JPS636310B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS636310B2 JPS636310B2 JP8734282A JP8734282A JPS636310B2 JP S636310 B2 JPS636310 B2 JP S636310B2 JP 8734282 A JP8734282 A JP 8734282A JP 8734282 A JP8734282 A JP 8734282A JP S636310 B2 JPS636310 B2 JP S636310B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ingot
- pedestal
- mold
- molten metal
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミニウム等の金属の半連続鋳造法
に関する。
に関する。
アルミニウム等の金属の半連続鋳造法において
は一般に上下に開放した金属製の水冷鋳型が用い
られ、鋳型下部に挿入された上下可動の受台上に
鋳型上方から金属溶湯を連続的に供給し、鋳型内
で凝固した鋳塊を受台を降下することによつて鋳
型下部より連続的に引出し、鋳塊に直接冷却水を
施す方法が採られている。
は一般に上下に開放した金属製の水冷鋳型が用い
られ、鋳型下部に挿入された上下可動の受台上に
鋳型上方から金属溶湯を連続的に供給し、鋳型内
で凝固した鋳塊を受台を降下することによつて鋳
型下部より連続的に引出し、鋳塊に直接冷却水を
施す方法が採られている。
このような半連続鋳造法において、鋳造の初期
段階で鋳塊の底部がわん曲するいわゆるバツトカ
ールが起こり、受台と鋳塊との間に間隙が生ずる
と、受台からの冷却が遮断されるため鋳塊が上部
の溶湯により再加熱される。
段階で鋳塊の底部がわん曲するいわゆるバツトカ
ールが起こり、受台と鋳塊との間に間隙が生ずる
と、受台からの冷却が遮断されるため鋳塊が上部
の溶湯により再加熱される。
この間隙に鋳塊に施こされた冷却水が浸入する
と鋳塊底部により急激に加熱され気化するためバ
ンピングと呼ばれる小爆発が起こる。バンピング
は鋳塊底部が冷えるまで断続的に発生し、大型の
鋳塊では鋳塊の長さが１ｍ〜1.5ｍになるまで起
こることがある。
と鋳塊底部により急激に加熱され気化するためバ
ンピングと呼ばれる小爆発が起こる。バンピング
は鋳塊底部が冷えるまで断続的に発生し、大型の
鋳塊では鋳塊の長さが１ｍ〜1.5ｍになるまで起
こることがある。
バンピングが起こると鋳型内の溶湯のメニスカ
ス部分が著しく振動するため、鋳塊表面に割れが
生ずる原因となり、健全な鋳塊を得難い。
ス部分が著しく振動するため、鋳塊表面に割れが
生ずる原因となり、健全な鋳塊を得難い。
バンピングを防止する方法として、受台に水抜
き孔を設けるか、受台が鋳型から抜けた時受台の
一部が両端に辷つて水抜きのための水路が開く方
法（特公昭52−9168）が提唱されているが、この
方法では鋳塊に施される冷却水量が多いため、十
分な水抜きが行なわれず、完全にバンピングの防
示が難しく、孔の径を大きくすると、底部よりの
メタルもれが発生した場合、メタルがこの孔を通
して下方に流出するため、受台の溶損が起こるな
どの欠点があつた。
き孔を設けるか、受台が鋳型から抜けた時受台の
一部が両端に辷つて水抜きのための水路が開く方
法（特公昭52−9168）が提唱されているが、この
方法では鋳塊に施される冷却水量が多いため、十
分な水抜きが行なわれず、完全にバンピングの防
示が難しく、孔の径を大きくすると、底部よりの
メタルもれが発生した場合、メタルがこの孔を通
して下方に流出するため、受台の溶損が起こるな
どの欠点があつた。
本発明は従来の連続鋳造法におけるこのような
欠点を改善し、バンピングの発生を簡単な方法で
しかも完全に防止するために開発されたものであ
る。
欠点を改善し、バンピングの発生を簡単な方法で
しかも完全に防止するために開発されたものであ
る。
即ち、本発明は上下が開放した水冷鋳型を用い
鋳型上面より金属溶湯を昇降自在の受台上に供給
し、金属溶湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下す
ることによつて連続的に鋳塊を鋳型下部より引出
し、冷却水を直接鋳塊に施こすようにした金属の
鋳造法において、受台の中心部に受台上面に開口
し、且つ受台の下部又は側面に貫通する１個また
は複数個の貫通孔を設け、鋳造開始後上記貫通孔
を通して気体を鋳塊底部に噴射しつつ鋳造するこ
とを特徴とする金属の半連続鋳造法である。
鋳型上面より金属溶湯を昇降自在の受台上に供給
し、金属溶湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下す
ることによつて連続的に鋳塊を鋳型下部より引出
し、冷却水を直接鋳塊に施こすようにした金属の
鋳造法において、受台の中心部に受台上面に開口
し、且つ受台の下部又は側面に貫通する１個また
は複数個の貫通孔を設け、鋳造開始後上記貫通孔
を通して気体を鋳塊底部に噴射しつつ鋳造するこ
とを特徴とする金属の半連続鋳造法である。
本発明を第１図に示すものによつて説明すると
次の通りである。
次の通りである。
図において１は受台、２は受台１の中央部から
側面に貫通する貫通孔、３は気体供給用の配管で
ある。４は鋳造すべき金属の溶湯溜め、４′は金
属溶湯の供給管、５は水冷鋳型、６は冷却水射出
孔である。また、７は金属溶湯、８は鋳塊、９は
間隙部である。
側面に貫通する貫通孔、３は気体供給用の配管で
ある。４は鋳造すべき金属の溶湯溜め、４′は金
属溶湯の供給管、５は水冷鋳型、６は冷却水射出
孔である。また、７は金属溶湯、８は鋳塊、９は
間隙部である。
先ず、鋳型５に受台１を挿入し、溶湯溜め４内
の溶湯７を溶湯供給管４′を通じて連続的に鋳型
５内に供給し、受台１を下降するとともに冷却水
６を鋳塊８に施しつつ鋳塊８を下方に引き出す。
鋳塊８の底部が凝固し、強度を有するに至つた段
階で配管３および受台１の貫通孔２を通して気体
を噴射し、鋳塊８と受台１の間の間隙９に入り込
んだ冷却水を外部に強制的に吹き飛ばしつつ鋳造
を完了することによつてバンピングの発生は完全
に防止される。
の溶湯７を溶湯供給管４′を通じて連続的に鋳型
５内に供給し、受台１を下降するとともに冷却水
６を鋳塊８に施しつつ鋳塊８を下方に引き出す。
鋳塊８の底部が凝固し、強度を有するに至つた段
階で配管３および受台１の貫通孔２を通して気体
を噴射し、鋳塊８と受台１の間の間隙９に入り込
んだ冷却水を外部に強制的に吹き飛ばしつつ鋳造
を完了することによつてバンピングの発生は完全
に防止される。
貫通孔２の受台面での開口位置は受台の中心か
ら巾や厚さの1/2以内の所にあるのが好ましく、
それより外側にあると鋳塊が最も高温で冷却水の
気化による小爆発を起こし易い中央部に冷却水が
浸入し易くなる。貫通孔２の数は１個でもよい
が、受台中心部は鋳塊と受台が接触していること
が多く、気体の噴出量が少なくなるので、中心か
ら巾方向か厚さ方向に対称な位置に２個あるいは
４個あるのが好ましい。それ以上数が増えても効
果はあまり変らない。孔径は鋳塊サイズ、孔数、
気体噴射量にもよるが、５〜20mmφが適当で、こ
れより小さいと噴射量が十分でなく、大きいと噴
射圧力が得難い。孔の形状として例えばスリツト
状など異形でもよいが円形の方が加工が容易であ
る。
ら巾や厚さの1/2以内の所にあるのが好ましく、
それより外側にあると鋳塊が最も高温で冷却水の
気化による小爆発を起こし易い中央部に冷却水が
浸入し易くなる。貫通孔２の数は１個でもよい
が、受台中心部は鋳塊と受台が接触していること
が多く、気体の噴出量が少なくなるので、中心か
ら巾方向か厚さ方向に対称な位置に２個あるいは
４個あるのが好ましい。それ以上数が増えても効
果はあまり変らない。孔径は鋳塊サイズ、孔数、
気体噴射量にもよるが、５〜20mmφが適当で、こ
れより小さいと噴射量が十分でなく、大きいと噴
射圧力が得難い。孔の形状として例えばスリツト
状など異形でもよいが円形の方が加工が容易であ
る。
気体の噴射開始時期は鋳造開始１〜３分後が適
当で、これより早いと鋳塊底部シエルが十分強度
を持つていないのでシエルが破れる恐れがある。
当で、これより早いと鋳塊底部シエルが十分強度
を持つていないのでシエルが破れる恐れがある。
気体の元圧は２〜４Kg／mm2あれば十分で、工場
等に配管された圧搾空気を使えば十分である。
等に配管された圧搾空気を使えば十分である。
適切な条件は鋳塊サイズ、気体噴出量、孔径、
孔数等によつて異なるが、第１図の鋳塊と受台の
間の間隙に冷却水が入らないようにすればよい。
孔数等によつて異なるが、第１図の鋳塊と受台の
間の間隙に冷却水が入らないようにすればよい。
実施例
断面が250×400mmのアルミニウム製の水冷鋳型
と中心から巾方向に20mmの対称な位置に２個の８
mmφの貫通孔を有する受台を用いて、純アルミニ
ウムを鋳造した。溶湯が貫通孔に入り込まないよ
うに鋳造開始に先だつて純アルミニウムの小片を
貫通孔の上に置いた。常法に従つて、鋳造を開始
し、鋳造開始後1minで貫通孔に２Kg／mm2圧（元
圧）の気体を導入し、そのまま鋳造を続け1500mm
長さの鋳塊を得た。
と中心から巾方向に20mmの対称な位置に２個の８
mmφの貫通孔を有する受台を用いて、純アルミニ
ウムを鋳造した。溶湯が貫通孔に入り込まないよ
うに鋳造開始に先だつて純アルミニウムの小片を
貫通孔の上に置いた。常法に従つて、鋳造を開始
し、鋳造開始後1minで貫通孔に２Kg／mm2圧（元
圧）の気体を導入し、そのまま鋳造を続け1500mm
長さの鋳塊を得た。
断面が250×400mmの同じ鋳型と貫通孔のない同
じ形状の受台を用いて、常法に従つて純アルミニ
ウムを鋳造し、1500mmの鋳塊を得た。
じ形状の受台を用いて、常法に従つて純アルミニ
ウムを鋳造し、1500mmの鋳塊を得た。
後者では鋳塊の長さが450mmになるまでバンピ
ングによる溶湯のメニスカスの著しい振動と小爆
発音が認められたが前者の場合、バンピングは全
く起こらなかつた。
ングによる溶湯のメニスカスの著しい振動と小爆
発音が認められたが前者の場合、バンピングは全
く起こらなかつた。
第１図は本発明の実施態様を示す説明図であ
る。 １……受台、２……貫通孔、３……配管、４…
…溶湯溜め、４′……溶湯供給管、５……水冷鋳
型、６……冷却水射出孔、７……金属溶湯、８…
…鋳塊、９……間隙部。
る。 １……受台、２……貫通孔、３……配管、４…
…溶湯溜め、４′……溶湯供給管、５……水冷鋳
型、６……冷却水射出孔、７……金属溶湯、８…
…鋳塊、９……間隙部。
Claims (1)
- １ 上下が開放した水冷鋳型を用い、鋳型上面よ
り金属溶湯を昇降自在の受台上に供給し、金属溶
湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下することによ
つて連続的に鋳塊を鋳型下部より引き出し、冷却
水を直接鋳塊に施す金属の半連続鋳造法におい
て、受台の中央部に受台の上面に開口し、且つ下
部又は側面に貫通する１個又は複数個の貫通孔を
設け、鋳造開始後この孔を通して気体を鋳塊底部
に噴射しつつ鋳造することを特徴とする金属の半
連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8734282A JPS58205663A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8734282A JPS58205663A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58205663A JPS58205663A (ja) | 1983-11-30 |
| JPS636310B2 true JPS636310B2 (ja) | 1988-02-09 |
Family
ID=13912192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8734282A Granted JPS58205663A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58205663A (ja) |
-
1982
- 1982-05-25 JP JP8734282A patent/JPS58205663A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58205663A (ja) | 1983-11-30 |
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