KR19990077875A - 연소기 - Google Patents

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제이 엘. 차스킨, 버나드 스나이더, 아더엠. 킹
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Abstract

가스 터빈을 구동시키기 위해서 압축기와 상호 작동하는 최적의 연소기는 상류 연료 도입 단부 영역 및 하류 터빈 도입 단부 영역을 갖는 원통형 외측 연소기 벽을 포함한다. 혼합용 구멍 어레이는 그 내부의 산화질소(NOX)의 발생을 저감시키도록, 연료 도입 영역에 인접한 외측 연소기 벽의 외주면 둘레에 배치된다. 희석용 구멍 어레이는 연소기에 대한 희석용 공기의 입구를 제공하기 위해 외측 연소기 벽의 중심에 배치된다.

Description

연소기{REDUCED EMISSIONS GAS TURBINE COMBUSTOR}
본 발명은 산업용 터빈 엔진에 관한 것으로, 특히 그의 연소기에 관한 것이다.
산업용 동력발생 가스 터빈 엔진은 연소 가스를 발생시키기 위해서 연소기 안에서 연료와 혼합되어 점화되는 공기를 압축하기 위한 압축기를 포함한다. 연소 가스는, 예를들면, 압축기를 기동시키는 축을 구동시키기 위해 에너지를 추출하며 전력 제너레이터를 기동시키기 위한 출력 동력을 발생시키는 터빈으로 흐른다. 예를들어, 터빈은 일반적으로, 제너레이터를 기동시켜 활용 그리드에 전력을 생성하기 위해 상대적으로 높은 기준 부하에서 연장된 시간 동안 작동된다.
지난 수 십년 동안, 터빈 동력장치로부터의 저 배출가스에 대한 관리 요구가 급증하고 있었다. 전 세계의 환경청은 현재 새로운 또는 기존의 터빈으로부터 저 비율의 산화질소(NOX), 일산화탄소(CO) 및 다른 오염물질 배출가스를 요구하고 있다.
전형적인 터빈 연소기는 연료와 공기가 별도로 자유롭게 연소실로 인입되어 연료와 공기의 혼합이 연소와 동시에 일어나는 사전에 혼합되지 않는 확산 화염을 사용한다. 일반적인 확산 화염은 화학양론적 조건에서 또는 그에 근접한 조건에서 연소되는 영역에 영향을 받는다. 이렇게하여 형성된 화염 온도는 3000℉(1650℃)를 초과할 수 있다. 2가 원자인 질소는 대략 2850℉(1565℃)를 초과하는 온도에서 산소와 급속히 반응하므로, 확산 화염은 일반적으로 상대적으로 고 레벨의 산화질소(NOX) 배출가스를 발생시킨다.
정점 온도를 낮추는 것에 의해 산화질소(NOX) 배출가스를 저감시키기 위해 통상 사용되는 한 가지 방법은 연소기에 물 또는 증기를 주입하는 것이다. 그러나, 물 또는 증기의 주입은 비교적 비용이 많이 드는 수법이며, 일산화탄소(CO)의 완전 연소반응을 억제하는 바람직하지 못한 효과를 발생시킬 수 있다. 또한, 물 또는 증기의 주입방법은 많은 곳에서 현재 요구되는 극히 저 레벨의 오염물질에 도달하는데에는 한계가 있다. 또한, 이러한 접근은 물 또는 증기가 사용될 수 없는, 예를들면 원거리 배관 스테이션(remote pipeline stations)과 같은 장비에는 사용될 수 없다.
전형적인 확산 화염 연소기의 이러한 한계 때문에, 희박 예혼합 가스 터빈 연소기(lean premixed gas turbine combustors)가 개발되었다. 희박 예혼합 연소기는 희석 주입없이 매우 저 레벨의 산화질소(NOX) 및 일산화탄소(CO) 배출가스를 달성할 수 있다. 희박 예혼합 연소기는 연소 전에 연료와 공기를 혼합하므로, 산화질소(NOX)의 형성을 초래하는 고온 조건을 제거한다. 그러나, 배출가스의 감소를 달성하려면 복잡해지고 비용이 많이 든다. 예혼합 연소기는 다수의 연료 매니폴드, 다수의 퍼지 매니폴드 및 다수의 연료 조절 밸브 뿐만 아니라, 다수의 연료 주입기 또는 연료 노즐을 포함하는 경우가 자주 있기 때문에, 예혼합 연소기는 전형적인 확산 화염 연소기보다 5 내지 10배의 가격이 필요하다. 또한, 예혼합 연소기는 일반적으로, 다수의 동작 모드를 갖는다. 희박 예혼합 연소기는 예혼합 모드에서 동작하여 좁은 부하 범위, 일반적으로 기본 부하 근처에서만 예연소의 저 레벨의 배출가스를 달성할 수 있다. 그러나, 저 부하에서는 인화성 한계로 인하여 예혼합 연소기는 확산 화염 연소기로서 종종 동작되어야만 한다. 이러한 모드 전환에 대한 필요성은 연소 시스템을 비싸고 복잡하게 한다.
그러므로, 상술한 기술에 의해 명확히 알 수 있는 바와 같이, 이 분야에서는 저 비용의 동작이 단순한 확산 화염 연소기와 저 배출가스의 예혼합 연소기를 조합한 개선된 가스 터빈 연소기에 대한 요구가 존재한다.
본 발명의 목적은 가스 터빈을 구동시키기 위해서 압축기와 상호 작동하는 최적의 연소기는 상류 연료 도입 단부 및 하류 터빈 도입 단부를 갖는 원통형 연소기 벽을 포함한다. 혼합용 구멍 어레이는 산화질소(NOX)의 발생을 저감시키도록, 연료 도입 영역에 인접한 연소기 벽에 존재한다. 희석용 구멍 어레이는 연소기에 대한 희석용 공기의 입구를 제공하기 위해 연소기 벽의 중심에 배치된다.
도 1은 압축기 및 터빈과 유체 연통되도록 결합된 본 발명의 제 1 실시예에 따른 저 산화질소(NOX) 연소기를 갖는 산업용 가스 터빈 엔진의 일부분을 도시한 개략도,
도 2는 종래 연소기의 측면도,
도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 연소기의 측면도,
도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 따른 연소기 배기장치의 정면도,
도 5는 산화질소(NOX) 레벨의 비교 그래프,
도 6은 일산화탄소(CO) 레벨의 비교 그래프.
도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
100, 210 : 연소기 102, 217 : 연소기 벽
104, 216, 218 : 혼합용 구멍 105 : 혼합용 공기
106 : 연료 도입 단부 107 : 터빈 도입 단부
108, 220, 222 : 희석용 구멍 110 : 희석용 공기
212 : 상부 214 : 하부
이들 및 다른 목적, 특징 및 장점은 첨부 도면에 도시된 바와 같은 가장 바람직한 실시예의 상세한 설명에 의해서 명백해질 것이다.
예시적인 산업용 동력 발생 가스 터빈 엔진(10)은, 도 1에 도시한 바와 같이, 적어도 하나의 연소기(18)에서 연료(16)와 혼합되어 점화되는 공기(14)를 압축하기 위한 압축기(12)를 포함한다. 터빈(20)은 구동 축(22)에 의해 압축기(12)에 결합되며, 구동 축(22)의 일부분은 전력을 발생시키는 전기 제너레이터(도시하지 않음)를 기동시키기 위해 연장되어 있다. 작동하는 동안, 제너레이터 또는 다른 외부 부하를 구동시키기 위한 출력 동력을 발생할 뿐만 아니라, 압축기(12)를 기동시키기 위해서 축(22)을 회전시키기 위한 에너지를 터빈(20)에 의해 추출하는 연소가스(24)를 생성하기 위해, 압축기(12)는 연료(16)와 혼합되어 점화되는 압축 공기(14)를 방출한다. 연소기(18)는 그 내에 연소실(28)을 규정하는 원통형 연소기 벽(26)을 포함한다.
일반적으로, 종래의 연소기는 도 2에 도시한 바와 같이, 연소기의 외주면 둘레에 배치된 몇 세트의 1차 공기 구멍을 포함한다. 혼합용 구멍이라고 칭하는 제 1 세트의 공기 구멍(50)은 다량의 공기를 연소실(28) 내의 반응 영역으로 공급한다. 제 1 세트의 공기 구멍(50)은 대부분의 종래 연소기에서 그 중심 영역에 배치된다. 제 2 세트의 공기 구멍(54)은 연소가스(24)가 전이 부분(도시하지 않음) 또는 터빈 입구(도시하지 않음)로 도입되기 전에 연소가스(24)를 냉각시키기 위해, 연소실의 하류 단부에 위치된다.
종래의 연소기가 처음 설계되었을 때에는 이에 의해서 발생되는 산화질소(NOX) 배출가스에 대해서는 거의 고려되지 않았다. 본래의 설계 목적은 일반적으로 완전 연소의 달성과 합리적인 압력 강하, 긴 부품 수명(저 메탈 온도), 양호한 화염 안정성, 턴 다운(turn down) 및 점화 특성, 바람직한 배기온도 프로파일을 갖는 것이었다. 일단, 이러한 목적이 달성되면 설계의 노력은 끝났다. 따라서, 종래의 연소기는 상대적으로 고 레벨의 산화질소(NOX) 배출가스를 형성한다.
본 발명의 제 1 실시예에 따른 최적의 연소기(100)를 도 3에 도시한다. 연소기(100)는 연료 도입 단부(106) 및 터빈 도입 단부(107)를 갖는 원통형 연소기 벽(102)을 포함한다. 연소기 벽(102)은 일반적으로, 대략 9인치 내지 대략 12인치의 호칭 직경(d) 및 대략 35인치 내지 대략 50인치의 호칭 길이(L)를 갖는다. 연소기 벽(102)은, 이에 한정되는 것은 아니지만, 하스텔로이 X 등을 포함하는 종래의 연소 라이너 재료로부터 제조될 수도 있다.
본 발명의 일 예로서, 복수개의 혼합용 구멍(104)은 연소기(100)의 연료 도입 단부(106)에 근접하게 배치되어 혼합용 공기(105)의 입구를 제공한다. 일반적으로, 혼합용 구멍(104)은 대략 0.5인치 내지 대략 1인치의 직경을 갖는다. 혼합용 구멍(104)의 개수는 일반적으로 연소기(100)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 본 발명의 일 예로서, 혼합용 구멍(104)의 개수는 대략 5개 내지 대략 20개이다.
일반적으로 혼합용 구멍(104)은 연료 도입 단부(106)로부터 축방향으로 대략 3인치 내지 대략 10인치 떨어져 배치된다. 또한, 혼합용 구멍(104)은 꼭 그러한 것은 아니지만, 일반적으로 연소기 벽(102) 둘레에 등간격으로 분배된다. 본 발명의 일 실시예에 있어서, 혼합용 구멍(104)은 연소기 벽(102)의 외주면 둘레에 적어도 2열의 축방향으로 이격된 구멍을 배치하여 연소기(100)에 인입되는 혼합용 공기(105)가 축방향으로 이격되게 한다. 연료 도입 단부(106)에 또는 그 근처의 연소기(100)로 보다 많은 양의 혼합용 공기(105)를 도입함으로써 연료-공기 혼합 특성이 개선된다. 이러한 보다 많은 양의 공기를 도입하면 화학양론적으로 일어나는 연소의 량을 감소시키므로 산화질소(NOX) 배출가스를 감소시킨다.
연소기(100)는 연소기 벽(102) 내에 배치된 복수개의 희석용 구멍(108)을 더 포함하여 희석용 공기(110)를 연소기(100)로 인입하기 위한 도입 영역을 제공한다. 희석용 공기(110)는 터빈 입구(도시하지 않음) 또는 전이 부분(도시하지 않음)에 인입되기 전에 연소가스(24)의 온도를 저감시키기 위해 공급된다. 일반적으로, 희석용 구멍(108)은 대략 1.25인치 내지 대략 3.0인치의 직경을 갖는다. 희석용 구멍(108)의 개수는 일반적으로 연소기(100)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 본 발명의 일 실시예에 있어서, 희석용 구멍(108)의 개수는 대략 4개 내지 대략 12개이다.
일반적으로 희석용 구멍(108)은 연료 도입 단부(106)로부터 축방향으로 대략 5인치 내지 대략 20인치 사이에 배치된다.
더 많은 양의 희석용 공기(110)를 연료 도입 단부(106)에 더 근접한 연소기(100)로 도입함으로써 연소기(100)의 일산화탄소(CO) 완전 연소 시간(burnoff period)이 단축된다. 이렇게 일산화탄소(CO) 완전 연소 시간이 단축되면 보다 고 레벨의 일산화탄소(CO)를 발생시킨다. 연소기(100) 내에 일산화탄소(CO)가 발생하면, 그 대신에 저 레벨의 산화질소(NOX)가 발생한다. 따라서, 자명하지는 않지만 축방향으로 이동된 공기 구멍을 변위시켜 조합하면, 일산화탄소(CO)의 발생 레벨이 증가되고 산화질소(NOX) 발생 레벨이 훨씬 개선된 최적의 연소기를 얻을 수 있다.
(도 2에 도시한 종래의 연소기에 비하여) 혼합용 구멍(104) 및 희석용 구멍(108)을 연소기(100)의 연료 도입 단부(106)를 향해 축방향으로 변위시키는 것에 의해, 연소기에 대한 최적의 설계를 달성할 수 있다. 또한, 완전 연소, 합리적인 압력 강하, 긴 부품 수명, 양호한 화염 안정성, 턴 다운(turn down) 및 점화 특성 및 바람직한 배기온도 프로파일을 유지하면서, 확산 화염, 비예혼합형 연소기에 대한 최적의 설계를 달성할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 일 실시예에 있어서, 연소기(100)는 복수개의 루버(louver; 112)를 더 포함한다. 일 실시예에 있어서, 연소기(100)는 연소기 벽(102)의 원주 둘레에 등간격으로 분배된 32개 루버(112)의 17열을 포함한다. 본 발명의 일 실시예에 있어서, 연소기(100)는 43.80인치의 전체 길이(L)와 연료 도입 단부에 대하여 축방향으로 3.12인치, 4.12인치, 5.12인치, 5.27인치, 6.62인치, 7.37인치, 8.12인치, 8.87인치, 9.62인치, 11.12인치, 12.62인치, 14.37인치, 16.12인치, 17.87인치, 20.37인치, 22.87인치 및 25.37인치에 각각 위치한 32개의 루버(112)로 된 열을 갖는다.
본 발명의 일 실시예에 있어서, 연소기(210)는, 도 4에 도시한 바와 같은 다음의 설계를 포함한다. 이 실시예에 있어서, 연소기(210)는 냉간 압연되기 전의 상부(212) 및 하부(214)를 갖는 기계가공부로서 도시된다. 연소기(210)는 대략 46인치의 호칭 길이(L) 및 대략 34인치의 호칭 폭(W)을 갖는다.
제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)은 상부(212)로부터 축방향으로 대략 4.6인치에 위치한다. 제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)의 개수는 연소기(210)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 일 실시예에 있어서, 제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)의 개수는 대략 5개이다. 제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)은 대략 0.875인치의 호칭 직경을 갖는다.
제 2 복수개의 혼합용 구멍(218)은 상부(212)로부터 축방향으로 대략 6.6인치에 위치한다. 제 2 복수개의 혼합용 구멍(218)의 개수는 연소기(210)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 일 실시예에 있어서, 제 2 복수개의 혼합용 구멍(218)의 개수는 대략 4개이다. 제 2 복수개의 혼합용 구멍(218)은 대략 0.76인치의 호칭 직경을 갖는다.
제 1 복수개의 희석용 구멍(220)은 상부(212)로부터 축방향으로 대략 9인치에 위치한다. 제 1 복수개의 희석용 구멍(220)의 개수는 연소기(210)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 일 실시예에 있어서, 제 1 복수개의 희석용 구멍(220)의 개수는 대략 4개이다. 제 1 복수개의 희석용 구멍(220)은 대략 1.75인치의 호칭 직경을 갖는다.
제 2 복수개의 희석용 구멍(222)은 상부(212)로부터 축방향으로 대략 17.85인치에 위치한다. 제 2 복수개의 희석용 구멍(222)의 개수는 연소기(210)의 전체 크기에 따라 다양하게 변경 가능하다. 일 실시예에 있어서, 제 2 복수개의 희석용 구멍(222)의 개수는 대략 4개이다. 제 2 복수개의 희석용 구멍(222)은 대략 1.75인치의 호칭 직경을 갖는다.
최적의 연소기 형상의 일 실시예는 도 4에 도시한 바와 같이, 다음의 기본적인 설계 기준(표 1 참조)을 사용하여 모든 크기의 연소기에 활용될 수 있다.
연소기 각각은 연료 도입 단부(212), 터빈 도입 단부(214) 및 전체 길이(L)를 갖는다. 제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)은 연소기 벽(217)에 배치되고, 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.08L 내지 대략 0.12L에 위치한다.
제 2 복수개의 혼합용 구멍(218)은 연소기 벽(217)에 배치되고, 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.12L 내지 대략 0.15L에 위치한다.
제 1 복수개의 희석용 구멍(220)은 연소기 벽(217)에 배치되고, 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.18L 내지 대략 0.22L에 위치한다.
제 2 복수개의 희석용 구멍(222)은 연소기 벽(217)에 배치되고, 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.35L 내지 대략 0.42L에 위치한다.
표 1
전체 길이 제 1의혼합용구멍의축방향위치 L에대하여 제 2의혼합용구멍의축방향위치 L에대하여 제 1의희석용구멍의축방향위치 L에대하여 제 2의희석용구멍의축방향위치 L에대하여
45.98 in 4.62 in 0.1 L 6.46 in 0.14 L 8.625 in 0.188 L 17.875 in 0.389 L
43.80 in 4.62 in 0.105 L 6.465 in 0.147 L 8.62 in 0.197 L 17.86 in 0.41 L
43.80 in 4.78 in 0.11 L 6.465 in 0.147 L 8.62 in 0.197 L 17.86 in 0.41 L
본 발명의 제 1 실시예에 따른 최적의 연소기와 표준 연소기로부터의 산화질소(NOX) 배출가스에 대한 비교를 도 5에 도시한다. 도 5에 도시한 바와 같이, 부하에 따라, 최적의 연소기 내의 산화질소(NOX) 배출가스의 레벨은 표준 연소기보다 40% 내지 50% 적었다.
최적의 연소기와 표준 연소기로부터의 일산화탄소(CO)의 배출가스에 대한 비교를 도 6에 도시한다. 도 6에 도시한 바와 같이, 부하에 따라, CO 배출가스는 상술한 바와 같이, 표준 연소기 디자인에 비해 최적의 연소기 내에서 증가되었다.
본 발명은 그 특정 실시예에 관하여 도시 및 설명하였지만, 그 형태 및 세부 사항의 다양한 변경이 본 발명의 정신과 보호 범위를 벗어남없이 이루어질 수 있다는 것을 당업자들은 이해할 수 있다.
본 발명에 따른 최적의 연소기는 산화질소(NOX) 배출가스의 레벨을 감소시킬 수 있다는 효과가 있다.

Claims (20)

  1. 가스 터빈을 구동시키기 위해서 압축기와 상호 작동하는 최적의 연소기(100)에 있어서,
    상류 연료 도입 단부(106) 및 하류 터빈 도입 단부(107)를 갖는 원통형 외측 연소기 벽(102)과,
    그 내부의 산화질소(NOX)의 발생을 저감시키도록, 상기 연료 도입 단부(106)에 인접한 상기 외측 연소기 벽(102)의 외주면 둘레에 배치된 혼합용 구멍(104) 어레이와,
    상기 연소기(100)에 대해 희석용 공기(110)의 입구를 제공하기 위해 상기 외측 연소기 벽(102) 내의 중앙에 배치된 희석용 구멍(108) 어레이를 포함하는 것을 특징으로 하는 연소기.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 연소기(100)는 대략 9인치 내지 대략 15인치의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 연소기(100)는 대략 35인치 내지 대략 50인치의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 연소기(100)는 하스텔로이X 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 연소기.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍은 대략 0.5인치 내지 대략 1.0인치의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍의 개수는 대략 5개 내지 대략 20개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍은 상기 연료 도입 단부로부터 축방향으로 대략 3인치 내지 10인치에 배치되는 것을 특징으로 하는 연소기.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍(104)은 상기 연소기 벽(102)의 외주면 둘레에 등간격으로 분배되는 것을 특징으로 하는 연소기.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍은 상기 연소기 벽의 외주면 둘레에 적어도 2열의 축방향으로 이격된 구멍을 배치하여 상기 연소기에 인입되는 혼합용 공기를 축방향으로 이격되도록 하는 것을 특징으로 하는 연소기.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍은 대략 1.25인치 내지 대략 3.0인치의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍의 개수는 대략 4개 내지 대략 12개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍은 상기 연료 도입 단부로부터 축방향으로 대략 5인치 내지 대략 20인치에 배치되는 것을 특징으로 하는 연소기.
  13. 가스 터빈을 구동시키기 위해서 압축기와 상호 작동하는 최적의 연소기(100)에 있어서,
    상류 연료 도입 단부(106), 하류 터빈 도입 단부(107) 및 대략 35인치 내지 대략 50인치의 길이를 갖는 원통형 외측 연소기 벽(102)과,
    산화질소(NOX)의 발생을 저감시키도록, 상기 연료 도입 단부(106)로부터 축방향으로 대략 3인치 내지 대략 10인치에 배치된 대략 0.5인치 내지 대략 1.0인치의 직경을 갖는 혼합용 구멍(104) 어레이와,
    상기 연료 도입 단부(106)로부터 축방향으로 대략 5인치 내지 대략 20인치에 배치된 대략 1.25인치 내지 대략 3.0인치의 직경을 갖는 희석용 구멍(108) 어레이를 포함하는 것을 특징으로 하는 연소기.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍의 개수는 대략 5개 내지 대략 20개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  15. 제 13 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍의 개수는 대략 4개 내지 대략 12개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  16. 연료 도입 단부(212), 터빈 도입 단부(214) 및 전체 길이(L)를 갖는 최적의 연소기(210)에 있어서,
    외측 연소기 벽(217)와,
    상기 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.08L 내지 대략 0.12L에 위치된 상기 외측 연소기 벽(217)에 배치된 제 1 복수개의 혼합용 구멍(216)과,
    상기 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.12L 내지 대략 0.15L에 위치된 상기 외측 연소기 벽(217)에 배치된 제 2의 복수개의 혼합용 구멍(218)과,
    상기 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.18L 내지 대략 0.22L에 위치된 상기 외측 연소기 벽(217)에 배치된 제 1 복수개의 희석용 구멍(220)과,
    상기 연료 도입 단부(212)로부터 축방향으로 대략 0.35L 내지 대략 0.42L에 위치된 상기 외측 연소기 벽(217)에 배치된 제 2 복수개의 희석용 구멍(222)을 포함하는 것을 특징으로 하는 연소기.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍의 개수는 대략 5개 내지 대략 20개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  18. 제 16 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍의 개수는 대략 4개 내지 대략 12개인 것을 특징으로 하는 연소기.
  19. 제 16 항에 있어서,
    상기 혼합용 구멍은 대략 0.5인치 내지 대략 1.0인치의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
  20. 제 16 항에 있어서,
    상기 희석용 구멍은 대략 1.25인치 내지 대략 3.0인치의 직경을 갖는 것을 특징으로 하는 연소기.
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