JPS6365617B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6365617B2 JPS6365617B2 JP25462484A JP25462484A JPS6365617B2 JP S6365617 B2 JPS6365617 B2 JP S6365617B2 JP 25462484 A JP25462484 A JP 25462484A JP 25462484 A JP25462484 A JP 25462484A JP S6365617 B2 JPS6365617 B2 JP S6365617B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- granules
- glass
- powder
- sizing
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C11/00—Multi-cellular glass ; Porous or hollow glass or glass particles
- C03C11/007—Foam glass, e.g. obtained by incorporating a blowing agent and heating
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、建築その他の分野の断熱材や骨材な
どに利用されるガラス発泡粒の製造方法に関する
ものである。 〔従来技術〕 この種のガラス発泡粒の製造方法の従来例とし
て、特開昭58−9833号公報に開示された製造方法
が知られている。この従来例は、第１ガラス粉末
と発泡剤粉末とを主成分とする第１原料粉末を結
合剤で固めて第１粒状体を造粒し、発泡剤を含ま
ず第２ガラス粉末を主成分とする第２原料粉末を
結合剤により前記第１粒状体の表面に被覆して第
２粒状体とし、更にこの第２粒状体の表面に粉末
状の離型剤を被覆して第３粒状体とし、最後に第
３粒状体を加熱してガラス発泡粒とするものであ
り、これにより外穀がガラス層からなり内部が多
気泡構造をなすガラス発泡粒が得られる。 ところが上記従来例の場合、造粒工程において
パン型造粒機を用いるものであり、このように粉
末をパン型容器の転動により成長させながら粒を
形成する方式では、８〜9mesh（約２mmφ）の粒
を得るのに長時間を要する。またパン型内で生成
される粒径の粒度分布は粉末〜3.5meshより大き
い（８〜9meshを目標とする場合）広範囲の分布
となり、所望の粒度を得ようとすれば、その収率
は低くなり、その上さらに篩い分けの工程が必要
となる。また原料粒状体の表面は結合剤による粘
性を呈しているため、造粒工程における粒の成長
過程で粒同士の合着を生起しブロツキングの発生
が生じる。このように上記の方法では、造粒工程
に長時間を要しかつ均一な製品を多量に効率良く
生産できないという実情から、工業的・経済的に
大きな問題点がある。 上記従来例とは別に、特開昭53−142424号公報
に開示されているように、ガラス粒子と発泡剤か
らなる混合物をヌードル状に造粒し、これを加熱
して細胞状ガラスビーズとし、更に冷却するとい
う工程において、発泡剤の性質・使用量、加熱温
度、加熱時間を選択して、嵩密度が低く、吸水性
の小さい多気泡構造の発泡ガラス粒を製造する方
法も知られている。 しかしながら、この従来例の場合、発泡性の良
好な均一粒が得られない。また原料粒体がヌード
ル状で終えているため粒体内の結合力にバラツキ
が生じ、これを焼結しても粒内に発泡ムラが発生
する。また水を結合剤としているため結合力が弱
く、原料粒体のヌードル状が更に細かく割れ易く
なり、微粉の発生原因となる。その上、ヌードル
状原料粒体を焼結発泡して均一な発泡品、低い崇
密度で、吸水性の少ない多気泡構造粒を得ようと
すれば、焼結工程において従来例のような複雑な
条件管理を必要とする。更に、ヌードル造粒工程
においてブロツク防止剤を塗布する等の対策が行
われていないため、焼結工程において粒が発泡し
た段階で粒同士が合着したり、ロータリーキルン
で焼結した場合には、キルン壁に粒が付着してし
まうといつた問題点を有する。従つて上記の方法
では、不良品が多量に生成され、かつ生産効率も
極めて悪く、均一な形状の低嵩密度のガラス発泡
粒を得ることは、極めて困難であると云わざるを
得ない。 〔発明の目的〕 本発明は、従来例における以上の問題点を考慮
してなされたものであつて、嵩密度が低く圧潰耐
強度も十分な断熱性に優れたガラス発泡粒を、生
産効率良く安価に製造することのできるガラス発
泡粒の製造方法の提供を目的とするものである。 〔発明の構成〕 本発明のガラス発泡粒の製造方法は、ガラス粉
末と無機粉末発泡剤を粘着剤で固めて粒体を成形
する造粒工程と、前記成形粒体を球状粒体に整粒
する整粒工程と、前記球状粒体にブロツク防止剤
をコーテイングするコーテイング工程と、コーテ
イング済み球状粒体をロータリーキルンで回転焼
結してガラス発泡粒を得る加熱工程とを含むこと
を特徴とするものである。 〔実施例〕 本発明のガラス発泡粒の製造方法の一実施例
を、その工程順序に従つて以下に説明する。 (1) 原料のガラス粉末に無機粉末発泡剤を配合
し、これに粘着剤として水溶性増粘剤の一種で
あるPVA（ポリビニルアルコール）５％水溶液
（23wt％）を添加し、混合機により混練する。 上記ガラス粉末として、SiO2（72.5wt％）、
Na2O（14.4wt％）、CaO（10.2wt％）、Al2O3
（2.0wt％）、BaO（0.6wt％）、K2O（0.2wt％）、
Fe2O3（0.1wt％）の組成からなる廃ガラスビン
を100meshパス（好ましくは200meshパス）に
粉砕したものを使用する。ガラス粉末が細かい
ほど、後述する発泡性が良くなり、また均一な
発泡が行なわれる。 又、上記発泡剤として、ガラス粉末より細か
く（好ましくは300meshパス）、しかも500〜
900℃で分解ガスを出すもの、例えばCaCO3粉
末（2.0wt％）を使用する。 (2) 上記手順により得られた混練物を造粒機に供
給し、直径が約２mmφ、長さが約５mmの粒体に
成形する。 上記造粒機としては、穴径２mmφの押出穴が
分散形成されたスクリーンに成形原料を載せ、
その上から押圧手段により圧力を加えて、上記
押出穴から原料を押し出し細粒状に成形するよ
うに構成した押出成形型の造粒機を使用する。
この造粒機の上記スクリーンの穴径は、得よう
とする成形粒体の直径に応じて、0.5〜５mmφ
の如く任意に選定することが出来、この穴径に
応じて上記押圧手段による圧力は、３〜100
Kg／cm2の範囲に設定するのが望ましい。 (3) 以上の造粒工程により得られた成形粒体を球
形整粒機に供給し、回転速度400r.p.m.で１分
間整粒処理する。 上記球形整粒機として、ここではプレート径
が230mmφのマルメライザー（商品名・不二パ
ウダル株式会社製）を使用している。この球形
整粒機は、固定された円筒容器の底に、凹凸面
（凹凸サイズが0.5〜５mm）を有する回転プレー
トを設けた構成であつて、上記円筒容器内に収
容された成形粒体は、回転プレートが回転駆動
するのに伴ない、円筒容器の外筒壁とプレート
との間で渦流運動を繰り返し、このときの衝撃
により成形粒体は、その角部を剪断され或いは
押圧されて全体的にほぼ球形に変形する。又、
上記作用中に生じる剪断粉は、成形粒体に含ま
れる粘着剤のために成形粒体に合着されるの
で、原料粉末が未使用のまま残ることはない、
なお上記回転プレートの回転速度及び駆動時間
の最適値は、整粒に供される成形粒体のサイズ
によつて異なるが、およそ200〜1000r.p.m.お
よび30秒〜３分の範囲内とするのが好ましい。 この整粒工程により、成形粒体はほぼ均一な
粒径の球状粒体に整料される。その粒度分布を
表１に示している。この表から、球状粒体が所
定の狭い粒子サイズ範囲内に集中して分布して
いることが確認される。
どに利用されるガラス発泡粒の製造方法に関する
ものである。 〔従来技術〕 この種のガラス発泡粒の製造方法の従来例とし
て、特開昭58−9833号公報に開示された製造方法
が知られている。この従来例は、第１ガラス粉末
と発泡剤粉末とを主成分とする第１原料粉末を結
合剤で固めて第１粒状体を造粒し、発泡剤を含ま
ず第２ガラス粉末を主成分とする第２原料粉末を
結合剤により前記第１粒状体の表面に被覆して第
２粒状体とし、更にこの第２粒状体の表面に粉末
状の離型剤を被覆して第３粒状体とし、最後に第
３粒状体を加熱してガラス発泡粒とするものであ
り、これにより外穀がガラス層からなり内部が多
気泡構造をなすガラス発泡粒が得られる。 ところが上記従来例の場合、造粒工程において
パン型造粒機を用いるものであり、このように粉
末をパン型容器の転動により成長させながら粒を
形成する方式では、８〜9mesh（約２mmφ）の粒
を得るのに長時間を要する。またパン型内で生成
される粒径の粒度分布は粉末〜3.5meshより大き
い（８〜9meshを目標とする場合）広範囲の分布
となり、所望の粒度を得ようとすれば、その収率
は低くなり、その上さらに篩い分けの工程が必要
となる。また原料粒状体の表面は結合剤による粘
性を呈しているため、造粒工程における粒の成長
過程で粒同士の合着を生起しブロツキングの発生
が生じる。このように上記の方法では、造粒工程
に長時間を要しかつ均一な製品を多量に効率良く
生産できないという実情から、工業的・経済的に
大きな問題点がある。 上記従来例とは別に、特開昭53−142424号公報
に開示されているように、ガラス粒子と発泡剤か
らなる混合物をヌードル状に造粒し、これを加熱
して細胞状ガラスビーズとし、更に冷却するとい
う工程において、発泡剤の性質・使用量、加熱温
度、加熱時間を選択して、嵩密度が低く、吸水性
の小さい多気泡構造の発泡ガラス粒を製造する方
法も知られている。 しかしながら、この従来例の場合、発泡性の良
好な均一粒が得られない。また原料粒体がヌード
ル状で終えているため粒体内の結合力にバラツキ
が生じ、これを焼結しても粒内に発泡ムラが発生
する。また水を結合剤としているため結合力が弱
く、原料粒体のヌードル状が更に細かく割れ易く
なり、微粉の発生原因となる。その上、ヌードル
状原料粒体を焼結発泡して均一な発泡品、低い崇
密度で、吸水性の少ない多気泡構造粒を得ようと
すれば、焼結工程において従来例のような複雑な
条件管理を必要とする。更に、ヌードル造粒工程
においてブロツク防止剤を塗布する等の対策が行
われていないため、焼結工程において粒が発泡し
た段階で粒同士が合着したり、ロータリーキルン
で焼結した場合には、キルン壁に粒が付着してし
まうといつた問題点を有する。従つて上記の方法
では、不良品が多量に生成され、かつ生産効率も
極めて悪く、均一な形状の低嵩密度のガラス発泡
粒を得ることは、極めて困難であると云わざるを
得ない。 〔発明の目的〕 本発明は、従来例における以上の問題点を考慮
してなされたものであつて、嵩密度が低く圧潰耐
強度も十分な断熱性に優れたガラス発泡粒を、生
産効率良く安価に製造することのできるガラス発
泡粒の製造方法の提供を目的とするものである。 〔発明の構成〕 本発明のガラス発泡粒の製造方法は、ガラス粉
末と無機粉末発泡剤を粘着剤で固めて粒体を成形
する造粒工程と、前記成形粒体を球状粒体に整粒
する整粒工程と、前記球状粒体にブロツク防止剤
をコーテイングするコーテイング工程と、コーテ
イング済み球状粒体をロータリーキルンで回転焼
結してガラス発泡粒を得る加熱工程とを含むこと
を特徴とするものである。 〔実施例〕 本発明のガラス発泡粒の製造方法の一実施例
を、その工程順序に従つて以下に説明する。 (1) 原料のガラス粉末に無機粉末発泡剤を配合
し、これに粘着剤として水溶性増粘剤の一種で
あるPVA（ポリビニルアルコール）５％水溶液
（23wt％）を添加し、混合機により混練する。 上記ガラス粉末として、SiO2（72.5wt％）、
Na2O（14.4wt％）、CaO（10.2wt％）、Al2O3
（2.0wt％）、BaO（0.6wt％）、K2O（0.2wt％）、
Fe2O3（0.1wt％）の組成からなる廃ガラスビン
を100meshパス（好ましくは200meshパス）に
粉砕したものを使用する。ガラス粉末が細かい
ほど、後述する発泡性が良くなり、また均一な
発泡が行なわれる。 又、上記発泡剤として、ガラス粉末より細か
く（好ましくは300meshパス）、しかも500〜
900℃で分解ガスを出すもの、例えばCaCO3粉
末（2.0wt％）を使用する。 (2) 上記手順により得られた混練物を造粒機に供
給し、直径が約２mmφ、長さが約５mmの粒体に
成形する。 上記造粒機としては、穴径２mmφの押出穴が
分散形成されたスクリーンに成形原料を載せ、
その上から押圧手段により圧力を加えて、上記
押出穴から原料を押し出し細粒状に成形するよ
うに構成した押出成形型の造粒機を使用する。
この造粒機の上記スクリーンの穴径は、得よう
とする成形粒体の直径に応じて、0.5〜５mmφ
の如く任意に選定することが出来、この穴径に
応じて上記押圧手段による圧力は、３〜100
Kg／cm2の範囲に設定するのが望ましい。 (3) 以上の造粒工程により得られた成形粒体を球
形整粒機に供給し、回転速度400r.p.m.で１分
間整粒処理する。 上記球形整粒機として、ここではプレート径
が230mmφのマルメライザー（商品名・不二パ
ウダル株式会社製）を使用している。この球形
整粒機は、固定された円筒容器の底に、凹凸面
（凹凸サイズが0.5〜５mm）を有する回転プレー
トを設けた構成であつて、上記円筒容器内に収
容された成形粒体は、回転プレートが回転駆動
するのに伴ない、円筒容器の外筒壁とプレート
との間で渦流運動を繰り返し、このときの衝撃
により成形粒体は、その角部を剪断され或いは
押圧されて全体的にほぼ球形に変形する。又、
上記作用中に生じる剪断粉は、成形粒体に含ま
れる粘着剤のために成形粒体に合着されるの
で、原料粉末が未使用のまま残ることはない、
なお上記回転プレートの回転速度及び駆動時間
の最適値は、整粒に供される成形粒体のサイズ
によつて異なるが、およそ200〜1000r.p.m.お
よび30秒〜３分の範囲内とするのが好ましい。 この整粒工程により、成形粒体はほぼ均一な
粒径の球状粒体に整料される。その粒度分布を
表１に示している。この表から、球状粒体が所
定の狭い粒子サイズ範囲内に集中して分布して
いることが確認される。
【表】
(4) 上記整粒工程の終了間際に、球形整粒機内に
ブロツク防止剤を添加して、得られる球状粒体
の表面にブロツク防止剤をコーテイングする。 上記ブロツク防止剤としては、フライアツシ
ユ、タルク、クレー、その他の無機微粉末で
100℃以上の融点を持つものを、数量にして１
〜10wt％（好ましくは4wt％）用いる。 (5) 上記整粒工程及びコーテイング工程を経て得
られたコーテイング済み球状粒体を、100℃×
10時間の条件下で乾燥した後、炉温750℃のロ
ータリーキルンに連続供給して７分間滞留させ
る。この加熱工程により、供給された球状粒体
はロータリーキルン内を転りながら発泡焼結
（球状粒体に含まれる発泡剤が分解ガスを発生
する）し、発泡が均一で嵩密度の低いガラス発
泡粒が得られる。又、この発泡焼結時に、予め
ブロツク防止剤のコーテイングが施されている
各球状粒体は、互いに合着してダンゴ状になる
ことはない。またロータリーキルン壁にこの粒
体が付着するようなこともない。 発泡焼結に先立ち行われる上記乾燥処理は、使
用された粘着剤に含まれる水分を、焼結前に予め
飛ばすために行なうものであつて、焼結時間の短
縮をはかると共に、含有水分に起因する焼結時の
爆裂を防止するのに有効である。なお、乾燥条件
は、100〜400℃、５分以上であれば良い。 上記加熱工程に用いられるロータリーキルン
は、内径106mmφ、長さ２ｍ、傾斜角0.5度、回転
速度24r.p.m.としたものである。球状粒体の炉内
での滞留時間が長すぎると、最終的に得られる製
品が収縮してしまうので、上記滞留時間は３〜20
分の範囲内とするのが望ましい。またロータリー
キルンの炉内温度は700〜900℃が望ましい。 このようにして得られたガラス発泡粒の諸特性
は以下の通りである。 嵩密度：ρ＝0.18ｇ／cm3（粒径６mmφ） 圧潰耐強度：3.5Kg 吸水性：10wt％（JIS−Ａ−9511の測定基準で） 上記ガラス発泡粒の粒子サイズは、工程中の諸
条件を変えることによつて0.5〜15mmφの範囲に
亘つて製造可能であり、この場合の製品の諸特性
は 嵩密度：ρ＝0.1〜0.6ｇ／cm3 圧潰耐強度：0.5Kg以上 吸水性：20wt％以下 となる。 なお製品の嵩密度、換言すると発泡性は、前記
発泡焼結時の加熱時間（球状粒体の炉内滞留時
間）の如何によつても異なる。図中に実線で示す
グラフは、前記実施例において加熱時間のみを順
次変え、各加熱時間とその場合の製品の嵩密度と
の関係を示したものである。 前記実施例では、原料のガラス粉末に配合する
無機粉末発泡剤として、CaCO3粉末（2.0wt％）
を使用したが、その他の炭酸塩、カーボン粉末の
ように加熱されて炭酸ガスを発生するもの、芒
硝、重炭酸ナトリウム、重炭酸カルシウムなど高
温（500〜900℃）で分解ガスの発生が多いものも
適用し得ることは勿論である。又、その発泡剤の
添加量は、ガラス粉末に対し0.5〜10wt％とする
のが好適であり、その添加量がこれより少ない場
合は発泡性が悪く嵩密度の高い製品となり、逆に
添加量が多すぎると発生した気泡が発泡剤自信の
ために破壊されてしまつて均一セルが形成されな
いという不都合が生じる。 又、上記発泡剤の配合されたガラス粉末を固め
る粘着剤として上記実施例ではPVA水溶液を使
用しているが、このほか水溶性増粘剤の一種であ
るカルボキシメチルセルローズ、デンプン等の水
溶性高分子材料の水溶液が好適である。これら増
粘剤の水溶液は、水に対し添加量を0.5〜10wt％
（２〜5wt％が最適）としたものが、上記粘着剤
として好適である。又、発泡剤の配合されたガラ
ス粉末に対する上記粘着剤の添加量は、15〜
35wt％（22〜25wt％が最適）とするのが好適で
あり、添加量が少なすぎると整粒工程において成
形粒体が破壊され易く多量の粉末を生じることに
なり、逆に添加量が多すぎると成形粒体が互いに
合着して大きなダンゴ状になり易くなる。 なお、加熱発泡時において球状粒体同士が合着
するのを防止するために、前記整粒工程の終了間
際に添加するブロツク防止剤として、通常はタル
ク等の無機粉末が用いられる。しかしながらタル
ク等を使用した場合、最終製品であるガラス発泡
粒に粉付きが生じるという問題を有するばかり
か、ロータリーキルンによる加熱発泡処理の際、
上記タルク等のブロツク防止剤がロータリーキル
ン内で粉落ちして粒体の回転を妨げ、均一加熱さ
れず製品の均一発泡が損なわれることになる。 そこで、このような問題を解決するために、融
点の高いＥ、Ｂ−150等の硬質ガラス粉末（表２
にそれぞれの組成を示す）をブロツク防止剤とし
て採用するのが好適である。即ちこれら硬質ガラ
スは、原料粒体（発泡剤の配合されたガラス粉末
を粘着剤で固めて整粒したもの）の発泡温度領域
（750℃前後）で溶融はするものの、原料粒体同士
が合着するほどの粘度には至らず、これによりブ
ロツク防止の効果を上げ、併せて製品への粉付き
も回避することが出来る。
ブロツク防止剤を添加して、得られる球状粒体
の表面にブロツク防止剤をコーテイングする。 上記ブロツク防止剤としては、フライアツシ
ユ、タルク、クレー、その他の無機微粉末で
100℃以上の融点を持つものを、数量にして１
〜10wt％（好ましくは4wt％）用いる。 (5) 上記整粒工程及びコーテイング工程を経て得
られたコーテイング済み球状粒体を、100℃×
10時間の条件下で乾燥した後、炉温750℃のロ
ータリーキルンに連続供給して７分間滞留させ
る。この加熱工程により、供給された球状粒体
はロータリーキルン内を転りながら発泡焼結
（球状粒体に含まれる発泡剤が分解ガスを発生
する）し、発泡が均一で嵩密度の低いガラス発
泡粒が得られる。又、この発泡焼結時に、予め
ブロツク防止剤のコーテイングが施されている
各球状粒体は、互いに合着してダンゴ状になる
ことはない。またロータリーキルン壁にこの粒
体が付着するようなこともない。 発泡焼結に先立ち行われる上記乾燥処理は、使
用された粘着剤に含まれる水分を、焼結前に予め
飛ばすために行なうものであつて、焼結時間の短
縮をはかると共に、含有水分に起因する焼結時の
爆裂を防止するのに有効である。なお、乾燥条件
は、100〜400℃、５分以上であれば良い。 上記加熱工程に用いられるロータリーキルン
は、内径106mmφ、長さ２ｍ、傾斜角0.5度、回転
速度24r.p.m.としたものである。球状粒体の炉内
での滞留時間が長すぎると、最終的に得られる製
品が収縮してしまうので、上記滞留時間は３〜20
分の範囲内とするのが望ましい。またロータリー
キルンの炉内温度は700〜900℃が望ましい。 このようにして得られたガラス発泡粒の諸特性
は以下の通りである。 嵩密度：ρ＝0.18ｇ／cm3（粒径６mmφ） 圧潰耐強度：3.5Kg 吸水性：10wt％（JIS−Ａ−9511の測定基準で） 上記ガラス発泡粒の粒子サイズは、工程中の諸
条件を変えることによつて0.5〜15mmφの範囲に
亘つて製造可能であり、この場合の製品の諸特性
は 嵩密度：ρ＝0.1〜0.6ｇ／cm3 圧潰耐強度：0.5Kg以上 吸水性：20wt％以下 となる。 なお製品の嵩密度、換言すると発泡性は、前記
発泡焼結時の加熱時間（球状粒体の炉内滞留時
間）の如何によつても異なる。図中に実線で示す
グラフは、前記実施例において加熱時間のみを順
次変え、各加熱時間とその場合の製品の嵩密度と
の関係を示したものである。 前記実施例では、原料のガラス粉末に配合する
無機粉末発泡剤として、CaCO3粉末（2.0wt％）
を使用したが、その他の炭酸塩、カーボン粉末の
ように加熱されて炭酸ガスを発生するもの、芒
硝、重炭酸ナトリウム、重炭酸カルシウムなど高
温（500〜900℃）で分解ガスの発生が多いものも
適用し得ることは勿論である。又、その発泡剤の
添加量は、ガラス粉末に対し0.5〜10wt％とする
のが好適であり、その添加量がこれより少ない場
合は発泡性が悪く嵩密度の高い製品となり、逆に
添加量が多すぎると発生した気泡が発泡剤自信の
ために破壊されてしまつて均一セルが形成されな
いという不都合が生じる。 又、上記発泡剤の配合されたガラス粉末を固め
る粘着剤として上記実施例ではPVA水溶液を使
用しているが、このほか水溶性増粘剤の一種であ
るカルボキシメチルセルローズ、デンプン等の水
溶性高分子材料の水溶液が好適である。これら増
粘剤の水溶液は、水に対し添加量を0.5〜10wt％
（２〜5wt％が最適）としたものが、上記粘着剤
として好適である。又、発泡剤の配合されたガラ
ス粉末に対する上記粘着剤の添加量は、15〜
35wt％（22〜25wt％が最適）とするのが好適で
あり、添加量が少なすぎると整粒工程において成
形粒体が破壊され易く多量の粉末を生じることに
なり、逆に添加量が多すぎると成形粒体が互いに
合着して大きなダンゴ状になり易くなる。 なお、加熱発泡時において球状粒体同士が合着
するのを防止するために、前記整粒工程の終了間
際に添加するブロツク防止剤として、通常はタル
ク等の無機粉末が用いられる。しかしながらタル
ク等を使用した場合、最終製品であるガラス発泡
粒に粉付きが生じるという問題を有するばかり
か、ロータリーキルンによる加熱発泡処理の際、
上記タルク等のブロツク防止剤がロータリーキル
ン内で粉落ちして粒体の回転を妨げ、均一加熱さ
れず製品の均一発泡が損なわれることになる。 そこで、このような問題を解決するために、融
点の高いＥ、Ｂ−150等の硬質ガラス粉末（表２
にそれぞれの組成を示す）をブロツク防止剤とし
て採用するのが好適である。即ちこれら硬質ガラ
スは、原料粒体（発泡剤の配合されたガラス粉末
を粘着剤で固めて整粒したもの）の発泡温度領域
（750℃前後）で溶融はするものの、原料粒体同士
が合着するほどの粘度には至らず、これによりブ
ロツク防止の効果を上げ、併せて製品への粉付き
も回避することが出来る。
【表】
先述の実施例において、ブロツク防止剤として
上記硬質ガラスＥ、Ｂ−150、タルクを5wt％用
いた各場合、及びブロツク防止剤を全く添加しな
い場合に得られる各製品の諸特性を表３に示す。
上記硬質ガラスＥ、Ｂ−150、タルクを5wt％用
いた各場合、及びブロツク防止剤を全く添加しな
い場合に得られる各製品の諸特性を表３に示す。
【表】
本発明のガラス発泡粒の製造方法は以上の構成
からなるので、発泡性が良く（即ち嵩密度が低
い）圧潰耐強度も十分で断熱性に優れたガラス発
泡粒を、狭い粒度分布で所望の粒子サイズに揃え
て集中的に生産効率良く製造することが出来る。 なお本発明の製造方法の効果を確かめる参考デ
ータとして、以下に先述の実施例と同一原料を用
いて、異なる方法により製造した場合の比較例を
示す。 〔比較例〕 前記実施例と同じ廃ガラスビン粉末に、同じく
発泡剤として約400meshのCaCO3（2.0wt％）を配
合し、これに粘着剤としてPVA5％水溶液
（23wt％）を添加して混練した。得られた混練物
を、実施例の場合と同じ造粒機に供給して造粒し
た。このときの粒度分布は、先の表１に併記する
ように、所定粒度範囲に集中しない広い分布とな
り、粉末に近い小粒径のものが非常に多いことが
わかる。このようにして得た成形粒体を球状に整
粒しないで、以下は先の実施例と同じ乾燥・発泡
焼結処理を施しガラス発泡粒を得た。このガラス
発泡粒には合着粒が多数付着しており、崇密度も
高い（0.22ｇ／c.c.）ものであつた。整粒処理をし
ない上記場合において、発泡焼結時の加熱時間と
これに対応する各製品の嵩密度との関係を、第１
図に破線のグラフで示している。 先述の実施例と以上の比較例の結果を対比すれ
ば、原料粒体を球状に整粒することによつて、同
じ発泡剤量、発泡条件でも発泡性が良くなり（嵩
密度が小さくなる）、製品の粒度分布も狭くなつ
て所望粒子サイズの製品を生産効率良く製造し得
ることを確認出来る。又、原料粒体が球状に製粒
されていることから、ロータリーキルンによる発
泡焼結処理において、原料粒体が円滑に回転し、
発泡が均一になり合着も回避される。
からなるので、発泡性が良く（即ち嵩密度が低
い）圧潰耐強度も十分で断熱性に優れたガラス発
泡粒を、狭い粒度分布で所望の粒子サイズに揃え
て集中的に生産効率良く製造することが出来る。 なお本発明の製造方法の効果を確かめる参考デ
ータとして、以下に先述の実施例と同一原料を用
いて、異なる方法により製造した場合の比較例を
示す。 〔比較例〕 前記実施例と同じ廃ガラスビン粉末に、同じく
発泡剤として約400meshのCaCO3（2.0wt％）を配
合し、これに粘着剤としてPVA5％水溶液
（23wt％）を添加して混練した。得られた混練物
を、実施例の場合と同じ造粒機に供給して造粒し
た。このときの粒度分布は、先の表１に併記する
ように、所定粒度範囲に集中しない広い分布とな
り、粉末に近い小粒径のものが非常に多いことが
わかる。このようにして得た成形粒体を球状に整
粒しないで、以下は先の実施例と同じ乾燥・発泡
焼結処理を施しガラス発泡粒を得た。このガラス
発泡粒には合着粒が多数付着しており、崇密度も
高い（0.22ｇ／c.c.）ものであつた。整粒処理をし
ない上記場合において、発泡焼結時の加熱時間と
これに対応する各製品の嵩密度との関係を、第１
図に破線のグラフで示している。 先述の実施例と以上の比較例の結果を対比すれ
ば、原料粒体を球状に整粒することによつて、同
じ発泡剤量、発泡条件でも発泡性が良くなり（嵩
密度が小さくなる）、製品の粒度分布も狭くなつ
て所望粒子サイズの製品を生産効率良く製造し得
ることを確認出来る。又、原料粒体が球状に製粒
されていることから、ロータリーキルンによる発
泡焼結処理において、原料粒体が円滑に回転し、
発泡が均一になり合着も回避される。
図は、本発明の一実施例で得られるガラス発泡
粒と、他の方法により得られるガラス発泡粒とを
比較して、製品嵩密度と発泡焼結時の加熱時間と
の関係を示すグラフである。
粒と、他の方法により得られるガラス発泡粒とを
比較して、製品嵩密度と発泡焼結時の加熱時間と
の関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ガラス粉末と無機粉末発泡剤を粘着剤で固め
て粒体を成形する造粒工程と、前記成形粒体を球
状粒体に整粒する整粒工程と、前記球状粒体にブ
ロツク防止剤をコーテイングするコーテイング工
程と、コーテイング済み球状粒体をロータリーキ
ルンで回転焼結してガラス発泡粒を得る加熱工程
とを含むことを特徴とするガラス発泡粒の製造方
法。 ２ 前記コーテイング工程は、前記整粒工程の終
了間際に行なうものである特許請求の範囲第１項
記載のガラス発泡粒の製造方法。 ３ 前記造粒工程は、押出し成形により造粒する
ものである特許請求の範囲第１項又は第２項記載
のガラス発泡粒の製造方法。 ４ 前記粘着剤は水溶性増粘剤からなる特許請求
の範囲第１項から第３項までのいずれかの項に記
載のガラス発泡粒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25462484A JPS61132538A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | ガラス発泡粒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25462484A JPS61132538A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | ガラス発泡粒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132538A JPS61132538A (ja) | 1986-06-20 |
| JPS6365617B2 true JPS6365617B2 (ja) | 1988-12-16 |
Family
ID=17267611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25462484A Granted JPS61132538A (ja) | 1984-11-30 | 1984-11-30 | ガラス発泡粒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132538A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2708517B1 (de) * | 2012-09-13 | 2017-06-28 | Binder + Co Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von blähglas |
| US9475732B2 (en) * | 2013-04-24 | 2016-10-25 | The Intellectual Gorilla Gmbh | Expanded lightweight aggregate made from glass or pumice |
| CN112279498A (zh) * | 2020-10-28 | 2021-01-29 | 陕西科技大学 | 一种利用飞灰制备的泡沫玻璃及其制备方法和应用 |
-
1984
- 1984-11-30 JP JP25462484A patent/JPS61132538A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61132538A (ja) | 1986-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1602425B1 (de) | Isolierende Granulate für Metallstranggiessen und deren Herstellungsverfahren | |
| US3931036A (en) | Compacted alkali metal silicate | |
| EP3210942A1 (en) | Method for producing glass raw material granulated body, method for producing molten glass, and method for producing glass article | |
| JPH0510400B2 (ja) | ||
| JPS6365617B2 (ja) | ||
| US5501826A (en) | Process for manufacturing lightweight inorganic particles | |
| JPS61236621A (ja) | 微小ガラス発泡粒の製造方法 | |
| US5152822A (en) | Slow release oxamide fertilizer | |
| JPH0930821A (ja) | ガラス発泡造粒体とその製造方法およびそれを利用した軽量化充填材と軽量プラスチック | |
| JPS61251530A (ja) | ガラス殻被覆粒体の製造法 | |
| JP3895831B2 (ja) | 発泡性セラミック材料の製造方法 | |
| CN111850338B (zh) | 造孔剂颗粒、预制体、泡沫金属及其制备方法 | |
| US12103887B1 (en) | Foamed glass beads and process of making same | |
| JP2994406B2 (ja) | 中空粒子の製造方法 | |
| JPH04338107A (ja) | 球状活性炭の製法 | |
| JP4187806B2 (ja) | 粒状熱硬化性樹脂成形材料の製造方法 | |
| JPH07330463A (ja) | 発泡セラミックス材料に用いる原料の製造方法 | |
| JPS61132539A (ja) | ガラス発泡粒の製造方法 | |
| JPH0292842A (ja) | 無機ガラス発泡体用造粒物の製法 | |
| JPH0143694B2 (ja) | ||
| JPH0787892B2 (ja) | セラミックバルーン用粉末の造粒方法 | |
| JPS61236643A (ja) | ガラス穀被覆粒体及びその製造法 | |
| GB1579992A (en) | Method of making granular fermented soybean paste | |
| JPH05253459A (ja) | 中空顆粒の製造方法 | |
| WO1995007809A1 (en) | Composition and process for manufacturing lightweight inorganic particles, and resultant particulates |