JPS6411444B2 - - Google Patents
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- JPS6411444B2 JPS6411444B2 JP57219671A JP21967182A JPS6411444B2 JP S6411444 B2 JPS6411444 B2 JP S6411444B2 JP 57219671 A JP57219671 A JP 57219671A JP 21967182 A JP21967182 A JP 21967182A JP S6411444 B2 JPS6411444 B2 JP S6411444B2
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/634—Polymers
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- C04B35/63408—Polyalkenes
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は翼部とハブ部との接合部の気体出口側
部分にクラツクのない機械的強度の強いラジアル
型セラミツクタービンロータの製造法に関するも
のである。
部分にクラツクのない機械的強度の強いラジアル
型セラミツクタービンロータの製造法に関するも
のである。
窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等のシリコン
セラミツクスは耐熱性および耐熱衝撃性に優れて
おり、又軽量であるためガスタービンエンジン、
デイーゼルエンジン等の構造材料として注目され
ており、とりわけこれらのセラミツク材料から成
るラジアル型タービンロータは、金属製タービン
ロータに比べ軽量でしかも高温で使用でき、さら
に極めて熱効率に優れているため、自動車エンジ
ン用ターボチヤージヤーロータあるいはガスター
ビンロータ等として注目されている。そして、こ
のラジアル型タービンロータは形状が複雑である
ため、通常、射出成形法等により成形されてい
る。
セラミツクスは耐熱性および耐熱衝撃性に優れて
おり、又軽量であるためガスタービンエンジン、
デイーゼルエンジン等の構造材料として注目され
ており、とりわけこれらのセラミツク材料から成
るラジアル型タービンロータは、金属製タービン
ロータに比べ軽量でしかも高温で使用でき、さら
に極めて熱効率に優れているため、自動車エンジ
ン用ターボチヤージヤーロータあるいはガスター
ビンロータ等として注目されている。そして、こ
のラジアル型タービンロータは形状が複雑である
ため、通常、射出成形法等により成形されてい
る。
しかし乍ら、セラミツク原料を射出成形に用い
るには可塑剤として多量の樹脂、ワツクス等を加
えなければならないため、セラミツク原料よりな
る射出成形後のラジアル型タービンロータより樹
脂、ワツクス等を加熱あるいは焼成により除去す
る際、その構造上翼部とハブ部との接合部の気体
出口側つけ根部の形状が急激に変化するため脱樹
脂、脱ワツクスが不均一におこり、そのため成形
体の密度が不均質となり焼成時に局所的な収縮差
が生じて引張応力により、翼部とハブ部との接合
部の気体出口側つけ根部にクラツクが生じ易い欠
点があつた。
るには可塑剤として多量の樹脂、ワツクス等を加
えなければならないため、セラミツク原料よりな
る射出成形後のラジアル型タービンロータより樹
脂、ワツクス等を加熱あるいは焼成により除去す
る際、その構造上翼部とハブ部との接合部の気体
出口側つけ根部の形状が急激に変化するため脱樹
脂、脱ワツクスが不均一におこり、そのため成形
体の密度が不均質となり焼成時に局所的な収縮差
が生じて引張応力により、翼部とハブ部との接合
部の気体出口側つけ根部にクラツクが生じ易い欠
点があつた。
本発明の目的はこのような従来のラジアル型セ
ラミツクタービンロータの製造法における問題点
を解決し、機械的強度の強いラジアル型セラミツ
クタービンロータを得ることのできる製造法を提
供することである。
ラミツクタービンロータの製造法における問題点
を解決し、機械的強度の強いラジアル型セラミツ
クタービンロータを得ることのできる製造法を提
供することである。
この目的を達成するため本発明のラジアル型セ
ラミツクタービンロータの製造法は気体出口側に
おいてハブ部端部が翼部つけ根部より気体出口側
に突出している形状のラジアル型セラミツクター
ビンロータを製造するに当り、前記翼部とハブ部
との接合部の前記気体出口側つけ根部のすみ肉部
を所定寸法より肉厚に射出成形した後、機械加工
により前記肉厚部分を除去して所定形状に形成す
ることを特徴とするものである。
ラミツクタービンロータの製造法は気体出口側に
おいてハブ部端部が翼部つけ根部より気体出口側
に突出している形状のラジアル型セラミツクター
ビンロータを製造するに当り、前記翼部とハブ部
との接合部の前記気体出口側つけ根部のすみ肉部
を所定寸法より肉厚に射出成形した後、機械加工
により前記肉厚部分を除去して所定形状に形成す
ることを特徴とするものである。
以下に図面を参照し本発明を詳述する。
第１図は本発明の製造法を適用するセラミツク
タービンロータの一例を示す図である。このセラ
ミツクタービンロータ１は軸部２とハブ部３と、
このハブ部３より半径方向に突出する翼部４とか
ら成り矢印方向に気体を排出し、この気体出口方
向に向つてハブ部３の端部が翼部４のつけ根部よ
り突出した形状になつている。５はハブ部３と翼
部４との接合部に形成した円弧状のすみ肉部であ
る。
タービンロータの一例を示す図である。このセラ
ミツクタービンロータ１は軸部２とハブ部３と、
このハブ部３より半径方向に突出する翼部４とか
ら成り矢印方向に気体を排出し、この気体出口方
向に向つてハブ部３の端部が翼部４のつけ根部よ
り突出した形状になつている。５はハブ部３と翼
部４との接合部に形成した円弧状のすみ肉部であ
る。
次にこのセラミツクタービンロータの製造法を
説明する。まず窒化珪素、炭化珪素、サイアロン
あるいは焼成によりこれらを生成する物質から選
ばれる少くともいずれか１種より成る原料に可塑
剤として樹脂およびワツクス等を添加し、さらに
好ましくは窒化珪素の場合Y2O3，MgAl2O4，
MgO，CeO2，SrO等の焼結助剤、又炭化珪素の
場合はBe，Al，Ｂ，Ｃ等の焼結助剤を加えて混
合混練し射出成形用原料を調製する。そして射出
用金型を用いてセラミツクタービンロータ１の翼
部４とハブ部３との接合部の気体出口側つけ根部
のすみ肉部５を破線で示した最終製品形状よりｌ
だけ肉厚の実線位置の寸法のものを調整原料を用
いて射出成形する。この肉厚ｌは少なくとも0.5
mm以上好ましくは５mm以下、より好ましくは１〜
３mm程度の寸法に設定する。この場合、この肉厚
部分の表面は第１図に示すように凹面状の曲面に
形成するのが最もよいが、平面状、凸面状でもよ
い。なお、上記肉厚部の寸法は、前記すみ肉部の
最大の厚みである。
説明する。まず窒化珪素、炭化珪素、サイアロン
あるいは焼成によりこれらを生成する物質から選
ばれる少くともいずれか１種より成る原料に可塑
剤として樹脂およびワツクス等を添加し、さらに
好ましくは窒化珪素の場合Y2O3，MgAl2O4，
MgO，CeO2，SrO等の焼結助剤、又炭化珪素の
場合はBe，Al，Ｂ，Ｃ等の焼結助剤を加えて混
合混練し射出成形用原料を調製する。そして射出
用金型を用いてセラミツクタービンロータ１の翼
部４とハブ部３との接合部の気体出口側つけ根部
のすみ肉部５を破線で示した最終製品形状よりｌ
だけ肉厚の実線位置の寸法のものを調整原料を用
いて射出成形する。この肉厚ｌは少なくとも0.5
mm以上好ましくは５mm以下、より好ましくは１〜
３mm程度の寸法に設定する。この場合、この肉厚
部分の表面は第１図に示すように凹面状の曲面に
形成するのが最もよいが、平面状、凸面状でもよ
い。なお、上記肉厚部の寸法は、前記すみ肉部の
最大の厚みである。
次に射出成形によつて得られた成形体中に含ま
れる樹脂およびワツクス等の可塑剤を加熱により
除去して脱脂を行う。この加熱条件は樹脂および
ワツクス等の種類、含有量によつても異なるがほ
ぼ300〜600℃の温度まで100℃／hr以下、好まし
くは10℃／hr以下の昇温速度で昇温し、加熱を行
つて脱脂を行う。そして脱脂後、必要に応じて静
水加圧および仮焼を行う。
れる樹脂およびワツクス等の可塑剤を加熱により
除去して脱脂を行う。この加熱条件は樹脂および
ワツクス等の種類、含有量によつても異なるがほ
ぼ300〜600℃の温度まで100℃／hr以下、好まし
くは10℃／hr以下の昇温速度で昇温し、加熱を行
つて脱脂を行う。そして脱脂後、必要に応じて静
水加圧および仮焼を行う。
静水加圧は脱脂後の成形体を弾性体の袋で覆い
500〜5000Kg／cm2の圧力で行ない成形体を緻密化
する。又、仮焼は成形体の取扱いを容易にし、機
械加工に必要な強度を付与するため800〜1200℃
の温度で行う。その後成形体は原料材質の種類に
応じてそれぞれの材質が完全に焼結する温度例え
ば1600〜2200℃で10〜200分間程度焼成を行う。
尚、セラミツクスの原料として焼成することによ
り窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等を生成する
原料を用いるときは、焼成温度は勿論のこと、雰
囲気も極めて重要であり、例えば窒化珪素の場合
は、窒素雰囲気、炭化珪素の場合はアルゴン雰囲
気で行う。
500〜5000Kg／cm2の圧力で行ない成形体を緻密化
する。又、仮焼は成形体の取扱いを容易にし、機
械加工に必要な強度を付与するため800〜1200℃
の温度で行う。その後成形体は原料材質の種類に
応じてそれぞれの材質が完全に焼結する温度例え
ば1600〜2200℃で10〜200分間程度焼成を行う。
尚、セラミツクスの原料として焼成することによ
り窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等を生成する
原料を用いるときは、焼成温度は勿論のこと、雰
囲気も極めて重要であり、例えば窒化珪素の場合
は、窒素雰囲気、炭化珪素の場合はアルゴン雰囲
気で行う。
その後、焼成品の肉厚部分を機械加工により除
去して所定寸法形状とする。この機械加工は脱脂
後あるいは仮焼後に行つても勿論よいものであ
る。肉厚部分の機械加工に用いる治工具は、射出
成形体の材料、形状、焼結度等に応じて適宜選択
すればよくたとえば脱脂後あるいは仮焼後に機械
加工を行う場合は切削用のバイト又はダイヤモン
ドホイールを用い焼成後に機械加工を行う場合
は、ダイヤモンドのホイールを用いて行う。肉厚
部分の機械加工は最終状態において前記すみ肉部
が0.5R以上の曲面となるように行うのが好まし
い。
去して所定寸法形状とする。この機械加工は脱脂
後あるいは仮焼後に行つても勿論よいものであ
る。肉厚部分の機械加工に用いる治工具は、射出
成形体の材料、形状、焼結度等に応じて適宜選択
すればよくたとえば脱脂後あるいは仮焼後に機械
加工を行う場合は切削用のバイト又はダイヤモン
ドホイールを用い焼成後に機械加工を行う場合
は、ダイヤモンドのホイールを用いて行う。肉厚
部分の機械加工は最終状態において前記すみ肉部
が0.5R以上の曲面となるように行うのが好まし
い。
本発明のラジアル型セラミツクタービンロータ
の製造法により、クラツクのないロータが得られ
るのはハブ部と翼部との接合部の気体出口側のす
み肉部を肉厚に射出成形にて形成することにより
その部位の厚みの変化がゆるやかになり、脱脂が
均一にできて密度の不均一が生じないので、局部
的な収縮差が発生しにくいためである。なお、こ
のすみ肉部の肉厚ｌは最終製品形状の曲面が大き
くなる程うすくてもよく、反対に最終製品形状の
曲面や小さくなる程肉厚を厚く形成するのがよい
が、いずれにしてもこのすみ肉部の肉厚ｌは少く
とも0.5mm以上は必要である。
の製造法により、クラツクのないロータが得られ
るのはハブ部と翼部との接合部の気体出口側のす
み肉部を肉厚に射出成形にて形成することにより
その部位の厚みの変化がゆるやかになり、脱脂が
均一にできて密度の不均一が生じないので、局部
的な収縮差が発生しにくいためである。なお、こ
のすみ肉部の肉厚ｌは最終製品形状の曲面が大き
くなる程うすくてもよく、反対に最終製品形状の
曲面や小さくなる程肉厚を厚く形成するのがよい
が、いずれにしてもこのすみ肉部の肉厚ｌは少く
とも0.5mm以上は必要である。
これは、射出成形によりすみ肉部の肉厚を0.5
mm未満の薄い形状に形成すると前記のような脱脂
および密度の均一性が得られず結果的にすみ肉部
に収縮差が発生しクラツク破壊するので好ましく
ないものである。
mm未満の薄い形状に形成すると前記のような脱脂
および密度の均一性が得られず結果的にすみ肉部
に収縮差が発生しクラツク破壊するので好ましく
ないものである。
次に本発明の効果を実施例に基づいて説明する
実施例 １
平均粒径0.5μのSi3N4粉末100重量部に焼結助剤
としてMgO3重量部、SrO2重量部、CeO22重量部
及び可塑剤としてポリプロピレン樹脂を15重量部
加えて混合混練し、射出成形用原料を調製した。
そして翼の最大直径が60mmで翼部とハブ部との接
合部の気体出口側のすみ肉部が0.5Rのラジアル
型タービンロータを得るため、前記射出成形用原
料および金型を用いてすみ肉部の肉厚ｌが２mmの
セラミツクタービンロータを射出成形した。その
後、成形体を５℃／hrの昇温速度で500℃迄昇温
し、500℃で10時間加熱して脱脂を行い、窒素雰
囲気中で1720℃で30分焼成した。焼成後のロータ
はすみ肉部およびその他の部分にもクラツクの発
生は全く認められなかつた。そして次にすみ肉部
の寸法を0.5Rとするためダイヤモンドホイール
を用いて肉厚部分を研削加工して除去し翼部とハ
ブ部との接合部の気体出口側のすみ肉部が0.5R
の所定形状のクラツクのないラジアル型セラミツ
クタービンロータを得た。なお、射出成形時にす
み肉部に肉厚部を形成せず0.5Rに金型を用いて
直接射出成形したものは脱脂後つけ根先端部に長
さ５mmのクラツクを発生した。
としてMgO3重量部、SrO2重量部、CeO22重量部
及び可塑剤としてポリプロピレン樹脂を15重量部
加えて混合混練し、射出成形用原料を調製した。
そして翼の最大直径が60mmで翼部とハブ部との接
合部の気体出口側のすみ肉部が0.5Rのラジアル
型タービンロータを得るため、前記射出成形用原
料および金型を用いてすみ肉部の肉厚ｌが２mmの
セラミツクタービンロータを射出成形した。その
後、成形体を５℃／hrの昇温速度で500℃迄昇温
し、500℃で10時間加熱して脱脂を行い、窒素雰
囲気中で1720℃で30分焼成した。焼成後のロータ
はすみ肉部およびその他の部分にもクラツクの発
生は全く認められなかつた。そして次にすみ肉部
の寸法を0.5Rとするためダイヤモンドホイール
を用いて肉厚部分を研削加工して除去し翼部とハ
ブ部との接合部の気体出口側のすみ肉部が0.5R
の所定形状のクラツクのないラジアル型セラミツ
クタービンロータを得た。なお、射出成形時にす
み肉部に肉厚部を形成せず0.5Rに金型を用いて
直接射出成形したものは脱脂後つけ根先端部に長
さ５mmのクラツクを発生した。
実施例 ２
平均粒度0.2μのSiC粉末100重量部にホウ素２重
量部、カーボンブラツク2.5重量部およびワツク
スを10重量部加えて混合混練し、射出成形用原料
を調製した。そして翼の最大直径が110mm翼部と
ハブ部との接合部の気体出口側のすみ肉部が2R
のラジアル型セラミツクタービンロータを得るた
め、このすみ肉部の肉厚ｌが２mm，１mm，０mmと
なるロータを金型を用いて射出成形し、試料No.
１，２，３とした。
量部、カーボンブラツク2.5重量部およびワツク
スを10重量部加えて混合混練し、射出成形用原料
を調製した。そして翼の最大直径が110mm翼部と
ハブ部との接合部の気体出口側のすみ肉部が2R
のラジアル型セラミツクタービンロータを得るた
め、このすみ肉部の肉厚ｌが２mm，１mm，０mmと
なるロータを金型を用いて射出成形し、試料No.
１，２，３とした。
射出成形後それらを３℃／hrの昇温速度で400
℃迄昇温し、400℃で５時間保持して脱脂を行つ
た後2100℃で60分アルゴン雰囲気中で焼成した。
焼成後試料No.３のロータを除いてダイヤモンドホ
イールを用いていずれも2Rに肉厚部分を研削加
工し除去した。その結果、肉厚ｌが２mm，１mmの
試料No.１，２についてはクラツクが全く発生して
いなかつたのに対し肉厚ｌが０mmの試料No.３では
すみ肉部に長さ３mmのクラツクが発生していた。
回転試験を行うため、試料No.１，２，３のロータ
の動不つりあいをいずれも0.05ｇcmとした後、金
属製シヤフトを取りつけ全体の不つりあいが
0.0005ｇcmとなるようにさらにバランス調整し回
転試験機により徐々に回転数を増やしながら試験
を行つた結果、試料No.１および２のロータはいず
れも70000RPMの回転数でも破壊しなかつたのに
対し試料No.３のロータは40000RPMの回転数で破
壊した。
℃迄昇温し、400℃で５時間保持して脱脂を行つ
た後2100℃で60分アルゴン雰囲気中で焼成した。
焼成後試料No.３のロータを除いてダイヤモンドホ
イールを用いていずれも2Rに肉厚部分を研削加
工し除去した。その結果、肉厚ｌが２mm，１mmの
試料No.１，２についてはクラツクが全く発生して
いなかつたのに対し肉厚ｌが０mmの試料No.３では
すみ肉部に長さ３mmのクラツクが発生していた。
回転試験を行うため、試料No.１，２，３のロータ
の動不つりあいをいずれも0.05ｇcmとした後、金
属製シヤフトを取りつけ全体の不つりあいが
0.0005ｇcmとなるようにさらにバランス調整し回
転試験機により徐々に回転数を増やしながら試験
を行つた結果、試料No.１および２のロータはいず
れも70000RPMの回転数でも破壊しなかつたのに
対し試料No.３のロータは40000RPMの回転数で破
壊した。
以上述べたように、本発明の製造法はラジアル
型タービンロータの翼部とハブ部との接合部の気
体出口側のすみ肉部を予め所定寸法よりも肉厚に
射出成形し、その後肉厚部分を機械加工により除
去することにより、クラツクの全くない機械的強
度の強いセラミツクタービンロータを得る製造法
であり、デイーゼルエンジンおよびガソリンエン
ジン用のターボチヤージヤー用ロータおよびガス
タービンエンジンのロータ等のラジアル型セラミ
ツクタービンロータの製造法として利用できるも
のであり、産業上、極めて有用なタービンロータ
の製造法である。
型タービンロータの翼部とハブ部との接合部の気
体出口側のすみ肉部を予め所定寸法よりも肉厚に
射出成形し、その後肉厚部分を機械加工により除
去することにより、クラツクの全くない機械的強
度の強いセラミツクタービンロータを得る製造法
であり、デイーゼルエンジンおよびガソリンエン
ジン用のターボチヤージヤー用ロータおよびガス
タービンエンジンのロータ等のラジアル型セラミ
ツクタービンロータの製造法として利用できるも
のであり、産業上、極めて有用なタービンロータ
の製造法である。
第１図は本発明のラジアル型タービンロータの
製造法を具体的に説明する説明図である。 １…ラジアル型タービンロータ、２…軸部、３
…ハブ部、４…翼部、５…すみ肉部、ｌ…すみ肉
部の肉厚。
製造法を具体的に説明する説明図である。 １…ラジアル型タービンロータ、２…軸部、３
…ハブ部、４…翼部、５…すみ肉部、ｌ…すみ肉
部の肉厚。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 軸部と、該軸部に連結したハブ部と、該ハブ
部より突出する翼部とから成り、前記ハブ部の気
体出口側端部が前記翼部の気体出口側つけ根部よ
り突出した形状のラジアル型セラミツクタービン
ロータの製造法において、前記翼部とハブ部との
接合部の前記気体出口側つけ根部のすみ肉部を所
定寸法より肉厚に射出成形した後、機械加工によ
り前記肉厚部分を除去して所定形状に形成するこ
とを特徴とするラジアル型セラミツクタービンロ
ータの製造法。 ２ 肉厚部を少なくとも0.5mm以上に射出成形す
る特許請求の範囲第１項記載のラジアル型セラミ
ツクタービンロータの製造法。 ３ セラミツク原料が窒化珪素、炭化珪素、サイ
アロンあるいは焼成によりこれらを生成する物質
のいずれか１種又は１種以上より成る特許請求の
範囲第１項又は第２項記載のラジアル型セラミツ
クタービンロータの製造法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57219671A JPS59109304A (ja) | 1982-12-15 | 1982-12-15 | ラジアル型セラミツクタ−ビンロ−タの製造法 |
| US06/557,923 US4550004A (en) | 1982-12-15 | 1983-12-05 | Method of producing radial type ceramic turbine rotor |
| DE3344909A DE3344909C2 (de) | 1982-12-15 | 1983-12-12 | Verfahren zum Erzeugen eines keramischen Turbinenrotors des Radialtyps |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57219671A JPS59109304A (ja) | 1982-12-15 | 1982-12-15 | ラジアル型セラミツクタ−ビンロ−タの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59109304A JPS59109304A (ja) | 1984-06-25 |
| JPS6411444B2 true JPS6411444B2 (ja) | 1989-02-23 |
Family
ID=16739148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57219671A Granted JPS59109304A (ja) | 1982-12-15 | 1982-12-15 | ラジアル型セラミツクタ−ビンロ−タの製造法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4550004A (ja) |
| JP (1) | JPS59109304A (ja) |
| DE (1) | DE3344909C2 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4708838A (en) * | 1985-03-26 | 1987-11-24 | Gte Laboratories Incorporated | Method for fabricating large cross section injection molded ceramic shapes |
| US4704242A (en) * | 1985-03-26 | 1987-11-03 | Gte Laboratories Incorporated | Method for injection molding and removing binder from large cross section ceramic shapes |
| JPS61291702A (ja) * | 1985-06-18 | 1986-12-22 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 熱機関用回転体およびその製造方法 |
| JPS6278401A (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-10 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミツクロ−タ− |
| US4696840A (en) | 1985-12-13 | 1987-09-29 | The Procter & Gamble Company | Blown bag-in-box composite container and method and apparatus for making the same |
| DE3637256A1 (de) * | 1986-11-03 | 1988-05-11 | Bbc Brown Boveri & Cie | Rotor |
| JPH0686815B2 (ja) * | 1990-01-17 | 1994-11-02 | 日本碍子株式会社 | セラミックターボチャージャロータの製造方法 |
| US5258152A (en) * | 1990-08-24 | 1993-11-02 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for manufacturing ceramic products |
| US5106551A (en) * | 1990-08-24 | 1992-04-21 | Ngk Insulators Ltd. | Method for manufacturing ceramic products |
| FR2900850B1 (fr) * | 2006-05-10 | 2009-02-06 | Snecma Sa | Procede de fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachine |
| FR2914871B1 (fr) * | 2007-04-11 | 2009-07-10 | Snecma Sa | Outillage pour la fabrication de noyaux ceramiques de fonderie pour aubes de turbomachines |
| JP5489830B2 (ja) * | 2010-04-09 | 2014-05-14 | 三菱重工業株式会社 | 外導体製造方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1427968A (en) * | 1972-06-16 | 1976-03-10 | Norton Co | Production of silicon nitride bodies |
| DE2349277A1 (de) * | 1973-10-01 | 1975-04-24 | Feldmuehle Anlagen Prod | Verfahren zur herstellung dichter formkoerper aus siliziumnitrid |
| US3988866A (en) * | 1975-03-25 | 1976-11-02 | Westinghouse Electric Corporation | High density ceramic turbine members |
| US4408959A (en) * | 1980-07-03 | 1983-10-11 | Kennecott Corporation | Ceramic radial turbine wheel |
| JPS595550B2 (ja) * | 1980-11-20 | 1984-02-06 | 日本碍子株式会社 | セラミツクロ−タ−及びその製造法 |
-
1982
- 1982-12-15 JP JP57219671A patent/JPS59109304A/ja active Granted
-
1983
- 1983-12-05 US US06/557,923 patent/US4550004A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-12-12 DE DE3344909A patent/DE3344909C2/de not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4550004A (en) | 1985-10-29 |
| DE3344909A1 (de) | 1984-06-20 |
| JPS59109304A (ja) | 1984-06-25 |
| DE3344909C2 (de) | 1987-03-05 |
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