JPS642048B2 - - Google Patents
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- JPS642048B2 JPS642048B2 JP9003884A JP9003884A JPS642048B2 JP S642048 B2 JPS642048 B2 JP S642048B2 JP 9003884 A JP9003884 A JP 9003884A JP 9003884 A JP9003884 A JP 9003884A JP S642048 B2 JPS642048 B2 JP S642048B2
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- Japan
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- mold
- core mold
- core
- pressure
- resin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
- B29C70/443—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding and impregnating by vacuum or injection
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
- B29C45/2612—Moulds having tubular mould cavities for manufacturing tubular articles with an annular groove
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
- B29C43/12—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies using bags surrounding the moulding material or using membranes contacting the moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2023/00—Tubular articles
- B29L2023/22—Tubes or pipes, i.e. rigid
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ガラス繊維、ボロン繊維、有機繊維
等の繊維で強化された強化プラスチツク製の管継
手、特にＬ字管、Ｔ字管等の曲管継手類をレジン
インジエクシヨン法により製造する方法に関す
る。
等の繊維で強化された強化プラスチツク製の管継
手、特にＬ字管、Ｔ字管等の曲管継手類をレジン
インジエクシヨン法により製造する方法に関す
る。
従来の技術
従来より強化プラスチツクの管継手が知られて
おり、この管継手の製造方法は、通常ハンドレイ
アツプ法（手積成形法）が殆どである。ハンドレ
イアツプ法は手作業であるため、能率が悪く、熟
練を要し、しかも均質な成形品が得難く外観も悪
い等の問題があつた。一方、強化プラスチツク成
形品の製造方法として、雄型と雌型とを用い、両
者間の空隙部に繊維強化材を装着した後合成樹脂
液を圧入するレジンインジエクシヨン法が知られ
ている。このレジンインジエクシヨン法は樹脂充
填が確実で、かつ美麗な外観の成形品を作ること
ができる利点があるが、脱型、特に雄型の脱型に
問題があり、用途が限られ管継手の成形には用い
られていなかつた。若し、レジンインジエクシヨ
ン法を管継手の成形に適用しようとする場合、管
継手が直線形状の場合には雄型（芯型）を成形さ
れた管継手の一端から一方向に引き出して何とか
脱型することができるが、Ｌ，Ｔ，Ｙ，Ｕ，十字
等の形状をしている所謂曲管継手の場合には、一
体構造の芯型では脱型できず、芯型を多数の分割
型としなければならない。多数の分割型の芯型は
その組立、分解等の作業が非常に繁雑で生産性を
向上させることが困難であり、しかもこの分割型
の芯型を用いてレジンインジエクシヨン法の加圧
成形を行つた場合、芯型の接続部に樹脂液が入り
込み易く、芯型の分解脱型が困難となつたり成形
品内面のバリ取り仕上げを施さねばならない。こ
のような問題点のため、現実には曲管継手の製造
にレジンインジエクシヨン法は使用されていなか
つた。
おり、この管継手の製造方法は、通常ハンドレイ
アツプ法（手積成形法）が殆どである。ハンドレ
イアツプ法は手作業であるため、能率が悪く、熟
練を要し、しかも均質な成形品が得難く外観も悪
い等の問題があつた。一方、強化プラスチツク成
形品の製造方法として、雄型と雌型とを用い、両
者間の空隙部に繊維強化材を装着した後合成樹脂
液を圧入するレジンインジエクシヨン法が知られ
ている。このレジンインジエクシヨン法は樹脂充
填が確実で、かつ美麗な外観の成形品を作ること
ができる利点があるが、脱型、特に雄型の脱型に
問題があり、用途が限られ管継手の成形には用い
られていなかつた。若し、レジンインジエクシヨ
ン法を管継手の成形に適用しようとする場合、管
継手が直線形状の場合には雄型（芯型）を成形さ
れた管継手の一端から一方向に引き出して何とか
脱型することができるが、Ｌ，Ｔ，Ｙ，Ｕ，十字
等の形状をしている所謂曲管継手の場合には、一
体構造の芯型では脱型できず、芯型を多数の分割
型としなければならない。多数の分割型の芯型は
その組立、分解等の作業が非常に繁雑で生産性を
向上させることが困難であり、しかもこの分割型
の芯型を用いてレジンインジエクシヨン法の加圧
成形を行つた場合、芯型の接続部に樹脂液が入り
込み易く、芯型の分解脱型が困難となつたり成形
品内面のバリ取り仕上げを施さねばならない。こ
のような問題点のため、現実には曲管継手の製造
にレジンインジエクシヨン法は使用されていなか
つた。
発明の目的
本発明はかかる現状に鑑みなされたもので、管
継手の生産性及び品質を向上させるとともに、管
の接続手段として有効な形状となる継手内面の凹
状部や凸状部を持つた管継手を極わて容易に成形
することの可能な強化プラスチツク管継手の製造
法を提供することを目的とする。
継手の生産性及び品質を向上させるとともに、管
の接続手段として有効な形状となる継手内面の凹
状部や凸状部を持つた管継手を極わて容易に成形
することの可能な強化プラスチツク管継手の製造
法を提供することを目的とする。
発明の構成
本発明は外型と芯型とを用いてレジンインジエ
クシヨン法により管継手を成形する方法であり、
外型としては剛性を有する二分割以上の割り型を
使用し、芯型としては、一体構造の中空弾性体を
使用する。この芯型は内部の中空部に作用する圧
力により伸縮し、かつ常圧で保形性を有し、しか
も中空部に適当な圧力を加えると、樹脂の射出圧
力に耐える剛性を発揮しうるものである。外型と
芯型との間の空隙部に繊維強化材を装着した後、
芯型の中空部に加圧流体を供給して該中空部内を
一定圧に保持し芯型に必要な剛性を持たせる。こ
の状態で、前記外型と芯型との空隙部に合成樹脂
液を圧入して繊維強化材を合成樹脂液とを一体化
し、硬化させる。その後、前記芯型の中空部内圧
力を常圧もしくは負圧として収縮させ、且つ芯型
の可撓性を利用して成形品から引き出し、脱型す
る。かくして、複雑な形状の管継手がレジンイン
ジエクシヨン法により、かつ一体構造の芯型を用
いて製造できる。
クシヨン法により管継手を成形する方法であり、
外型としては剛性を有する二分割以上の割り型を
使用し、芯型としては、一体構造の中空弾性体を
使用する。この芯型は内部の中空部に作用する圧
力により伸縮し、かつ常圧で保形性を有し、しか
も中空部に適当な圧力を加えると、樹脂の射出圧
力に耐える剛性を発揮しうるものである。外型と
芯型との間の空隙部に繊維強化材を装着した後、
芯型の中空部に加圧流体を供給して該中空部内を
一定圧に保持し芯型に必要な剛性を持たせる。こ
の状態で、前記外型と芯型との空隙部に合成樹脂
液を圧入して繊維強化材を合成樹脂液とを一体化
し、硬化させる。その後、前記芯型の中空部内圧
力を常圧もしくは負圧として収縮させ、且つ芯型
の可撓性を利用して成形品から引き出し、脱型す
る。かくして、複雑な形状の管継手がレジンイン
ジエクシヨン法により、かつ一体構造の芯型を用
いて製造できる。
実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。第１図〜第３図は本発明をＬ字形管継手の成
形に適用した例を示す図である。同図において、
１，２は剛性を有する外型（雄型）を構成する二
つの割り型、即ち下型、上型であり、これらは成
形されるべき管継手の円周中央部で上下に二分割
されている。なお、成形される管継手の形状に依
つては三分割以上の割り型が用いられてもよい。
下型１と上型２との接合面の一方（本実施例では
下型１側）には樹脂充填用キヤビテイに沿つて厚
さ１〜10mm程度の耐薬品性のあるゴム状弾性体７
が配置され、他方（上型２側）にはゴム状弾性体
７に圧着可能な形状の突起部８が設けられてい
る。ゴム状弾性体７と突起部８とはキヤビテイ内
に圧入した樹脂の流出を防止する。なお、ゴム状
弾性体７と突起部８との配置は逆としてもよい。
下型１，上型２の内面の端部近傍にも、樹脂流出
防止用の耐薬品性のあるゴム状弾性体１２が円周
方向に配置されている。なお、このゴム状弾性体
１２は下型１，上型２に保持させるかわりに、後
述する芯型４の外周に環状に形成してもよく、或
いは双方に設けてもよい。上型２には１個所以上
の樹脂注入口６が形成されている。樹脂注入口６
は下型１に設けてもよく、更には上型，下型の双
方に設けてもよい。
る。第１図〜第３図は本発明をＬ字形管継手の成
形に適用した例を示す図である。同図において、
１，２は剛性を有する外型（雄型）を構成する二
つの割り型、即ち下型、上型であり、これらは成
形されるべき管継手の円周中央部で上下に二分割
されている。なお、成形される管継手の形状に依
つては三分割以上の割り型が用いられてもよい。
下型１と上型２との接合面の一方（本実施例では
下型１側）には樹脂充填用キヤビテイに沿つて厚
さ１〜10mm程度の耐薬品性のあるゴム状弾性体７
が配置され、他方（上型２側）にはゴム状弾性体
７に圧着可能な形状の突起部８が設けられてい
る。ゴム状弾性体７と突起部８とはキヤビテイ内
に圧入した樹脂の流出を防止する。なお、ゴム状
弾性体７と突起部８との配置は逆としてもよい。
下型１，上型２の内面の端部近傍にも、樹脂流出
防止用の耐薬品性のあるゴム状弾性体１２が円周
方向に配置されている。なお、このゴム状弾性体
１２は下型１，上型２に保持させるかわりに、後
述する芯型４の外周に環状に形成してもよく、或
いは双方に設けてもよい。上型２には１個所以上
の樹脂注入口６が形成されている。樹脂注入口６
は下型１に設けてもよく、更には上型，下型の双
方に設けてもよい。
芯型４は一体構造の中空弾性体で構成される。
この中空弾性体は内圧の作用により伸縮し、かつ
常圧では保形性を有し、さらに適当な内圧を受け
た時、圧入樹脂圧に耐える剛性を発揮しうるもの
であれば良く、例えば肉厚４〜６mmのゴム中空体
が好適である。なお、肉厚４〜６mmを選んだの
は、これより薄いと常圧時の保形性及び成形時の
剛性が不足して成形管継手の肉厚が不均一にな
り、またこれより厚いと加圧力、減圧力を高くし
ないと脱型が困難になるためである。但し、局部
的に厚くすることは、脱型に殆ど影響しないので
差支えない。芯型４は端部にフランジ１３を有
し、かつ端部近傍の外周面に環状の凸部１４を有
している。一方、凸部１４に向い合う外型の内面
には凹部１５が形成されている。
この中空弾性体は内圧の作用により伸縮し、かつ
常圧では保形性を有し、さらに適当な内圧を受け
た時、圧入樹脂圧に耐える剛性を発揮しうるもの
であれば良く、例えば肉厚４〜６mmのゴム中空体
が好適である。なお、肉厚４〜６mmを選んだの
は、これより薄いと常圧時の保形性及び成形時の
剛性が不足して成形管継手の肉厚が不均一にな
り、またこれより厚いと加圧力、減圧力を高くし
ないと脱型が困難になるためである。但し、局部
的に厚くすることは、脱型に殆ど影響しないので
差支えない。芯型４は端部にフランジ１３を有
し、かつ端部近傍の外周面に環状の凸部１４を有
している。一方、凸部１４に向い合う外型の内面
には凹部１５が形成されている。
次に上記外型及び芯型を用いた管継手の成形方
法を説明する。
法を説明する。
先ず、下型１のキヤビテイ内にガラス繊維強化
材３を配置する。この時のガラス繊維強化材とし
ては、プリフオームマツト，チヨツプドストラン
ドマツト，ロービングクロス，ガラスクロス等を
単独で或いは組み合わせて使用する。そのガラス
繊維強化材３の上に芯型４を置き、更にその上に
ガラス繊維強化材５を乗せて上型２を閉じる。な
お、この手順のかわりに、芯型４を先ずガラス繊
維強化材で巻装し、その芯型４を下型１内に配置
し、上型２を閉じるようにしてもよい。
材３を配置する。この時のガラス繊維強化材とし
ては、プリフオームマツト，チヨツプドストラン
ドマツト，ロービングクロス，ガラスクロス等を
単独で或いは組み合わせて使用する。そのガラス
繊維強化材３の上に芯型４を置き、更にその上に
ガラス繊維強化材５を乗せて上型２を閉じる。な
お、この手順のかわりに、芯型４を先ずガラス繊
維強化材で巻装し、その芯型４を下型１内に配置
し、上型２を閉じるようにしてもよい。
次に下型１，上型２の端面に芯型４のフランジ
１３を挟んで封止蓋９を取りつけ、注入口１０か
ら加圧流体を芯型４内の中空部に供給して加圧
し、芯型４を成形する管継手１１に必要な内径ま
で脹らませる。ここで用いる加圧流体は、水、油
等の液体でも良いが、操作上空気を用いるのが簡
便である。即ち、液体の場合は回収操作が必要と
なるが、空気は使用後大気中に解放すれば良く、
また、減圧操作への切り替えが簡単である。以
下、空気を用いるものとして説明する。芯型４を
脹らませるための空気圧は、成形品（管継手）の
大きさ、芯型４の肉厚、弾性率等に応じて適宜決
定すればよいが、0.5〜２Kg／cm2が好ましい。な
お、成形品が大型になれば樹脂液注入圧を高くす
る必要があり、それに応じて芯型の内圧も高く設
定することが好ましい。
１３を挟んで封止蓋９を取りつけ、注入口１０か
ら加圧流体を芯型４内の中空部に供給して加圧
し、芯型４を成形する管継手１１に必要な内径ま
で脹らませる。ここで用いる加圧流体は、水、油
等の液体でも良いが、操作上空気を用いるのが簡
便である。即ち、液体の場合は回収操作が必要と
なるが、空気は使用後大気中に解放すれば良く、
また、減圧操作への切り替えが簡単である。以
下、空気を用いるものとして説明する。芯型４を
脹らませるための空気圧は、成形品（管継手）の
大きさ、芯型４の肉厚、弾性率等に応じて適宜決
定すればよいが、0.5〜２Kg／cm2が好ましい。な
お、成形品が大型になれば樹脂液注入圧を高くす
る必要があり、それに応じて芯型の内圧も高く設
定することが好ましい。
その後、上型２の樹脂注入口６から常温硬化不
飽和ポリエステル樹脂、或いはエポキシ樹脂を常
法のレジンインジエクシヨン法により外型と芯型
との空隙部に圧入する。注入樹脂の硬化後、芯型
４の加圧を止め且つ内部を常圧に戻すと芯型４は
自身の弾性により収縮し、成形された管継手１１
から離型する。この際、場合によつては、芯型４
の内部を減圧して負圧とする。芯型４の内部を負
圧とすると、芯型の収縮量が大きくなり、離型が
より確実となる。次に芯型４端部の封止蓋９の取
付を解除し、上型２を脱型する。その後に芯型４
を管継手１１の内側に折り畳み、管継手１１の受
口より取り出し、管継手１１を下型１より脱型す
る。なお、管継手１１の脱型後に芯型を取り出し
てもよい。かくして、強化プラスチツク製のＬ字
形管継手１が製造される。
飽和ポリエステル樹脂、或いはエポキシ樹脂を常
法のレジンインジエクシヨン法により外型と芯型
との空隙部に圧入する。注入樹脂の硬化後、芯型
４の加圧を止め且つ内部を常圧に戻すと芯型４は
自身の弾性により収縮し、成形された管継手１１
から離型する。この際、場合によつては、芯型４
の内部を減圧して負圧とする。芯型４の内部を負
圧とすると、芯型の収縮量が大きくなり、離型が
より確実となる。次に芯型４端部の封止蓋９の取
付を解除し、上型２を脱型する。その後に芯型４
を管継手１１の内側に折り畳み、管継手１１の受
口より取り出し、管継手１１を下型１より脱型す
る。なお、管継手１１の脱型後に芯型を取り出し
てもよい。かくして、強化プラスチツク製のＬ字
形管継手１が製造される。
なお、本実施例では芯型４の端部近傍の外周面
に環状の凸部１４を、外型の対応部分に凹部１５
を設けているので、成形された管継手１１の端部
近傍の管壁が外周に環状に突出し、内周に環状の
凹状部を形成している。内周に凹状部を有する管
継手は、施工の際、この凹状部に環状ゴムパツキ
ングを嵌入した後直管を挿入するだけで継合部の
密封を完全にすることができ、極めて好ましいも
のである。
に環状の凸部１４を、外型の対応部分に凹部１５
を設けているので、成形された管継手１１の端部
近傍の管壁が外周に環状に突出し、内周に環状の
凹状部を形成している。内周に凹状部を有する管
継手は、施工の際、この凹状部に環状ゴムパツキ
ングを嵌入した後直管を挿入するだけで継合部の
密封を完全にすることができ、極めて好ましいも
のである。
第４図は封止蓋９の取付方法に関する他の実施
例を示す。本実施例では芯型４Ａの開口端に内向
きのフランジ１６を設けており、その内側に固着
される止め板１７を用いて封止蓋９を取りつけ、
下型１，上型２に形成された凹溝１８に封止蓋９
を嵌合させて固定する方法を取つている。この方
法によると外型に芯型４をセツトする前に芯型４
に封止蓋９を取りつけることができる為、その着
脱が容易となり、また、複数個の芯型に封止蓋を
取りつけたものを予め用意しておけば作業能率が
著しく向上する。
例を示す。本実施例では芯型４Ａの開口端に内向
きのフランジ１６を設けており、その内側に固着
される止め板１７を用いて封止蓋９を取りつけ、
下型１，上型２に形成された凹溝１８に封止蓋９
を嵌合させて固定する方法を取つている。この方
法によると外型に芯型４をセツトする前に芯型４
に封止蓋９を取りつけることができる為、その着
脱が容易となり、また、複数個の芯型に封止蓋を
取りつけたものを予め用意しておけば作業能率が
著しく向上する。
発明の効果
本発明によれば次の効果が得られる。
(1) 芯型として一体構造の中空弾性体を用いるた
め、分割型の芯型を用いる場合のような分解組
立の手間が無く、脱型も内部を常圧又は負圧に
することにより極めて容易に行うことができ
る。この結果、管継手の成形にレジンインジエ
クシヨン法を用いることが可能となつた。
め、分割型の芯型を用いる場合のような分解組
立の手間が無く、脱型も内部を常圧又は負圧に
することにより極めて容易に行うことができ
る。この結果、管継手の成形にレジンインジエ
クシヨン法を用いることが可能となつた。
(2) 成形はレジンインジエクシヨン法によるた
め、ハンドレイアツプ法のように作業者の高度
な熟練を必要とせず、安定した品質の管継手が
得られる。
め、ハンドレイアツプ法のように作業者の高度
な熟練を必要とせず、安定した品質の管継手が
得られる。
(3) 従来のハンドレイアツプ法に比べてはるかに
生産性が高い。
生産性が高い。
(4) 剛性の高い外型を用いるため、外観が美麗で
ある。また、レジンインジエクシヨン法である
ので、樹脂が確実に充填され、欠陥のない製品
が得られる。
ある。また、レジンインジエクシヨン法である
ので、樹脂が確実に充填され、欠陥のない製品
が得られる。
(5) 中空弾性体の芯型を用いるため、芯型外周に
凸部を形成しても脱型が可能であり、図示実施
例のように、芯型外周に凸部１４を設けること
により、内周に凹状部を有する管継手を容易に
製造できる。
凸部を形成しても脱型が可能であり、図示実施
例のように、芯型外周に凸部１４を設けること
により、内周に凹状部を有する管継手を容易に
製造できる。
第１図は本発明方法の一実施例に用いる外型、
芯型を組み合わせる途中の状態を示す正断面図、
第２図は外型、芯型を組み合わせ且つ樹脂を注入
した状態での型端部の側断面図、第３図は第２図
と同じ状態での水平断面図、第４図は他の実施例
を示す第２図と同様な側断面図である。 １…下型、２…上型、４…芯型、３，５…ガラ
ス繊維補強材、６…樹脂注入口、１１…管継手。
芯型を組み合わせる途中の状態を示す正断面図、
第２図は外型、芯型を組み合わせ且つ樹脂を注入
した状態での型端部の側断面図、第３図は第２図
と同じ状態での水平断面図、第４図は他の実施例
を示す第２図と同様な側断面図である。 １…下型、２…上型、４…芯型、３，５…ガラ
ス繊維補強材、６…樹脂注入口、１１…管継手。
Claims (1)
- １ 剛性を有する二分割以上の割り型からなる外
型と、一体構造の中空弾性体からなる芯型とを使
用し、外型と芯型との間の空隙部に繊維強化材を
装着した後、前記芯型の中空部に加圧流体を供給
して該中空部内を一定圧に保持し、その状態で、
前記外型と芯型との空隙部に合成樹脂液を圧入し
て繊維強化材と合成樹脂液とを一体化し、硬化さ
せた後に前記芯型の中空部内圧力を常圧もしくは
負圧として成形品を脱型することを特徴とする強
化プラスチツク管継手の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9003884A JPS60232918A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 強化プラスチツク管継手の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9003884A JPS60232918A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 強化プラスチツク管継手の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60232918A JPS60232918A (ja) | 1985-11-19 |
| JPS642048B2 true JPS642048B2 (ja) | 1989-01-13 |
Family
ID=13987476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9003884A Granted JPS60232918A (ja) | 1984-05-04 | 1984-05-04 | 強化プラスチツク管継手の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60232918A (ja) |
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1984
- 1984-05-04 JP JP9003884A patent/JPS60232918A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60232918A (ja) | 1985-11-19 |
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