JPS638974B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS638974B2 JPS638974B2 JP6552380A JP6552380A JPS638974B2 JP S638974 B2 JPS638974 B2 JP S638974B2 JP 6552380 A JP6552380 A JP 6552380A JP 6552380 A JP6552380 A JP 6552380A JP S638974 B2 JPS638974 B2 JP S638974B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron
- friction
- based fibers
- fibers
- rust
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 32
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000002783 friction material Substances 0.000 claims description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 3
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 3
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 claims description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000007605 air drying Methods 0.000 claims 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 6
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- -1 bonderite Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 210000004072 lung Anatomy 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
この発明は車輌等に用いられるもので特にブレ
ーキパツト、ブレーキライニング等の摩擦材に関
するものであり、さらに詳しくは鉄系繊維を基材
とした摩擦材に於てその防錆効果を改良した摩擦
材に関するものである。 ［従来の技術］ 従来の技術として、これ等の摩擦材は特開昭51
−52448号に開示されているように、繊維状補強
強化剤として、石綿繊維を基材としていて、それ
に熱硬化性結合剤と各種充填材および摩擦向上材
料等と混合した後熱成形した一般称呼モールドタ
イプが主流であつた。 上述の石綿繊維を基材として製造された製品の
クラツチデイスク、ブレーキパツト、ブレーキラ
イニング等はその生産の工程で石綿繊維を扱う作
業者の人体の肺に多大な障害を与える事が医学面
からも実証されている。これは、製造工程内での
材料構成成分の混合、混練、成型、等の間にアス
ベスト単繊維に微粒子が飛散して、工場内の環境
汚染の原因となることから起因している。したが
つて、特に、石綿繊維の使用を排除して代替繊維
を基材とする事が求められている。 これ等の中で、特開昭54−80352号に開示され
ている様に、鉄系繊維については比較的入手し易
く価格も安価であるので安易に使用される。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、この鉄系繊維を基材とした摩擦
材に於ては、制動時後、長時間の停止時に鉄系繊
維が摺動表面に露出し冷却による水分の吸湿によ
り酸化腐食して錆が発生する。この摩擦制動体の
摺動面に付着した錆は相手材への錆付性を持つと
共に摩擦材の錆による熱伝導性が悪い為、高温時
の摩擦係数の急激な低下などの欠点があつた。こ
れ等の欠点である錆を防止する方法として鉄系繊
維に防錆処理として、ボンデライト、リン酸皮
膜、亜鉛メツキ、等を施す事などは良く知られて
いる。しかしながら亜鉛メツキなどでは繊維自体
のコストアツプとなり実施することが困難であつ
た。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等は上述の欠点を改良すべく幾多の方
策を講じた結果、熱硬化性粘結剤、鉄系繊維、及
びその他の充填材と添加剤を含む摩擦材におい
て、鉄系繊維100重量部に対しフエノール樹脂１
〜10重量部（NV）をあらかじめ該繊維表面にコ
ーテングさせると共に該鉄系繊維に対し、鉄より
もイオン化傾向の大きい亜鉛粉末を１〜15重量部
付着せしめ、しかる後風乾又は硬化させて得られ
た鉄系繊維を基材として含む無石綿摩擦材が有効
であることを見い出した。NVとは、不揮発分
（non―volatile）の略語である。さらに詳述する
と、基材となる鉄系繊維をあらかじめ開叩ふるい
にかけ、これに熱硬化性樹脂であるフエノール樹
脂を浸漬コーテングさせ促進乾燥しつつ、さらに
このコーテングされた樹脂が硬化する以前に鉄よ
りもイオン化傾向の大きい亜鉛粉末を繊維の表面
の樹脂に付着させた後、硬化させて得られた鉄系
摩擦材を使用するものである。 ［発明の作用］ この様な一度樹脂コーテング及び表面処理され
た工程をふんだ鉄系繊維の基材を使用して完成さ
れた摩擦材は、鉄系繊維が水分と直接接触する度
合を減少させ、したがつて、鉄の酸化腐食を生じ
させにくくする。また、鉄よりもイオン化傾向の
大きい亜鉛粉末を鉄系繊維の表面に付着させるこ
とによつて、鉄系繊維のイオン化に伴なう酸化を
防止し、腐食を防止する。 ［実施例］ 以下実施例に従つて具体的に説明する。
ーキパツト、ブレーキライニング等の摩擦材に関
するものであり、さらに詳しくは鉄系繊維を基材
とした摩擦材に於てその防錆効果を改良した摩擦
材に関するものである。 ［従来の技術］ 従来の技術として、これ等の摩擦材は特開昭51
−52448号に開示されているように、繊維状補強
強化剤として、石綿繊維を基材としていて、それ
に熱硬化性結合剤と各種充填材および摩擦向上材
料等と混合した後熱成形した一般称呼モールドタ
イプが主流であつた。 上述の石綿繊維を基材として製造された製品の
クラツチデイスク、ブレーキパツト、ブレーキラ
イニング等はその生産の工程で石綿繊維を扱う作
業者の人体の肺に多大な障害を与える事が医学面
からも実証されている。これは、製造工程内での
材料構成成分の混合、混練、成型、等の間にアス
ベスト単繊維に微粒子が飛散して、工場内の環境
汚染の原因となることから起因している。したが
つて、特に、石綿繊維の使用を排除して代替繊維
を基材とする事が求められている。 これ等の中で、特開昭54−80352号に開示され
ている様に、鉄系繊維については比較的入手し易
く価格も安価であるので安易に使用される。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、この鉄系繊維を基材とした摩擦
材に於ては、制動時後、長時間の停止時に鉄系繊
維が摺動表面に露出し冷却による水分の吸湿によ
り酸化腐食して錆が発生する。この摩擦制動体の
摺動面に付着した錆は相手材への錆付性を持つと
共に摩擦材の錆による熱伝導性が悪い為、高温時
の摩擦係数の急激な低下などの欠点があつた。こ
れ等の欠点である錆を防止する方法として鉄系繊
維に防錆処理として、ボンデライト、リン酸皮
膜、亜鉛メツキ、等を施す事などは良く知られて
いる。しかしながら亜鉛メツキなどでは繊維自体
のコストアツプとなり実施することが困難であつ
た。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明者等は上述の欠点を改良すべく幾多の方
策を講じた結果、熱硬化性粘結剤、鉄系繊維、及
びその他の充填材と添加剤を含む摩擦材におい
て、鉄系繊維100重量部に対しフエノール樹脂１
〜10重量部（NV）をあらかじめ該繊維表面にコ
ーテングさせると共に該鉄系繊維に対し、鉄より
もイオン化傾向の大きい亜鉛粉末を１〜15重量部
付着せしめ、しかる後風乾又は硬化させて得られ
た鉄系繊維を基材として含む無石綿摩擦材が有効
であることを見い出した。NVとは、不揮発分
（non―volatile）の略語である。さらに詳述する
と、基材となる鉄系繊維をあらかじめ開叩ふるい
にかけ、これに熱硬化性樹脂であるフエノール樹
脂を浸漬コーテングさせ促進乾燥しつつ、さらに
このコーテングされた樹脂が硬化する以前に鉄よ
りもイオン化傾向の大きい亜鉛粉末を繊維の表面
の樹脂に付着させた後、硬化させて得られた鉄系
摩擦材を使用するものである。 ［発明の作用］ この様な一度樹脂コーテング及び表面処理され
た工程をふんだ鉄系繊維の基材を使用して完成さ
れた摩擦材は、鉄系繊維が水分と直接接触する度
合を減少させ、したがつて、鉄の酸化腐食を生じ
させにくくする。また、鉄よりもイオン化傾向の
大きい亜鉛粉末を鉄系繊維の表面に付着させるこ
とによつて、鉄系繊維のイオン化に伴なう酸化を
防止し、腐食を防止する。 ［実施例］ 以下実施例に従つて具体的に説明する。
【表】
上記の乾燥条件は、硬化乾燥135℃×60分であ
る。 この上の配合で処理した基材を使用して次の配
合で製造する。
る。 この上の配合で処理した基材を使用して次の配
合で製造する。
【表】
上記の表１で示した鉄系繊維の処理したものを
表２に示した製造配合でそれぞれ実施例１、実施
例２、の製品を製造した。又、比較として普通の
鉄系繊維（処理してないもの）を用いて比較例１
を製造した。 これ等の実施品を用いて摩擦材とデイスク（相
手材）が接触する際の錆付き性を見る為に、予め
デイスク摩擦面を溶剤のメタノールにて十分に脱
脂した後、後述図示の如くこのデイスク１の摩擦
面１ａ上に摩擦材２の摩擦面２ａを重ね合わせ、
温度20℃、湿度80％の状態で120時間静置した後、
ばねばかり３で第１図示の矢印方向に引張り剥離
に要する力を測定した。 その結果、前記引張り剥離に要する力は、実施
例１で得られた摩擦材は3.1ｇ／cm2であり同様に
実施例２は2.7ｇ／cm2であり、比較例１は15.0
ｇ／cm2であつた。又、実施例１及び実施例２で得
られた摩擦材は前記錆付き性試験後に摩擦面の錆
の発生は皆無と言える程極めて軽度であつた反
面、比較例１で得られた摩擦材の錆発生は著しい
ものが認められた。 ［発明の効果］ 以上錆付き性試験から明らかな如く本発明の処
理した鉄系繊維を用いた摩擦材は従来品に比べ
て、引つ張り剥離に要する力（摩擦材と相手材と
の錆付き力）が約1/5と小さく、長時間の停止時
の耐錆付性が優れ、かつ大巾な錆発生の少ない摩
擦材を提供している。
表２に示した製造配合でそれぞれ実施例１、実施
例２、の製品を製造した。又、比較として普通の
鉄系繊維（処理してないもの）を用いて比較例１
を製造した。 これ等の実施品を用いて摩擦材とデイスク（相
手材）が接触する際の錆付き性を見る為に、予め
デイスク摩擦面を溶剤のメタノールにて十分に脱
脂した後、後述図示の如くこのデイスク１の摩擦
面１ａ上に摩擦材２の摩擦面２ａを重ね合わせ、
温度20℃、湿度80％の状態で120時間静置した後、
ばねばかり３で第１図示の矢印方向に引張り剥離
に要する力を測定した。 その結果、前記引張り剥離に要する力は、実施
例１で得られた摩擦材は3.1ｇ／cm2であり同様に
実施例２は2.7ｇ／cm2であり、比較例１は15.0
ｇ／cm2であつた。又、実施例１及び実施例２で得
られた摩擦材は前記錆付き性試験後に摩擦面の錆
の発生は皆無と言える程極めて軽度であつた反
面、比較例１で得られた摩擦材の錆発生は著しい
ものが認められた。 ［発明の効果］ 以上錆付き性試験から明らかな如く本発明の処
理した鉄系繊維を用いた摩擦材は従来品に比べ
て、引つ張り剥離に要する力（摩擦材と相手材と
の錆付き力）が約1/5と小さく、長時間の停止時
の耐錆付性が優れ、かつ大巾な錆発生の少ない摩
擦材を提供している。
図示はこの発明の摩擦材と従来の摩擦材との錆
付着性の特性を比較する為の評価試験方法を示す
図である。
付着性の特性を比較する為の評価試験方法を示す
図である。
Claims (1)
- １ 熱硬化性粘結剤、鉄系繊維、及びその他の充
填材と添加剤を含む摩擦材において、鉄系繊維
100重量部に対しフエノール樹脂１〜10重量部
（NV）をあらかじめ該繊維表面にコーテングさ
せると共に該鉄系繊維に対し、鉄よりもイオン化
傾向の大きい亜鉛粉末を１〜15重量部付着せし
め、しかる後風乾又は硬化させて得られた鉄系繊
維を基材として含むことを特徴とする無石綿摩擦
材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6552380A JPS56161428A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Nonasbestos friction material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6552380A JPS56161428A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Nonasbestos friction material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56161428A JPS56161428A (en) | 1981-12-11 |
| JPS638974B2 true JPS638974B2 (ja) | 1988-02-25 |
Family
ID=13289459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6552380A Granted JPS56161428A (en) | 1980-05-16 | 1980-05-16 | Nonasbestos friction material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56161428A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5834885A (ja) * | 1981-08-24 | 1983-03-01 | Akebono Brake Ind Co Ltd | セミメタリツク系摩擦材 |
| JPS5943238A (ja) * | 1982-09-03 | 1984-03-10 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
| US20060151268A1 (en) * | 2005-01-12 | 2006-07-13 | Sunil Kesavan | Copper-free non-asbestos organic friction material |
| JP6247079B2 (ja) | 2013-11-12 | 2017-12-13 | 曙ブレーキ工業株式会社 | 摩擦材 |
-
1980
- 1980-05-16 JP JP6552380A patent/JPS56161428A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56161428A (en) | 1981-12-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2703768A (en) | Dry lubrication process and product | |
| EP1227262A1 (en) | Non-asbestos friction material | |
| KR20030084659A (ko) | 비석면계 마찰재 | |
| JPS638974B2 (ja) | ||
| US12498009B2 (en) | Friction material | |
| CN110081107A (zh) | 一种摩擦材料、采用摩擦材料制备的制动片及制备方法 | |
| CN103249798B (zh) | 摩擦材的制造方法 | |
| JPH06145648A (ja) | 非石綿成形磨擦材用組成物及び非石綿成形磨擦材の製造方法 | |
| EP3943570A1 (en) | Friction material for disc brake | |
| JP6798375B2 (ja) | 摩擦材の製造方法及び摩擦材 | |
| JPH09291271A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH02577B2 (ja) | ||
| JPS6028484A (ja) | 吸湿しにくいクラツチフエ−シング | |
| JPS63176834A (ja) | セミメタリツクブレ−キパツド | |
| JPH03237184A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2007084643A (ja) | 摩擦材 | |
| SU837973A1 (ru) | Полимерна фрикционна композици | |
| JPS5835550B2 (ja) | 耐摩耗性、耐寒性および耐雪性のすぐれた摩擦材およびその製造方法 | |
| JPH0481490A (ja) | 摩擦材組成物及び該組成物を用いた摩擦材の製造法 | |
| JPS63231026A (ja) | デイスクブレ−キパツド | |
| JPH02247230A (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JPS61140630A (ja) | 摩擦材 | |
| KR20110123465A (ko) | 브레이크 마찰재 및 그 제조방법 | |
| JPH02578B2 (ja) | ||
| JPS5924775A (ja) | セミメタリツク摩擦材 |