JPS6371306A - 粉体の着肉成形方法 - Google Patents
粉体の着肉成形方法Info
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- JPS6371306A JPS6371306A JP21615686A JP21615686A JPS6371306A JP S6371306 A JPS6371306 A JP S6371306A JP 21615686 A JP21615686 A JP 21615686A JP 21615686 A JP21615686 A JP 21615686A JP S6371306 A JPS6371306 A JP S6371306A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、無機粉末、有機粉末あるいは金属粉末の着肉
成形方法に係わるものである。
成形方法に係わるものである。
〈従来の技術〉
鋳込成形に代表される粉体の着肉成形の分野において、
逆テーパーのある複雑な品物の製造は極めて困難である
。
逆テーパーのある複雑な品物の製造は極めて困難である
。
これは、このような形状のものは着肉体の脱型が極めて
困難である上に、着肉体の収縮によってワレが誘発され
ることがあるためであるこの問題を解決するために、従
来では次のような方法が取られている。
困難である上に、着肉体の収縮によってワレが誘発され
ることがあるためであるこの問題を解決するために、従
来では次のような方法が取られている。
ｌ）一つの形状体を数個の部分に分割し、各部分を別々
に成形して後で接合して一体化する方法。
に成形して後で接合して一体化する方法。
２）型そのものを、脱型ができるように７！数個に分割
する方法。
する方法。
以上二つの方法が取られている。
前者に代表されるものがｒ１０Ｊ磁器の人形や花であり
、１ヲ者に代表されるものはセラミック製のプロペラで
ある。
、１ヲ者に代表されるものはセラミック製のプロペラで
ある。
いずれにせよ従来の技術は手間がかかる上に、たとえう
まくいったとしても、脱型時に亀裂がはいりやすく、ま
た鋳バリの間３点もある〈発明が解決する問題点〉 本発明は、かかる問題点ににみてなされたもので、逆テ
ーパーのある？！雑形吠品でも継目のない一つの鋳型で
一回で成形できると共に、成形品の脱型も極めて容易な
着肉成形方法を提供せんとするものである。
まくいったとしても、脱型時に亀裂がはいりやすく、ま
た鋳バリの間３点もある〈発明が解決する問題点〉 本発明は、かかる問題点ににみてなされたもので、逆テ
ーパーのある？！雑形吠品でも継目のない一つの鋳型で
一回で成形できると共に、成形品の脱型も極めて容易な
着肉成形方法を提供せんとするものである。
く間３点を解決するための手段〉
上記間ツ点は、次の手段によって解決される。
即ち、温度によって、硬化状態から軟化状態、あるいは
融解、気散する性質の材料を使って、多孔質に形成した
鋳型に、該鋳型の硬化温度領域で、着肉成形用の粉体混
合液を注入して、着肉成形し、着肉１該鋳型を軟化ある
いは融解、気散させて、該成形体を脱型することによっ
て解決される。
融解、気散する性質の材料を使って、多孔質に形成した
鋳型に、該鋳型の硬化温度領域で、着肉成形用の粉体混
合液を注入して、着肉成形し、着肉１該鋳型を軟化ある
いは融解、気散させて、該成形体を脱型することによっ
て解決される。
〈作 用〉
本発明の鋳型は、温度変化によって、硬化状顎から軟化
あるいは、融解、気散する性質の材料を使って、多孔質
に形成されたものを用いる。
あるいは、融解、気散する性質の材料を使って、多孔質
に形成されたものを用いる。
鋳型に埋めこんだマスターモデルは、鋳型の硬化領域の
温度で除去する。
温度で除去する。
この状態では、鋳型は固く、剛性が有るので、モデルの
除去は８易である。
除去は８易である。
また、この硬化領域では、モデルを使わずに、物理的な
除去加工に上って十分に正確な鋳型を５！造することも
できる。
除去加工に上って十分に正確な鋳型を５！造することも
できる。
しかして、着肉成形用の粉体温ａｉαは、この硬化状聾
の温度域で注入される。
の温度域で注入される。
この領域では、鋳型は、固く、剛性があるために、形状
、寸法が厳格に７たれる。
、寸法が厳格に７たれる。
着肉後の脱型は、鋳型の温度を、鋳型材料の軟化する温
度、あるいは融材。気散する温度に変えると、Ｈ盟は軟
化あるいは融解、気散によって自己崩壊する。
度、あるいは融材。気散する温度に変えると、Ｈ盟は軟
化あるいは融解、気散によって自己崩壊する。
中の着肉体は何等、損傷することなく、取出すことが出
来る。
来る。
本発明の、温度によって硬化状態から軟化、あるいは融
解、気散する性質の材料とは、例えば次の様な材料であ
る。
解、気散する性質の材料とは、例えば次の様な材料であ
る。
ゴム：
ゴムは低温になると、硬度が高くなる性質がある。
たとえば、廿通の有４１！ｍのゴムでは、−２５℃以下
になると硬化する。
になると硬化する。
水：
通常の水は、０℃で凝固する。
氷の状態では極めて固くなる。
ナフタリン、ドライアイス：
ナフタリン、ドライアイスは共に、固体の状態から直接
気化する性質がある。
気化する性質がある。
（成形体の脱型）
予定の厚さ着肉した時点て、鋳型を軟化、融解、気散温
度領域に加温する。
度領域に加温する。
ゴムの場合は、やわらかい弾性のある状態に戻る。
中の成形体はゴムを自在に変形させて容易に取出すこと
が出来る。
が出来る。
また融解、気散性材料の場合、例えば、氷やナフタリン
の場合、鋳型そのものが自己崩壊するので、成形体は５
めて容易に鋳型から分離できる。
の場合、鋳型そのものが自己崩壊するので、成形体は５
めて容易に鋳型から分離できる。
〈実施例〉
実施例１
鋳型材料：氷
氷を粉末にしたもので多孔質の鋳型を作り、融解温度以
下（−１Ｏ℃）に保持した。
下（−１Ｏ℃）に保持した。
着肉成形用粉体混合液：
鋳型の保持温度で；１結しない様に、約２５％の水分を
含むアルミナ混合液にアルコールを約１０％添加した。
含むアルミナ混合液にアルコールを約１０％添加した。
成形
上記鋳型に、粉体の混合液をン主人した。
スラリーは鋳型に吸水され、着肉成形された。
脱型
成形後、鋳型を常温に加温した。
鋳型は、加温にともなって、もとの水の状態に戻り、自
己崩壊した成形体は、全＜ｔｉ傷なく取出すことができ
た。
己崩壊した成形体は、全＜ｔｉ傷なく取出すことができ
た。
得られた成形体は全く健全なもので、亀裂は全く認めら
れなかったまた強度も通常の石膏による成形品と遜色な
いものであった。
れなかったまた強度も通常の石膏による成形品と遜色な
いものであった。
実施例２
鋳型材料：ナフタリン
ナフタリンの粉末を使って、多孔質の鋳型を作った。
スラリー成分
約３０％の水分を含む陶磁＝の鋳込成形用のスラリー。
成形
上記ナフタリンの鋳型に上記スラリーを注入した。スラ
リーは鋳型に吸水され、着肉成形された。
リーは鋳型に吸水され、着肉成形された。
！１２ｆｆｉ
成形後、鋳型のナフタリンを気化させて、消滅させた。
中の成形体全く健全で、欠陥はなかフた。
実施例３
鋳型の製造
有機質ゴムのスポンジの中にシリコンゴムのマスターモ
デルを埋込みこれを一４０℃に冷やして有ｎ′！！！ゴ
ムを硬化させた後、中のモデルを脱去した。
デルを埋込みこれを一４０℃に冷やして有ｎ′！！！ゴ
ムを硬化させた後、中のモデルを脱去した。
モデルの抜けた後には、形状、寸法の極めて正確なキャ
ビティーが形成された。
ビティーが形成された。
スラリー成分
２３％の水分、１０％のアルコールを含むニッケル粉末
のスラリー成形 上記−４０℃に冷部した鋳型に、上記スラリーを注入し
た。
のスラリー成形 上記−４０℃に冷部した鋳型に、上記スラリーを注入し
た。
スラリーは鋳型に吸水され、着肉成形された。
脱型
鋳型を常温に加温し、弾性の口開した所で、これを伸縮
変形させて中の成形体を取出した。
変形させて中の成形体を取出した。
成形体は損工することなく取出すことができた。
成形体は全く健全てあった。
以上、上記実施例では、鋳型材料として、氷、ナフタリ
ン、スポンジゴムを用いたが、本発明は、これのみに限
定されるものではない。
ン、スポンジゴムを用いたが、本発明は、これのみに限
定されるものではない。
本発明の趣旨を満足する材料は、いかなるものでも使用
可能であるまた、鋳込用の粉体）二合液も、本例のもの
に限らず、その他のセラミック粉末、金属粉末、樹脂粉
末等、少なくとも、この種の成形の可能なものであれば
全て適用できる。
可能であるまた、鋳込用の粉体）二合液も、本例のもの
に限らず、その他のセラミック粉末、金属粉末、樹脂粉
末等、少なくとも、この種の成形の可能なものであれば
全て適用できる。
〈発明の効果〉
１）着肉成形体の脱型が容易である。
２）着肉成形体にａ裂が発生しない。
３）鋳バリがない。
４）あらゆる形状のものが一個の鋳型で自在に出来る。
５）安価である。
６）高密度成形体がえられる。
Claims (1)
- 温度によって、硬化状態から軟化状態、あるいは、硬化
状態から融解気散する性質の材料を使って、多孔質に形
成した鋳型に、該鋳型の硬化温度領域で、着肉成形用の
粉体混合液を注入して着肉成形し、着肉後、該鋳型を、
軟化あるいは融解、気散させて、該成形体を脱型するこ
とを特徴とする粉体の着肉成形方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21615686A JPS6371306A (ja) | 1986-09-14 | 1986-09-14 | 粉体の着肉成形方法 |
| AU65267/86A AU6526786A (en) | 1985-10-21 | 1986-10-21 | Mold for pad molding of powder |
| PCT/JP1986/000532 WO1987002298A1 (fr) | 1985-10-21 | 1986-10-21 | Moule pour moulage de poudres sous forme de plaquettes |
| EP19860906437 EP0243502A4 (en) | 1985-10-21 | 1986-10-21 | MOLD FOR MOLDING POWDERS IN THE FORM OF PLATES. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21615686A JPS6371306A (ja) | 1986-09-14 | 1986-09-14 | 粉体の着肉成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6371306A true JPS6371306A (ja) | 1988-03-31 |
Family
ID=16684168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21615686A Pending JPS6371306A (ja) | 1985-10-21 | 1986-09-14 | 粉体の着肉成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6371306A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6149805A (ja) * | 1984-08-16 | 1986-03-11 | 中園 修三 | 魚礁成型方法 |
| JPS61163808A (ja) * | 1985-01-14 | 1986-07-24 | トヨタ自動車株式会社 | 粉末の静水圧成形方法 |
| JPS61199903A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-09-04 | 新東工業株式会社 | 水硬性製品の製造方法 |
-
1986
- 1986-09-14 JP JP21615686A patent/JPS6371306A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6149805A (ja) * | 1984-08-16 | 1986-03-11 | 中園 修三 | 魚礁成型方法 |
| JPS61163808A (ja) * | 1985-01-14 | 1986-07-24 | トヨタ自動車株式会社 | 粉末の静水圧成形方法 |
| JPS61199903A (ja) * | 1985-03-01 | 1986-09-04 | 新東工業株式会社 | 水硬性製品の製造方法 |
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