂはリト
ラクシヨンした時の図、ｃはスパークアウトした
時の図である。内面研削盤の様に砥石軸３が比較
的剛性がない場合、研削中は研削抵抗の為にａに
示すようにベンデイングを起こす。この為このま
ま研削終了させると円筒度が悪くなつてしまう。
これを解決する為にリトラクシヨンを行う。第３
図においてＲだけリトラクシヨンさせて砥石軸の
ベンデイングを正し、第２粗研削を行い加工物の
穴の奥の切残しの部分から除々に研削し、最終的
に精研削、スパークアウトを行いｃの様に仕上げ
る。この方法は加工時間の短縮と高精度の円筒度
を得る為に世の中一般に行われている方法であ
る。しかしCBN砥石等をドレツシングした直後
はドレツサが砥粒表面を平滑にして砥粒の切刃が
減少してしまう等の原因で切味がおちてしまう。
第４図はドレツシング直後に加工した時の加工物
と砥石の関係を示すものであり、ｄは粗研削が終
了した時の状態であり砥石の切味が悪い為ａに比
較して砥石軸３のベンデイングが大きくなつてお
りワークの円筒度も通常時より悪くなつている。
次にＲだけリトラクシヨンを行つても加工穴のテ
ーパ度合が通常時より大きい為ｅの様に加工物と
砥石２がｂの様には離れず、砥石軸３はベンデイ
ングしたままになる。このまま第２粗研削、スパ
ークアウトを行うとｆの様になり、砥石軸３はベ
ンデイングしたままで加工穴もテーパがついたま
まになる。第５図に従来の方法による研削結果を
示す。（図中の符号の（−）は穴の奥の径が小さ
いことを表す）ドレス直後のｎ個（図中では３
個）は砥石の切味が悪い為、穴の奥の径が小さい
が４個目以降は正常になつている。これを解決す
る為ドレツシング直後はリトラクシヨン量を通常
より多くして、砥石をワークから完全に離しリト
ラクシヨン時砥石軸３がベンデイングしない様に
してから第２粗研削→精研削→スパークアウトを
行うと円筒度の非常によい結果が得られる。さら
にドレツシング後加工物を数個から十数個（加工
物材質、砥石種類によつて異なる）加工すると砥
石の切味は通常の切味に復帰する為リトラクシヨ
ン量を通常リトラクシヨン量にもどしても円筒度
精度は持続することができる。上記説明の図面で
は加工穴の長さが砥石長さより短い例をのべた
が、加工穴の長さが加工穴径より比較的長く、砥
石長さが加工穴長さに比べ短い場合に砥石をレシ
プロさせる、いわゆるレシプロ研削にも大きな効
果がある。
常の場合の、加工物１と砥石２の関係を表したも
のでありａは粗研削が終了した時の図、ｂはリト
ラクシヨンした時の図、ｃはスパークアウトした
時の図である。内面研削盤の様に砥石軸３が比較
的剛性がない場合、研削中は研削抵抗の為にａに
示すようにベンデイングを起こす。この為このま
ま研削終了させると円筒度が悪くなつてしまう。
これを解決する為にリトラクシヨンを行う。第３
図においてＲだけリトラクシヨンさせて砥石軸の
ベンデイングを正し、第２粗研削を行い加工物の
穴の奥の切残しの部分から除々に研削し、最終的
に精研削、スパークアウトを行いｃの様に仕上げ
る。この方法は加工時間の短縮と高精度の円筒度
を得る為に世の中一般に行われている方法であ
る。しかしCBN砥石等をドレツシングした直後
はドレツサが砥粒表面を平滑にして砥粒の切刃が
減少してしまう等の原因で切味がおちてしまう。
第４図はドレツシング直後に加工した時の加工物
と砥石の関係を示すものであり、ｄは粗研削が終
了した時の状態であり砥石の切味が悪い為ａに比
較して砥石軸３のベンデイングが大きくなつてお
りワークの円筒度も通常時より悪くなつている。
次にＲだけリトラクシヨンを行つても加工穴のテ
ーパ度合が通常時より大きい為ｅの様に加工物と
砥石２がｂの様には離れず、砥石軸３はベンデイ
ングしたままになる。このまま第２粗研削、スパ
ークアウトを行うとｆの様になり、砥石軸３はベ
ンデイングしたままで加工穴もテーパがついたま
まになる。第５図に従来の方法による研削結果を
示す。（図中の符号の（−）は穴の奥の径が小さ
いことを表す）ドレス直後のｎ個（図中では３
個）は砥石の切味が悪い為、穴の奥の径が小さい
が４個目以降は正常になつている。これを解決す
る為ドレツシング直後はリトラクシヨン量を通常
より多くして、砥石をワークから完全に離しリト
ラクシヨン時砥石軸３がベンデイングしない様に
してから第２粗研削→精研削→スパークアウトを
行うと円筒度の非常によい結果が得られる。さら
にドレツシング後加工物を数個から十数個（加工
物材質、砥石種類によつて異なる）加工すると砥
石の切味は通常の切味に復帰する為リトラクシヨ
ン量を通常リトラクシヨン量にもどしても円筒度
精度は持続することができる。上記説明の図面で
は加工穴の長さが砥石長さより短い例をのべた
が、加工穴の長さが加工穴径より比較的長く、砥
石長さが加工穴長さに比べ短い場合に砥石をレシ
プロさせる、いわゆるレシプロ研削にも大きな効
果がある。
この発明は以上説明した様に、ドレツシング直
後は通常のリトラクシヨン量より大きなリトラク
シヨン量で研削し、所定の加工物数を研削後は、
通常のリトラクシヨン量にもどして研削するとい
う方法により、ドレツシング直後から精度の良い
安定した研削ができると共に、従来人手で行われ
ていたドレス直後のワークの精度検査、選別を省
くことや、ダミーワークと称して捨てられていた
ワークを省くことができるという非常に優れた効
果がある。
後は通常のリトラクシヨン量より大きなリトラク
シヨン量で研削し、所定の加工物数を研削後は、
通常のリトラクシヨン量にもどして研削するとい
う方法により、ドレツシング直後から精度の良い
安定した研削ができると共に、従来人手で行われ
ていたドレス直後のワークの精度検査、選別を省
くことや、ダミーワークと称して捨てられていた
ワークを省くことができるという非常に優れた効
果がある。
第１図、第２図は砥石の切込パターンを示す図
であり、第１図は本発明の一実施例であり、第２
図は従来のものである。第３図ａ，ｂ，ｃは切味
が通常時の加工物と砥石の関係を示したもの、第
４図ｄ，ｅ，ｆはドレス直後の砥石の切味の悪い
場合の加工物と砥石の関係を示した図である。第
５図は従来の方法による加工結果である。 １……加工物、２……砥石、３……砥石軸、Ｒ
……リトラクシヨン量。
であり、第１図は本発明の一実施例であり、第２
図は従来のものである。第３図ａ，ｂ，ｃは切味
が通常時の加工物と砥石の関係を示したもの、第
４図ｄ，ｅ，ｆはドレス直後の砥石の切味の悪い
場合の加工物と砥石の関係を示した図である。第
５図は従来の方法による加工結果である。 １……加工物、２……砥石、３……砥石軸、Ｒ
……リトラクシヨン量。
Claims (1)
- １ 立方晶窒素化硼素等の超硬質材料を砥粒とす
る砥石を用い、工作物を砥石が切り込んでいる途
中で、砥石を切込方向と逆方向にもどす、いわゆ
るリトラクシヨンを行つて内面研削する方法にお
いて、砥石をドレツシングした後は、予め設定し
た単位時間もしくは予め設定したｎ個の工作物を
通常のリトラクシヨン量より増量して研削し、そ
の後は通常のリトラクシヨン量で研削することを
特徴とする内面研削方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60015001A JPS61173851A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 内面研削方法 |
| US06/823,207 US4713914A (en) | 1985-01-29 | 1986-01-28 | Internal grinding method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60015001A JPS61173851A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 内面研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61173851A JPS61173851A (ja) | 1986-08-05 |
| JPS6362336B2 true JPS6362336B2 (ja) | 1988-12-02 |
Family
ID=11876667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60015001A Granted JPS61173851A (ja) | 1985-01-29 | 1985-01-29 | 内面研削方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4713914A (ja) |
| JP (1) | JPS61173851A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2539801B2 (ja) * | 1986-12-10 | 1996-10-02 | 豊田工機株式会社 | 砥石のツル―イング装置 |
| US5173863A (en) * | 1990-04-25 | 1992-12-22 | Pace Technologies | Programmable surface grinder having a teach mode with independent table speed adjustment |
| JP3624480B2 (ja) | 1995-08-30 | 2005-03-02 | 日本精工株式会社 | 輪体成形装置及び輪体成形方法 |
| CN100377838C (zh) * | 2005-07-19 | 2008-04-02 | 郑州富莱特超硬磨具有限公司 | 立方氮化硼内圆砂轮的生产方法 |
| JP2007210035A (ja) * | 2006-02-07 | 2007-08-23 | Canon Chemicals Inc | ゴムロールの製造方法およびゴムロール |
| US8517797B2 (en) * | 2009-10-28 | 2013-08-27 | Jtekt Corporation | Grinding machine and grinding method |
| WO2018100701A1 (ja) | 2016-11-30 | 2018-06-07 | 株式会社ハーモニック・ドライブ・システムズ | 波動歯車装置の外歯歯車 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3774349A (en) * | 1972-03-30 | 1973-11-27 | Cincinnati Milacron Heald | Grinding machine |
| US3924355A (en) * | 1973-01-19 | 1975-12-09 | Youji Tatsumi | Internal grinder |
| GB1573248A (en) * | 1976-04-12 | 1980-08-20 | Cincinnati Milacron Heald | Internal grinding machine |
| US4059927A (en) * | 1976-08-30 | 1977-11-29 | Cincinnati Milacron-Heald Corporation | Grinding machine |
| JPS585148B2 (ja) * | 1976-10-15 | 1983-01-29 | 豊田工機株式会社 | 砥石車の修正方法および装置 |
-
1985
- 1985-01-29 JP JP60015001A patent/JPS61173851A/ja active Granted
-
1986
- 1986-01-28 US US06/823,207 patent/US4713914A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61173851A (ja) | 1986-08-05 |
| US4713914A (en) | 1987-12-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |