JPS643893Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は導管の内周面に施されたライニング内
にライニング繋止用の構造を具えた補強板が埋設
されたライニング管に関し、特に補強板をその機
械的強度が低下しない構造にしたものである。

従来のライニング管の断面構造を第１図に示
す。同図に示すようにライニング管１は導管２の
内周面に絶縁材である合成樹脂等のライニング３
が内張りされ、さらにライニング繋止用の繋止構
造５を周面に多数具えた補強板４が導管２の内周
面に溶接等により複数個所で固着されてライニン
グ３内にモールド成形により埋設されている。こ
の補強板４は、モールド成形時の熱収縮により導
管２とライニング３との間に発生する隙間の防止
や、或いは管路内の負圧等によるライニング３の
剥離を防止するために設けられている。

また、補強板４に設けられる繋止構造５は、例
えば第２図〜第７図に示すものが一般に採用され
ている。第２図および第３図には補強板４の母材
を一部切断して形成される穴部を有する穴付突起
５ａ，５ｂを、第４図には周縁に突起を有する突
起付穴５ｃを示す。また、第５図には波形に成形
された補強板４の凸部に孔を有する構造５ｄを示
し、第６図ａ，ｂには開口部が異なる外形で補強
板４に形成される孔５ｅを示す。さらに第７図に
は波形に成形され補強板４に固着して用いられる
繋止部材５ｆを示す。従来においてはこのような
繋止構造５を補強板４に設けるには、例えば第２
図の如き穴付突起５ａの場合には、第８図のよう
に導管２の軸方向に沿つて補強板４の一部を切断
することにより設けられていた。そのため、補強
板４の周方向の座屈強度は当然として低下するも
のであつた。

因みに、ライニング３内に埋設される補強板４
には、モールド成形によるライニング処理後、ラ
イニングの熱収縮によつて相当大きな応力が加わ
るため、補強板４の剛性を相当大きくする必要が
ある。

そこで、補強板の剛性を高めるために補強板の
板厚を厚くすればよいが、板厚を厚くするとこれ
に伴なつてライニング層も厚くなり、その結果ラ
イニング材の内径が小さくなつてしまい構造設計
上不利である。また、剛性を高めるため導管内周
面のより多数の個所を溶接等により固着すること
もできるが、作業性が悪く製造コストが高くな
る。

本考案は上記従来技術に鑑み、ライニング内に
埋設された繋止構造を具える補強板が最小限の板
厚でも充分剛性が得られる構造にしたライニング
管を提供することを目的とする。かかる目的を達
成する本考案の構成は、導管の内周面にモールド
成形により内張りされたライニング材と、このラ
イニング材と係合するブリツジ状の凸部とこの凸
部の形成により生じた穴とがプレスによつて打出
された係合部が分布形成された金属板を円筒状に
した補強板とを具備し、この穴が導管の管軸方向
を向くように配置したことを特徴とするものであ
る。

以下に本考案の一実施例を図面に基づき詳細に
説明する。尚、本実施例においては第２図に示す
繋止構造を具えた補強板に適用した場合について
説明し、従来例と同一部分には同一番号を附し、
重複する説明は省略する。

本実施例のライニング管は、ライニング３内に
埋設される補強板６に設けられる繋止構造５が、
この補強板６の周方向の座屈変形耐力を低下させ
ないよう設けられたものである。つまり、第２図
に示す穴付突起５ａの如く、繋止構造５がプレス
加工により補強板６を一部切断して形成される場
合には、第９図に示すように補強板６の周方向に
沿い切断して穴付突起５ａが設けられる。即ち、
この穴付突起５ａの穴部が導管２の軸方向に向う
よう穴付突起５ａが補強板６に設けられる。した
がつて、第８図に示す従来技術の如く、切断部即
ち穴部によつて補強板４の周方向の強度が弱まる
ことがなく、穴付突起５ａがリブの効果を発揮す
るため、補強板６にはプレス加工以前の強度を保
持させることができる。そのため、ライニング３
内に補強板６を埋設しても周方向の座屈変形耐力
が低下することがない。その結果、補強板６の一
部が管路内方へ陥没することを抑止できると共
に、補強板６の板厚を従来に比べ薄くすることが
できる。また、このような補強板６で円筒状に補
強管を形成すれば、その板厚を0.8mm程度にして
も、スポツト溶接等により補強管を導管２に固着
することもなく、導管２内に挿入してライニング
３内に埋設するだけで、充分な円周方向の座屈強
度を得ることができる。

以上、実施例を挙げて具体的に説明したように
本考案によれば、ライニング内に埋設される補強
板の周方向の座屈変形耐力を低下させない向きに
ライニング繋止用の繋止構造を補強板に設けたこ
とにより、最小限の板厚にしても補強板には最大
限の剛性を持たせることができるため、従来の補
強板に比べ板厚を薄くすることができ、材料費を
節約でき且つ構造設計上有利となる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第８図は従来技術に係り、第１図はラ
イニング管の縦断面図、第２図および第３図は穴
付突起を具えた補強板の斜視図、第４図は突起付
穴を具えた補強板の斜視図、第５図は波形に成形
された補強板の斜視図、第６図ａは開口部が異径
に形成される孔が穿設された補強板の斜視図、第
６図ｂはその断面図、第７図は波形に成形された
補強部材が固着された補強板の斜視図、第８図は
ライニング内に埋設される穴付突起を具えた補強
板を示す斜視図、第９図は本考案の一実施例を示
す斜視図である。 図面中、２は導管、３はライニング、５，５
ａ，５ｂ，５ｃ，５ｅ，５ｆは繋止構造、６は補
強板である。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 導管の内周面にモールド成形により内張りされ
   たライニング材と、このライニング材と係合する
   ブリツジ状の凸部とこの凸部の形成により生じた
   穴とがプレスによつて打出された係合部が分布形
   成された金属板を円筒状にした補強板とを具備
   し、前記穴が前記導管の管軸方向を向くように配
   置したことを特徴とするライニング管。