JPS6372425A - 金属管の製造方法 - Google Patents
金属管の製造方法Info
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- JPS6372425A JPS6372425A JP21413186A JP21413186A JPS6372425A JP S6372425 A JPS6372425 A JP S6372425A JP 21413186 A JP21413186 A JP 21413186A JP 21413186 A JP21413186 A JP 21413186A JP S6372425 A JPS6372425 A JP S6372425A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は金属管の製造方法に関し、特に形成すべき金属
管の管径に応じた幅にスリッティングした金属帯を管状
に成形し、相対する端面を溶着して管体となす金属管の
製造方法に関する。
管の管径に応じた幅にスリッティングした金属帯を管状
に成形し、相対する端面を溶着して管体となす金属管の
製造方法に関する。
（従来の技術）
金属管は一般に第３図に示すように幅広の金属帯板を管
径に応じた所定の幅に切断して幅狭の金属帯１を管状に
成形した後相対する両端面１ａ、１ａを溶着して金属管
２を形成する。このようにして所望の外径、肉厚の長尺
の金属管を造管する。
径に応じた所定の幅に切断して幅狭の金属帯１を管状に
成形した後相対する両端面１ａ、１ａを溶着して金属管
２を形成する。このようにして所望の外径、肉厚の長尺
の金属管を造管する。
次いで、この長尺の金属管２を用途に応じた長さに切断
して使用することにより、生産性の向上を図るようにし
ている。
して使用することにより、生産性の向上を図るようにし
ている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記従来の金属管の製造方法においては
、第４図に示すように金属帯１を管状に成形する際にス
リッティングにより各端面１ａ、１ａに生じたパリ・カ
エリ１ｂ、１ｂを金属管２の内側となるように当該金属
帯１を供給・成形するようにしているために、溶接時に
これらのパリ・カエリ１ｂ、１ｂが溶けてスパッタとし
て当該金属管２の中に飛敗し易く、当該飛散したスパッ
タが金属管２内に残存或いは内面に付着して残留スパッ
タとなる。このようなスパッタの残留する金属管２を流
体通路例えば、自動車の燃料通路として使用した場合に
は燃料の流れにより前記スバツタが徐々に剥がれて当該
燃料と共にエンジン内に運ばれて損傷を与えることがあ
るという問題がある。
、第４図に示すように金属帯１を管状に成形する際にス
リッティングにより各端面１ａ、１ａに生じたパリ・カ
エリ１ｂ、１ｂを金属管２の内側となるように当該金属
帯１を供給・成形するようにしているために、溶接時に
これらのパリ・カエリ１ｂ、１ｂが溶けてスパッタとし
て当該金属管２の中に飛敗し易く、当該飛散したスパッ
タが金属管２内に残存或いは内面に付着して残留スパッ
タとなる。このようなスパッタの残留する金属管２を流
体通路例えば、自動車の燃料通路として使用した場合に
は燃料の流れにより前記スバツタが徐々に剥がれて当該
燃料と共にエンジン内に運ばれて損傷を与えることがあ
るという問題がある。
また、場合によっては第５図に示すようにこれらのパリ
・カエリ１ｂ、１ｂがン容けてそのまま凝固して突出部
１ｄとなることがあり、このような金属管２を曲げ加工
すると突出部１ｄの影響により溶接部３に亀裂を発生し
易いという問題がある。
・カエリ１ｂ、１ｂがン容けてそのまま凝固して突出部
１ｄとなることがあり、このような金属管２を曲げ加工
すると突出部１ｄの影響により溶接部３に亀裂を発生し
易いという問題がある。
また、金属管２内に流体を流すときに突起部１ｄにより
当該金属管２の内面が酸化され易い等の問題がある。
当該金属管２の内面が酸化され易い等の問題がある。
更に、複合管例えば、第６図に示すように溶接ワイヤ４
を形成すべ（フラックス５を包みながら金属帯を管状に
成形して溶着する際に大きなスパッタ（０，６ｔｍ程度
）６が発生した場合には、造管後当該溶接ワイヤ４を更
に細く伸線して外径１．２鰭程度の細い溶接ワイヤとす
る際に、前記スパッタ６により当該部分においてフラッ
クス５が途切れしまうことがある。このような溶接ワイ
ヤを使用した場合には、前記フラックス５の途切れた箇
所においてアークが不安定となったり、或いは溶接不良
を起こす等の問題がある。
を形成すべ（フラックス５を包みながら金属帯を管状に
成形して溶着する際に大きなスパッタ（０，６ｔｍ程度
）６が発生した場合には、造管後当該溶接ワイヤ４を更
に細く伸線して外径１．２鰭程度の細い溶接ワイヤとす
る際に、前記スパッタ６により当該部分においてフラッ
クス５が途切れしまうことがある。このような溶接ワイ
ヤを使用した場合には、前記フラックス５の途切れた箇
所においてアークが不安定となったり、或いは溶接不良
を起こす等の問題がある。
前記スパッタは金属管の成形前に金属帯のスリンティン
グ時に住した前記パリ・カエリを予め除去することによ
り発生を抑えることを可能とされるが、かかるパリ・カ
エリ取りの作業は造管工数の増加を来すばかりでなく、
生産性を低下させ、コストアップとなる等の問題がある
。
グ時に住した前記パリ・カエリを予め除去することによ
り発生を抑えることを可能とされるが、かかるパリ・カ
エリ取りの作業は造管工数の増加を来すばかりでなく、
生産性を低下させ、コストアップとなる等の問題がある
。
本発明は上述の問題点を解決するためになされたもので
、金属帯のスリッティング時に発生するパリ・カエリの
影響を受けずに金属管内へのスパッタの発生を大幅に抑
制することを可能とした金属管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
、金属帯のスリッティング時に発生するパリ・カエリの
影響を受けずに金属管内へのスパッタの発生を大幅に抑
制することを可能とした金属管の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
上記目的を達成するために本発明によれば、幅広の金属
帯を形成すべき金属管の管径に応した幅にスリッティン
グして幅狭の金属帯を形成し、当該幅狭の金属帯を管状
に成形して相対する端面を溶着する金属管の製造方法に
おいて、前記幅狭の金属帯のスリッティングにより止し
たパリ・カエリが金属管の外側となるように当該幅狭の
金属帯を供給・成形して前記金属管を成形する金属管の
製造方法が提供される。
帯を形成すべき金属管の管径に応した幅にスリッティン
グして幅狭の金属帯を形成し、当該幅狭の金属帯を管状
に成形して相対する端面を溶着する金属管の製造方法に
おいて、前記幅狭の金属帯のスリッティングにより止し
たパリ・カエリが金属管の外側となるように当該幅狭の
金属帯を供給・成形して前記金属管を成形する金属管の
製造方法が提供される。
（作用）
幅広の金属帯から幅狭の金属帯を形成する際に当該幅狭
の金属帯の両端面にスリッティングにより生じたパリ・
カエリを、形成すべき金属管の外側となるように当該金
属帯を供給・成形し、対向する前記両端面を溶着する。
の金属帯の両端面にスリッティングにより生じたパリ・
カエリを、形成すべき金属管の外側となるように当該金
属帯を供給・成形し、対向する前記両端面を溶着する。
これにより溶接時の当該金属管内へのスパッタの飛散が
大幅に抑制される。造管後当該金属管の外面に残存せる
パリ・カエリ等は必要に応してビートカット等により除
去する。
大幅に抑制される。造管後当該金属管の外面に残存せる
パリ・カエリ等は必要に応してビートカット等により除
去する。
（実施例）
以下本発明の一実施例を添付図面に基づいて詳述する。
第１図及び第２図において金属帯１０は形成すべき金属
管の肉厚に応じた肉厚の幅広の金属帯から当該金属管の
外径に応してその幅をスリッティングされ、幅狭の金属
帯とされた金属板であり、スリッティングされた両端面
１０ａ、ＩＱａの一面１０ｂ側には前記スリッティング
の際に生じたパリ （カエリを含む）１０ｃ、１０ｃが
突出している。かかる金属帯１０は前記スリッティング
された後成形８！ｔ（図示せず）に供給されて所定径の
管状に成形される。この管状に成形する際に、第２図に
示すように対向する各端面１０ａ、１０ａに生じた市Ｉ
記各バリ１０ｃ、１０ｃを管体の外側となるように当該
金属帯１０を前記成形機に供給する。この金属帯１０か
ら管状に成形された金属管１１はその開先１２を外方に
拡開する略■字状をなして形成され、当該開先１２の外
端に夫々ハリ１０ｃ、１０ｃが突出している。
管の肉厚に応じた肉厚の幅広の金属帯から当該金属管の
外径に応してその幅をスリッティングされ、幅狭の金属
帯とされた金属板であり、スリッティングされた両端面
１０ａ、ＩＱａの一面１０ｂ側には前記スリッティング
の際に生じたパリ （カエリを含む）１０ｃ、１０ｃが
突出している。かかる金属帯１０は前記スリッティング
された後成形８！ｔ（図示せず）に供給されて所定径の
管状に成形される。この管状に成形する際に、第２図に
示すように対向する各端面１０ａ、１０ａに生じた市Ｉ
記各バリ１０ｃ、１０ｃを管体の外側となるように当該
金属帯１０を前記成形機に供給する。この金属帯１０か
ら管状に成形された金属管１１はその開先１２を外方に
拡開する略■字状をなして形成され、当該開先１２の外
端に夫々ハリ１０ｃ、１０ｃが突出している。
かかる金属管１１は図示しないスクイズロールにより適
当な圧力を加えられながら搬送されて溶接例えば、高周
波誘導溶接法により開先１２の対向する端面１０ａ、１
０ａを溶着される。この溶着時において、端面１０ａ、
１０ａのパリ１０ｃ。
当な圧力を加えられながら搬送されて溶接例えば、高周
波誘導溶接法により開先１２の対向する端面１０ａ、１
０ａを溶着される。この溶着時において、端面１０ａ、
１０ａのパリ１０ｃ。
１０ｃは開先１２の外端に突出しているためにスパッタ
の金属管１１内・＼の飛散が極めて少なくなリ、この結
果、当該金属管１１内に残留するスパッタの量が大幅に
減少する。また、金属管１１の内面に開先１２の位置に
おいて前記スパッタに起因する突起部が形成されること
もなくなり、当該金属管１１の内面は略平滑となる。
の金属管１１内・＼の飛散が極めて少なくなリ、この結
果、当該金属管１１内に残留するスパッタの量が大幅に
減少する。また、金属管１１の内面に開先１２の位置に
おいて前記スパッタに起因する突起部が形成されること
もなくなり、当該金属管１１の内面は略平滑となる。
尚、金属管１１の造管後、当該金属！−１１の外面の溶
接部分に残存する前記パリＩＯＣは、必要に応じてをビ
ートカット等により除去して整形する。かかるビートカ
ットは容易である。このようにして金属管１１を形成す
る。
接部分に残存する前記パリＩＯＣは、必要に応じてをビ
ートカット等により除去して整形する。かかるビートカ
ットは容易である。このようにして金属管１１を形成す
る。
（実施例）
以下に本発明の実施例について説明する。
実施例１
金属帯として、肉厚ｔ ＝１．Ｑ ｘ票、幅Ｗ＝３６．
８１重の軟鋼（ＳＰＣＣ）を使用し、高周波誘導溶接法
（１５０Ｋｗ Ｘ ４００ｋＨｚ）により、外径φ−１
２，７１ｍ、肉厚Ｌ＝１．０ｍｍの金属管を造管した。
８１重の軟鋼（ＳＰＣＣ）を使用し、高周波誘導溶接法
（１５０Ｋｗ Ｘ ４００ｋＨｚ）により、外径φ−１
２，７１ｍ、肉厚Ｌ＝１．０ｍｍの金属管を造管した。
第１表はハリ・カエリが金属管の外側になるように供給
・成形する本発明方法、及びパリ・カエリが金属管の内
側になるように金属帯を供給・成形する従来法により１
００ｋｇ（長さ約３５０ｍ）の金属管を夫々５木ずつ製
造して各別にコイル状に巻き取り、これらの各金属管内
に加圧流体例えば、乾燥し易く且つ当該金属管に錆の発
生等の悪影響を及ぼさない有ａ溶剤（トリクレン）を４
〜６に＋ｒ／−に加圧して流し、濾紙で濾過して夫々の
金属管の内部に残留するスパッタを捕集した結果を示す
。
・成形する本発明方法、及びパリ・カエリが金属管の内
側になるように金属帯を供給・成形する従来法により１
００ｋｇ（長さ約３５０ｍ）の金属管を夫々５木ずつ製
造して各別にコイル状に巻き取り、これらの各金属管内
に加圧流体例えば、乾燥し易く且つ当該金属管に錆の発
生等の悪影響を及ぼさない有ａ溶剤（トリクレン）を４
〜６に＋ｒ／−に加圧して流し、濾紙で濾過して夫々の
金属管の内部に残留するスパッタを捕集した結果を示す
。
（以下余白）
第１表から明らかなように、本発明方法における残留ス
パッタ量の平均値は、０．０１０ ｇとなり、従来方法
の残留スパッタ量の平均値０．１１４ ｇと比較して約
ｌ／１０弱となり、残留スパッタ量を大幅に少なくする
ことが出来た。また、本発明方法によれば、内面ビード
形状は５本とも突出量が極めて少なく良好（○）であり
、総合的な評価は５本とも全て良好（０）である。一方
、従来方法による金属管の内面ビード形状は突出量が太
き（、（△）又は（×）で示すように不良であり、総合
的な評価は５本とも不良（×）である。
パッタ量の平均値は、０．０１０ ｇとなり、従来方法
の残留スパッタ量の平均値０．１１４ ｇと比較して約
ｌ／１０弱となり、残留スパッタ量を大幅に少なくする
ことが出来た。また、本発明方法によれば、内面ビード
形状は５本とも突出量が極めて少なく良好（○）であり
、総合的な評価は５本とも全て良好（０）である。一方
、従来方法による金属管の内面ビード形状は突出量が太
き（、（△）又は（×）で示すように不良であり、総合
的な評価は５本とも不良（×）である。
実施例２
金属帯として、肉ｆ’ｌ ｔ ＝０．８ ｍ脂、幅Ｗ＝
２８．９１のステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を使用し、
ＴｒＧ？８接法（溶接電流１５（ＩＡ）により、外径Φ
−１０，０１１、肉厚ｔ＝０．８ｍｍの金属管を造管し
たものを第２表に示す。
２８．９１のステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を使用し、
ＴｒＧ？８接法（溶接電流１５（ＩＡ）により、外径Φ
−１０，０１１、肉厚ｔ＝０．８ｍｍの金属管を造管し
たものを第２表に示す。
前述の実施例１と同様にパリ・カエリが金属管の外側に
なるように供給・成形した本発明方法の場合、及びパリ
・カエリが金属管の内側になるように金属帯を供給・成
形する従来法により１００ｋｇ（長さ約５５０ｍ）の金
属管を５本製造して夫々コイル状に巻き取り、有機溶剤
（トリクレン）を４〜６ｋｇ／ａＪに加圧して流し、濾
紙で濾過して夫々の金属管の内部に残留するスパッタを
捕集したものを第２表に示す。
なるように供給・成形した本発明方法の場合、及びパリ
・カエリが金属管の内側になるように金属帯を供給・成
形する従来法により１００ｋｇ（長さ約５５０ｍ）の金
属管を５本製造して夫々コイル状に巻き取り、有機溶剤
（トリクレン）を４〜６ｋｇ／ａＪに加圧して流し、濾
紙で濾過して夫々の金属管の内部に残留するスパッタを
捕集したものを第２表に示す。
（以下余白）
第２表から明らかなように、本発明方法における残留ス
パッタ量の平均値は、０．００９ ｇとなり、従来方法
の残留スパッタ量の平均値０．０９４ ｇと比較して約
１／１０弱となり、残留スパッタ量を大幅に少なくする
ことが出来た。また、内面ビード形状は５木とも突出量
が極めて少なく良好（○）であり、総合的な評価は５本
とも良好（０）である、一方、従来方法による金属管の
内面ビード形状は突出量が大きく、（Δ）又は（×）で
示すように不良であり、総合的な評価は５本とも（Δ）
又は（×）で示すように不良である。
パッタ量の平均値は、０．００９ ｇとなり、従来方法
の残留スパッタ量の平均値０．０９４ ｇと比較して約
１／１０弱となり、残留スパッタ量を大幅に少なくする
ことが出来た。また、内面ビード形状は５木とも突出量
が極めて少なく良好（○）であり、総合的な評価は５本
とも良好（０）である、一方、従来方法による金属管の
内面ビード形状は突出量が大きく、（Δ）又は（×）で
示すように不良であり、総合的な評価は５本とも（Δ）
又は（×）で示すように不良である。
上記実施例１及び２から明らかなように、本発明方法に
より形成した金属管の残留スパッタ量は従来方法により
形成した金属管の残留スパッタ量に比較して著しく減少
した。
より形成した金属管の残留スパッタ量は従来方法により
形成した金属管の残留スパッタ量に比較して著しく減少
した。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、幅広の金属帯を形
成すべき金属管の管径に応じた幅にスリッティングして
幅狭の金属帯を形成し、当該幅狭の金属帯を管状に成形
して相対する端面を溶着する金属管の製造方法において
、前記幅狭の金属帯のスリッティングにより生じたパリ
・カエリが金属管の外側となるように当該幅狭の金属帯
を供給・成形して前記金属管を成形するようにしたので
、前記金属管の形成後内部に残留する残留スパッタの量
を大幅に減少させることが可能となり、はめて簡単に且
つ容易に良好な金属管を形成することができ、流体通路
特番こ、燃料パイプ等に使用する場合に極めて有効であ
る。また、当該金属管の造管後外面に残存せるバリ・カ
エリ等は必要に応してビートカット等により容易に除去
することができる等の優れた効果がある。
成すべき金属管の管径に応じた幅にスリッティングして
幅狭の金属帯を形成し、当該幅狭の金属帯を管状に成形
して相対する端面を溶着する金属管の製造方法において
、前記幅狭の金属帯のスリッティングにより生じたパリ
・カエリが金属管の外側となるように当該幅狭の金属帯
を供給・成形して前記金属管を成形するようにしたので
、前記金属管の形成後内部に残留する残留スパッタの量
を大幅に減少させることが可能となり、はめて簡単に且
つ容易に良好な金属管を形成することができ、流体通路
特番こ、燃料パイプ等に使用する場合に極めて有効であ
る。また、当該金属管の造管後外面に残存せるバリ・カ
エリ等は必要に応してビートカット等により容易に除去
することができる等の優れた効果がある。
第１図は本発明に係る金属管の製造方法により金属帯を
管状に成形した状態を示す断面図、第２図は第１図の要
部拡大図、第３図は従来方法により金属帯を管状に成形
した状態を示す断面間、第４図は第３図の要部拡大図、
第５図−よ従来方法により形成した金属管の溶接部の拡
大断面図、第６図は従来方法により形成した溶接ワイヤ
の断面図である。 １０・・・金属帯、１０ａ・・・端面、１０ｅ・・・ノ
マリ、１１・・・金属管、１２・・・開先。
管状に成形した状態を示す断面図、第２図は第１図の要
部拡大図、第３図は従来方法により金属帯を管状に成形
した状態を示す断面間、第４図は第３図の要部拡大図、
第５図−よ従来方法により形成した金属管の溶接部の拡
大断面図、第６図は従来方法により形成した溶接ワイヤ
の断面図である。 １０・・・金属帯、１０ａ・・・端面、１０ｅ・・・ノ
マリ、１１・・・金属管、１２・・・開先。
Claims (1)
- 幅広の金属帯を形成すべき金属管の管径に応じた幅にス
リッティングして幅狭の金属帯を形成し、当該幅狭の金
属帯を管状に成形して相対する端面を溶着する金属管の
製造方法において、前記幅狭の金属帯のスリッティング
により生じたバリ・カエリが金属管の外側となるように
当該幅狭の金属帯を供給・成形して前記金属管を成形す
ることを特徴とする金属管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21413186A JPS6372425A (ja) | 1986-09-12 | 1986-09-12 | 金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21413186A JPS6372425A (ja) | 1986-09-12 | 1986-09-12 | 金属管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6372425A true JPS6372425A (ja) | 1988-04-02 |
Family
ID=16650739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21413186A Pending JPS6372425A (ja) | 1986-09-12 | 1986-09-12 | 金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6372425A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH044993A (ja) * | 1990-04-20 | 1992-01-09 | Nippon Steel Weld Prod & Eng Co Ltd | ガスシールドアーク溶接用フラックス入りワイヤ |
| JP2006326620A (ja) * | 2005-05-25 | 2006-12-07 | Toa Kogyo Kk | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
| CN105345413A (zh) * | 2015-12-04 | 2016-02-24 | 常州信息职业技术学院 | 焊接锚链的生产工艺 |
| JP2017113796A (ja) * | 2015-12-25 | 2017-06-29 | 三菱電機株式会社 | 溶接方法及び缶体の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57202924A (en) * | 1981-06-09 | 1982-12-13 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Coil loading device |
-
1986
- 1986-09-12 JP JP21413186A patent/JPS6372425A/ja active Pending
Patent Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPS57202924A (en) * | 1981-06-09 | 1982-12-13 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Coil loading device |
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