JPS636608B2 - - Google Patents
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- JPS636608B2 JPS636608B2 JP9781486A JP9781486A JPS636608B2 JP S636608 B2 JPS636608 B2 JP S636608B2 JP 9781486 A JP9781486 A JP 9781486A JP 9781486 A JP9781486 A JP 9781486A JP S636608 B2 JPS636608 B2 JP S636608B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ladle
- slag
- oxygen
- sponge iron
- optionally
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、リン含有量0.3％以上で、SiO2含有
量５％以上およびAl2O3含有量３％以上に相当す
る酸性脈石、並びにCaO−MgO含有量５％未満
に相当する塩基性脈石を含み、所望によりスポン
ジ鉄チヤージ量の30％までのスクラツプ鉄を添加
することからなるスポンジ鉄から鋼を製造する方
法、およびその装置に関する。
量５％以上およびAl2O3含有量３％以上に相当す
る酸性脈石、並びにCaO−MgO含有量５％未満
に相当する塩基性脈石を含み、所望によりスポン
ジ鉄チヤージ量の30％までのスクラツプ鉄を添加
することからなるスポンジ鉄から鋼を製造する方
法、およびその装置に関する。
従来の技術および問題点
直接還元法によつて製造されるスポンジ鉄は、
一般に、Ｃ：0.20〜2.40％、Ｓ：0.01〜0.03％お
よびＰ：0.007〜0.05％を含有し、さらにSiO2：
２〜４％およびAl2O3：0.6〜2.70％に相当する酸
性脈石、並びにCaO＋MgO：0.20〜３％に相当
する塩基性脈石を含有する。該残部は基本的に、
鉄および鉄酸化物からなつている。
一般に、Ｃ：0.20〜2.40％、Ｓ：0.01〜0.03％お
よびＰ：0.007〜0.05％を含有し、さらにSiO2：
２〜４％およびAl2O3：0.6〜2.70％に相当する酸
性脈石、並びにCaO＋MgO：0.20〜３％に相当
する塩基性脈石を含有する。該残部は基本的に、
鉄および鉄酸化物からなつている。
かかる組成からなるスポンジ鉄は、通常、前記
の塩基性スラグフオーマー（slag former）を添
加して塩基性ライニング溶解炉内で溶解され、リ
ンの大部分をスラグに吸収し脈石成分をスラグ中
に残留させ、得られた金属融体は直ちに鋼として
加工することができる。
の塩基性スラグフオーマー（slag former）を添
加して塩基性ライニング溶解炉内で溶解され、リ
ンの大部分をスラグに吸収し脈石成分をスラグ中
に残留させ、得られた金属融体は直ちに鋼として
加工することができる。
しかしながら、例えば燐灰石（Apatite）のよ
うなリン含有量の非常に大きい鉱物を含有する鉄
鉱石も存在する。該鉱石から直接還元法によつて
得られたスポンジ鉄は、Ｐ：0.3％以上1.2未満、
SiO2：５％以上７または８％以下、Al2O3：３％
以上約６％以下、CaO＋MgOを特徴とする塩基
性脈石材料の一部：５％未満４％までを包含す
る。
うなリン含有量の非常に大きい鉱物を含有する鉄
鉱石も存在する。該鉱石から直接還元法によつて
得られたスポンジ鉄は、Ｐ：0.3％以上1.2未満、
SiO2：５％以上７または８％以下、Al2O3：３％
以上約６％以下、CaO＋MgOを特徴とする塩基
性脈石材料の一部：５％未満４％までを包含す
る。
従来は、かかる組成を有するスポンジ鉄から有
効な鋼を製造することは不可能であつたか又は非
経済的なだけであつた。なぜならば、塩基性ライ
ニング炉内で溶解中にリンを除去するためには許
容しがたい程大量の塩基性脱リン剤を使用しなけ
ればならないからである。かかる脱リン剤の溶解
には大量のエネルギー消費を伴う。同様に、チヤ
ージ時間が余りにも長く、生ずるスラグ量が非常
に多く、得られる鉄は非常に少ない。鉱石の直接
還元の前に、同伴物質を有するリン含有鉱石、あ
るいは酸性脈石を除去することは、例えば磁性鉱
石等のごとく一部の種類の鉱石についてのみ可能
であるが、鉱石を粉砕処理し、ついで望ましくな
い鉱石成分を分離する鉱石処理に含まれる費用
は、とにかく極端に高い。
効な鋼を製造することは不可能であつたか又は非
経済的なだけであつた。なぜならば、塩基性ライ
ニング炉内で溶解中にリンを除去するためには許
容しがたい程大量の塩基性脱リン剤を使用しなけ
ればならないからである。かかる脱リン剤の溶解
には大量のエネルギー消費を伴う。同様に、チヤ
ージ時間が余りにも長く、生ずるスラグ量が非常
に多く、得られる鉄は非常に少ない。鉱石の直接
還元の前に、同伴物質を有するリン含有鉱石、あ
るいは酸性脈石を除去することは、例えば磁性鉱
石等のごとく一部の種類の鉱石についてのみ可能
であるが、鉱石を粉砕処理し、ついで望ましくな
い鉱石成分を分離する鉱石処理に含まれる費用
は、とにかく極端に高い。
問題を解決するための手段
本発明は、かかる不利益を回避し、従来処理し
得なかつた前記の原材料から鋼を製造するための
経済的且つ操作上安全な方法を提供することを目
的とする。かかる特殊な組成からなるスポンジ鉄
は、例えば、北アフリカ地域にて多量に入手可能
な鉱床から得られるが、まだ部分的にしか入手可
能でなく、かかる鉱床を工業的規模で利用するこ
とが望まれている。
得なかつた前記の原材料から鋼を製造するための
経済的且つ操作上安全な方法を提供することを目
的とする。かかる特殊な組成からなるスポンジ鉄
は、例えば、北アフリカ地域にて多量に入手可能
な鉱床から得られるが、まだ部分的にしか入手可
能でなく、かかる鉱床を工業的規模で利用するこ
とが望まれている。
該目的が達成できる本発明の方法は、以下の方
式の組合せを特徴とする。
式の組合せを特徴とする。
スポンジ鉄チヤージを酸性ライニング電気炉内
にて所望によりスクラツプと共に溶解し； キヤステイングジエツト（Casting jet）中に
粒状脱リン剤を導入することによつて、スラグを
含有しない溶鋼を塩基性ライニング取鍋に注入
し； 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入し、
そこで酸素および酸素を含有するガスと共にさら
に脱リン剤を吹き込み、必要により形成したスラ
グの除去後、該処理をくり返し、所望により取鍋
内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度に調整され
るまで加熱し； 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金成
分、シリコンおよびアルミニウム等のキリング
剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤を添
加することによつて所望の鋼成分を調整する。
にて所望によりスクラツプと共に溶解し； キヤステイングジエツト（Casting jet）中に
粒状脱リン剤を導入することによつて、スラグを
含有しない溶鋼を塩基性ライニング取鍋に注入
し； 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入し、
そこで酸素および酸素を含有するガスと共にさら
に脱リン剤を吹き込み、必要により形成したスラ
グの除去後、該処理をくり返し、所望により取鍋
内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度に調整され
るまで加熱し； 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金成
分、シリコンおよびアルミニウム等のキリング
剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤を添
加することによつて所望の鋼成分を調整する。
かかる方法では、酸性のリン含量の多い脈石含
有スポンジ鉄から鋼を製造するのに必要なエネル
ギーおよび原材料の量を非常に低く保持できる。
有スポンジ鉄から鋼を製造するのに必要なエネル
ギーおよび原材料の量を非常に低く保持できる。
好ましくは通常スポンジ鉄と共に石英が添加さ
れ、要すればスクラツプも共に添加して良い。
れ、要すればスクラツプも共に添加して良い。
スポンジ鉄および石英砂は溶解工程の間に、コ
ンベアベルトを経由して連続的に電気炉にチヤー
ジすることができる。電気炉内で形成されたスラ
グのSiO2量は好ましくは約50％以上であり、融
体の温度は溶解処理中の望ましくない反応を防止
するため比較的低く（約1550℃）保たれる。
ンベアベルトを経由して連続的に電気炉にチヤー
ジすることができる。電気炉内で形成されたスラ
グのSiO2量は好ましくは約50％以上であり、融
体の温度は溶解処理中の望ましくない反応を防止
するため比較的低く（約1550℃）保たれる。
本発明の方法の一具体例によると、精練は電気
アーク炉中にてスポンジ鉄／スクラツプのチヤー
ジを溶解後、該融体中に酸素を吹込むことによつ
て行なわれる。
アーク炉中にてスポンジ鉄／スクラツプのチヤー
ジを溶解後、該融体中に酸素を吹込むことによつ
て行なわれる。
必要ならば、Ｃ／FeOバランスにより精練にて
中間Ｃ含有物を生じる。
中間Ｃ含有物を生じる。
取鍋に注入する前に、融体の温度を該融点より
約90℃上昇させて、注入および脱硫によつて生じ
た熱損失を補うことが好都合であることがわかつ
た。
約90℃上昇させて、注入および脱硫によつて生じ
た熱損失を補うことが好都合であることがわかつ
た。
次のチヤージの溶解時には、電気炉内で形成さ
れた酸性スラグの一部が炉内に残留してよい。
れた酸性スラグの一部が炉内に残留してよい。
好ましくは、取鍋内に鋳込まれた溶鋼は取鍋内
にアルゴンを底吹きすることによりフラツシユ
（flush）または撹拌される。この場合、アルゴン
又は他の貴ガスの吹込みはいずれも形成されたス
ラグのリンに関する吸収性を十分に利用するよう
注入中および注入後に行なわれる。
にアルゴンを底吹きすることによりフラツシユ
（flush）または撹拌される。この場合、アルゴン
又は他の貴ガスの吹込みはいずれも形成されたス
ラグのリンに関する吸収性を十分に利用するよう
注入中および注入後に行なわれる。
有利な一具体例によると、キヤステイングジエ
ツトに導入された粒子状脱リン剤に加えて、さら
に脱リン剤および／又は前記スラグフオーマーが
取鍋内に供給される。
ツトに導入された粒子状脱リン剤に加えて、さら
に脱リン剤および／又は前記スラグフオーマーが
取鍋内に供給される。
これらの物質は、注入前に既に取鍋内または溶
鋼上に分散されていてもよい。
鋼上に分散されていてもよい。
さらに他の具体例によると、取鍋加熱スタンド
内の取鍋は、該融体全体がアルゴンの底吹きによ
りフラツシユされる。かかる場合には、アルゴン
の代わりに他の貴ガスを使用しても良い。
内の取鍋は、該融体全体がアルゴンの底吹きによ
りフラツシユされる。かかる場合には、アルゴン
の代わりに他の貴ガスを使用しても良い。
好ましくは、酸素又は該酸素を含有するガスと
共に吹込む脱リン剤に加えて、さらにスラグフオ
ーマーを取鍋加熱スタンド内の取鍋内にチヤージ
し、金属浴表面を覆う頂部スラグを形成する。
共に吹込む脱リン剤に加えて、さらにスラグフオ
ーマーを取鍋加熱スタンド内の取鍋内にチヤージ
し、金属浴表面を覆う頂部スラグを形成する。
脱リン剤および／又はスラグフオーマーとして
は、主としてCaO−CaCO3混合体を主成分とし、
CaF2および鉄酸化物を含有する混合体が使用さ
れる。
は、主としてCaO−CaCO3混合体を主成分とし、
CaF2および鉄酸化物を含有する混合体が使用さ
れる。
本発明の装置は、キヤステイングジエツトを形
成する鋳口を備える酸性ライニング電気炉、塩基
性ライニング取鍋および取鍋加熱スタンドを有
し、該取鍋がキヤステイングジエツト部における
第一の脱リンステイシヨンおよび取鍋加熱スタン
ドの間を移動可能であることを特徴とする。
成する鋳口を備える酸性ライニング電気炉、塩基
性ライニング取鍋および取鍋加熱スタンドを有
し、該取鍋がキヤステイングジエツト部における
第一の脱リンステイシヨンおよび取鍋加熱スタン
ドの間を移動可能であることを特徴とする。
好ましくは、第一の脱リンステイシヨンおよび
取鍋加熱スタンドは、脱リン剤および取鍋内に吹
込むフラツシユガスのフイード手段と共に設けら
れる。
取鍋加熱スタンドは、脱リン剤および取鍋内に吹
込むフラツシユガスのフイード手段と共に設けら
れる。
なおさらには、スラグ除去位置は好ましくは、
第一の脱リンステイシヨンおよび取鍋加熱スタン
ドの間に配置される。
第一の脱リンステイシヨンおよび取鍋加熱スタン
ドの間に配置される。
取鍋の上部直径および高さの比は、0.8以上で
あるのが有利である。
あるのが有利である。
本発明を添付図面により、さらに詳細に説明す
る。
る。
全体を１で示す傾斜可能な酸性ライニング電気
アーク炉は、三つの電極棒２・２′・２″からな
る。該電気炉は、スポンジ鉄および石英砂を導入
するためのチヤージ口（Charging opening）３
並びに好ましくは炉口（furnace door）を通し
て案内される酸素ランス（lance）４を備える。
炉の底部には鋳口５が設けられる。
アーク炉は、三つの電極棒２・２′・２″からな
る。該電気炉は、スポンジ鉄および石英砂を導入
するためのチヤージ口（Charging opening）３
並びに好ましくは炉口（furnace door）を通し
て案内される酸素ランス（lance）４を備える。
炉の底部には鋳口５が設けられる。
鋳口５の下部には第一の脱リンステイシヨン６
が設けられ、そこに塩基性ライニング取鍋７が台
車８の上に配置される。該取鍋は逆円錐台状、す
なわち該上部直径が高さより大きい。さらに、第
一の脱リンステイシヨンにはアルゴン用のフイー
ドライン（feed line）９、および破線で示され
たキヤステイングジエツトに対し脱リン剤を導入
するシユート（Chute）１０が設けられる。電気
アーク炉１の注入位置も同様に破線で示される。
示された具体例においてフイードライン９は、取
鍋７底部の平坦なレンガに接続される。
が設けられ、そこに塩基性ライニング取鍋７が台
車８の上に配置される。該取鍋は逆円錐台状、す
なわち該上部直径が高さより大きい。さらに、第
一の脱リンステイシヨンにはアルゴン用のフイー
ドライン（feed line）９、および破線で示され
たキヤステイングジエツトに対し脱リン剤を導入
するシユート（Chute）１０が設けられる。電気
アーク炉１の注入位置も同様に破線で示される。
示された具体例においてフイードライン９は、取
鍋７底部の平坦なレンガに接続される。
なおさらに、該装置は取鍋加熱スタンド１１を
有し、ここに向かつて該取鍋が台車８により移動
可能である。取鍋加熱スタンド１１には、取鍋７
を密閉するフタ１２が上下移動、旋回可能な様式
で配置され、かつランス１４を導入する開口１３
を含む。このランスは脱リン剤、酸素、又は酸素
を含むガス（例えば空気）用の供給装置（図示せ
ず）に接続される。また、追加スラグフオーマー
をチヤージする開口１５がフタ１２に設けられ
る。生じたガスはガス排出管１６を通して除去で
きる。さらに、取鍋加熱スタンドは、取鍋内容物
を加熱する上下移動、旋回可能な電極棒１７・１
７′・１７″、並びに要すれば取鍋内容物をフラツ
シユするアルゴン用のフイードライン１８を備え
る。
有し、ここに向かつて該取鍋が台車８により移動
可能である。取鍋加熱スタンド１１には、取鍋７
を密閉するフタ１２が上下移動、旋回可能な様式
で配置され、かつランス１４を導入する開口１３
を含む。このランスは脱リン剤、酸素、又は酸素
を含むガス（例えば空気）用の供給装置（図示せ
ず）に接続される。また、追加スラグフオーマー
をチヤージする開口１５がフタ１２に設けられ
る。生じたガスはガス排出管１６を通して除去で
きる。さらに、取鍋加熱スタンドは、取鍋内容物
を加熱する上下移動、旋回可能な電極棒１７・１
７′・１７″、並びに要すれば取鍋内容物をフラツ
シユするアルゴン用のフイードライン１８を備え
る。
第一の脱リンステイシヨン６および取鍋加熱ス
タンド１１の間に、スラグ除去位置１９が設けら
れ、ここで第一の脱リンステイシヨン６内および
取鍋加熱スタンド１１にいる間に形成されたリン
含有スラグを取鍋７から抜取り、直ちにスラグ用
バケツト２０により移送する。該装置は、操作中
に生じた発煙ガスおよび煙道ガスを処理する付加
的手段（図示せず）を装備しても良い。したがつ
て、例えば、通常第一の脱リン位置６で電気炉１
をハウジングで密閉し、該ハウジングからガスを
吸収することが可能である。
タンド１１の間に、スラグ除去位置１９が設けら
れ、ここで第一の脱リンステイシヨン６内および
取鍋加熱スタンド１１にいる間に形成されたリン
含有スラグを取鍋７から抜取り、直ちにスラグ用
バケツト２０により移送する。該装置は、操作中
に生じた発煙ガスおよび煙道ガスを処理する付加
的手段（図示せず）を装備しても良い。したがつ
て、例えば、通常第一の脱リン位置６で電気炉１
をハウジングで密閉し、該ハウジングからガスを
吸収することが可能である。
実施例
次に実施例により本発明を更に具体的に説明す
る。
る。
次の組成：全Fe：78.0％、Fenet：70.0％（金
属成分：90％）、Ｃ：1.50％、Ｓ：0.02％、Ｐ：
1.10％、SiO2：7.50％、Al2O3：5.20％、CaO＋
MgO：4.90％および痕跡量のCu，Ni，Cr，Mo，
Snからなる144トンのスポンジ鉄を、33.5トンの
スクラツプおよび11トンの石英砂と共に図示した
容量140トンの電気アーク炉にチヤージし、cos
が約0.7の傾斜で溶融浴の温度が1550℃になるま
で溶解し、酸素を吹込んで精練を行なう。
属成分：90％）、Ｃ：1.50％、Ｓ：0.02％、Ｐ：
1.10％、SiO2：7.50％、Al2O3：5.20％、CaO＋
MgO：4.90％および痕跡量のCu，Ni，Cr，Mo，
Snからなる144トンのスポンジ鉄を、33.5トンの
スクラツプおよび11トンの石英砂と共に図示した
容量140トンの電気アーク炉にチヤージし、cos
が約0.7の傾斜で溶融浴の温度が1550℃になるま
で溶解し、酸素を吹込んで精練を行なう。
温度が1640℃に上昇するまで短時間加熱した
後、該金属融体を炉を傾斜させることにより第一
の脱リンステイシヨン６に配置した取鍋７にスラ
グを含有せずに注入し、該注入の間に57％の
CaO／CaCO3，18％のCaF2および25％のFeXOY
からなる脱リン剤を溶鋼１トンあたり20Kgの量を
導入する。同様に取鍋７の底部を通してアルゴン
を吹込み、強撹拌を起こす。
後、該金属融体を炉を傾斜させることにより第一
の脱リンステイシヨン６に配置した取鍋７にスラ
グを含有せずに注入し、該注入の間に57％の
CaO／CaCO3，18％のCaF2および25％のFeXOY
からなる脱リン剤を溶鋼１トンあたり20Kgの量を
導入する。同様に取鍋７の底部を通してアルゴン
を吹込み、強撹拌を起こす。
炉１の鋳口５から流出する溶鋼は、約0.8〜0.9
％のリンを含有しており、取鍋７内に残留する金
属溶融体のリン含有量は、最初の脱リン処理後、
約0.4〜0.5％になる。該溶融体の温度は、その時
点で約1570℃である。
％のリンを含有しており、取鍋７内に残留する金
属溶融体のリン含有量は、最初の脱リン処理後、
約0.4〜0.5％になる。該溶融体の温度は、その時
点で約1570℃である。
そこで、取鍋７を第一の脱リンステイシヨン６
からスラグ除去位置１９に移動し、スラグがオー
バーフローするまで傾け、ついでスラグを取除
く。スラグの温度はこの時点で約1560℃である。
からスラグ除去位置１９に移動し、スラグがオー
バーフローするまで傾け、ついでスラグを取除
く。スラグの温度はこの時点で約1560℃である。
スラグ除去後、取鍋７内に入つている溶鋼を取
鍋加熱スタンド１１に運び、約1600℃に加熱し、
第二又はそれ以後の脱リン処理を加える。かかる
付加的な脱リン処理においては、融体１トンあた
り20Kgの前記粒状又は粉末状の脱リン剤が酸素又
は酸素含有ガスにより、ランスを通して吹込まれ
る。同時に、さらに脱リン剤として、同一組成の
スラグフオーマーを融体１トンあたり30Kgの量に
てチヤージ口１５を通して導入する。追加の脱リ
ン処理実施後、該取鍋７をスラグ除去位置１９に
置き、スラグを除去し、ついで取鍋を取鍋加熱ス
タンド１１に戻し、ここで脱酸および／又は脱硫
処理並びにフエロマンガンおよび／又はフエロシ
リコンのごとき合金成分の添加を行ない所望の鋼
成分を得る。次の組成からなる140トンの溶鋼を
得た。
鍋加熱スタンド１１に運び、約1600℃に加熱し、
第二又はそれ以後の脱リン処理を加える。かかる
付加的な脱リン処理においては、融体１トンあた
り20Kgの前記粒状又は粉末状の脱リン剤が酸素又
は酸素含有ガスにより、ランスを通して吹込まれ
る。同時に、さらに脱リン剤として、同一組成の
スラグフオーマーを融体１トンあたり30Kgの量に
てチヤージ口１５を通して導入する。追加の脱リ
ン処理実施後、該取鍋７をスラグ除去位置１９に
置き、スラグを除去し、ついで取鍋を取鍋加熱ス
タンド１１に戻し、ここで脱酸および／又は脱硫
処理並びにフエロマンガンおよび／又はフエロシ
リコンのごとき合金成分の添加を行ない所望の鋼
成分を得る。次の組成からなる140トンの溶鋼を
得た。
Ｐ：0.04％、Si：0.3％、Ｃ：0.2％、Mn：0.7
％、残部鉄および溶解により生じる不純物。
％、残部鉄および溶解により生じる不純物。
第１図は本発明装置の一具体例を示す概略図で
ある。 図面中の主な符号は次のとおりである。１……
酸性ライニング電気アーク炉、４……酸素ラン
ス、５……鋳口、６……第一の脱リンステイシヨ
ン、７……塩基性ライニング取鍋、８……台車、
９……フイードライン、１１……取鍋加熱スタン
ド、１９……スラグ除去位置。
ある。 図面中の主な符号は次のとおりである。１……
酸性ライニング電気アーク炉、４……酸素ラン
ス、５……鋳口、６……第一の脱リンステイシヨ
ン、７……塩基性ライニング取鍋、８……台車、
９……フイードライン、１１……取鍋加熱スタン
ド、１９……スラグ除去位置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望によりスクラツプ
と共に酸性ライニング電気炉内で溶解する； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入することによつて、スラグを含有しない溶
鋼を塩基性ライニング取鍋に注入する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、必要により形成し
たスラグの除去後、該処理をくり返し、所望に
より取鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度
に調整されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ２ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージおよび石英を所望により
スクラツプと共に酸性ライニング電気炉内で溶
解する； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入することによつて、スラグを含有しない溶
鋼を塩基性ライニング取鍋に注入する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、必要により形成し
たスラグの除去後、該処理をくり返し、所望に
より取鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度
に調整されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ３ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望により石英およ
び／またはスクラツプと共に酸性ライニング電
気炉内で溶解後、該融体中に酸素を吹込むこと
によつて電気アーク炉内で精錬を行う； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入することによつて、スラグを含有しない溶
鋼を塩基性ライニング取鍋に注入する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、必要により形成し
たスラグの除去後、該処理をくり返し、所望に
より取鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度
に調整されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ４ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望により石英およ
び／またはスクラツプと共に酸性ライニング電
気炉内で溶解後、所望により、該融体中に酸素
を吹込むことによつて電気アーク炉内で精錬を
行う； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入することによつて、スラグを含有しない溶
鋼を塩基性ライニング取鍋に注入し、該取鍋内
に鋳込まれた溶鋼を、取鍋内にアルゴンを底吹
きすることによりフラツシユおよび撹拌する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、必要により形成し
たスラグの除去後、該処理をくり返し、所望に
より取鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度
に調整されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ５ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望により石英およ
び／またはスクラツプと共に酸性ライニング電
気炉内で溶解後、所望により、該融体中に酸素
を吹込むことによつて電気アーク炉内で精錬を
行う； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入し、さらに、脱リン剤および／またはスラ
グフオーマーを供給することにより、スラグを
含有しない溶鋼を塩基性ライニング取鍋に注入
し、所望により、該取鍋内に鋳込まれた溶鋼
を、取鍋内にアルゴンを底吹きすることにより
フラツシユおよび撹拌する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、必要により形成し
たスラグの除去後、該処理をくり返し、所望に
より取鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度
に調整されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ６ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望により石英およ
び／またはスクラツプと共に酸性ライニング電
気炉内で溶解後、所望により、該融体中に酸素
を吹込むことによつて電気アーク炉内で精錬を
行う； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入し所望により、さらに脱リン剤および／ま
たはスラグフオーマーを供給することによつ
て、スラグを含有しない溶鋼を塩基性ライニン
グ取鍋に注入し、所望により該取鍋内に鋳込ま
れた溶鋼を、取鍋内にアルゴンを底吹きするこ
とによりフラツシユおよび撹拌する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、該取鍋加熱スタン
ド内の取鍋が、融体全体をアルゴンの底吹きに
よりフラツシユされ、必要により形成したスラ
グの除去後、該処理をくり返し、所望により取
鍋内容物を約1550〜1600℃の脱リン温度に調整
されるまで加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ７ 下記の(a)〜(d)の工程の組合せを特徴とする
Ｐ：0.3％以上で、SiO2：５％以上およびAl2O3：
３％以上に相当する酸性脈石、並びにCaO−
MgO：５％未満に相当する塩基性脈石を含み、
所望によりスポンジ鉄チヤージ量の30％までのス
クラツプ鉄を添加することからなるスポンジ鉄か
ら鋼を製造する方法。 (a) スポンジ鉄チヤージを所望により石英およ
び／またはスクラツプと共に酸性ライニング電
気炉内で溶解後、所望により、該融体中に酸素
を吹込むことによつて電気アーク炉内で精錬を
行う； (b) キヤステイングジエツト中に粒状脱リン剤を
導入し、所望により、さらに脱リン剤および／
またはスラグフオーマーを供給することによつ
て、スラグを含有しない溶鋼を塩基性ライニン
グ取鍋に注入し、所望により該取鍋内に鋳込ま
れた溶鋼を、取鍋内にアルゴンを底吹きするこ
とによりフラツシユおよび撹拌する； (c) 形成されたリン含有スラグを該取鍋から除去
し、続いて取鍋加熱スタンドに該取鍋を導入
し、そこで酸素および酸素を含有するガスと共
にさらに脱リン剤を吹込み、さらにスラグフオ
ーマーを加え、金属浴表面を覆う頂部スラグを
形成し、所望により該取鍋加熱スタンド内の取
鍋が、融体全体をアルゴンの底吹きによりフラ
ツシユされ、必要により形成したスラグの除去
後、該処理をくり返し、所望により取鍋内容物
を約1550〜1600℃の脱リン温度に調整されるま
で加熱する； (d) 脱リン処理完了後、フエロマンガン等の合金
成分、シリコンおよびアルミニウム等のキリン
グ剤、並びに必要によりカルシウム等の脱硫剤
を添加することによつて所望の鋼成分を調整す
る。 ８ 該脱リン剤および／またはスラグフオーマー
として、主としてCaO−CaCO3混合体、付加的
にCaF2および鉄酸化物を包含する混合体が使用
される前記第１〜７項のいずれかの方法。 ９ キヤステイングジエツトを形成する鋳口５を
備える酸性ライニング電気炉１、塩基性ライニン
グ取鍋７および取鍋加熱スタンド１１からなり、
該取鍋キヤステイングジエツト部における第一の
脱リンステイシヨン６および取鍋加熱スタンド１
１の間を移動可能であることを特徴とする前記第
１〜８項の方法を実施する装置。 １０ 該第一の脱リンステイシヨン６および取鍋
加熱スタンド１１に脱リン剤のフイード手段１
０，１４，１５および取鍋７内にフラツシユガス
を吹込むフイード手段９，１８が設けられた前記
第９項の装置。 １１ 該スラグ除去位置１９が、第一の脱リンス
テイシヨン６および取鍋加熱スタンド１１の間に
設けられた前記第９又は１０項の装置。 １２ 該取鍋７の上部直径および高さの比が0.8
を超える前記第９〜１１項いずれかの装置。
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|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| EP (1) | EP0199714B1 (ja) |
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- 1986-04-04 US US06/847,497 patent/US4726839A/en not_active Expired - Fee Related
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