KR20100123738A - 무할로겐 난연성 ｔｐｕ - Google Patents

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마르크 한젠
카트야 하크만
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크리스티안 베크만
올리버 뮈렌
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Abstract

본 발명은
(A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄,
(B) 성분 B로서 탈로우, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
(C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
을 포함하는 난연성 혼합물(여기서, 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트임), 및 또한 난연성 폴리우레탄의 제조 방법, 생성된 난연성 폴리우레탄, 또한 난연성 폴리우레탄의 기계적 안정성을 증가시키기 위한 난연성 폴리우레탄의 제조에서의 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도에 관한 것이다.

Description

무할로겐 난연성 ＴＰＵ{HALOGEN-FREE FLAME-RETARDANT TPU}
본 발명은 1 이상의 폴리우레탄, 1 이상의 난연제 및 1 이상의 가교 시약(여기서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트임)을 포함하는 난연제 혼합물, 1 이상의 폴리우레탄, 1 이상의 난연제 및 1 이상의 가교 시약(여기서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트임)을 혼합하여 난연성 폴리우레탄을 제조하는 방법, 및 언급된 방법을 이용하여 제조할 수 있는 난연성 폴리우레탄, 및 난연성 폴리우레탄의 제조에서의 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도에 관한 것이다.
난연성의 열가소성 폴리우레탄 및 이의 제조를 위한 방법은 당업계에 공지되어 있다. US 2003/0166749 A1에는 난연제로서 멜라민 시아누레이트를 포함하고 기계적 특성을 최대 2 중량%의 양으로 1 이상의 가교 성분을 첨가하여 향상시키는 난연성의 열가소성 폴리우레탄이 개시되어 있다. 개시된 가교 성분의 예로는 트리메틸올프로판, 펜타에리트리톨, 아민, 3-이소시아나토-메틸-3,5,5-트리메틸시클로헥실 이소시아네이트 등이 있다. 더욱이, US　2003/0166749　A1에는 당업자에게 공지된 방법, 예를 들어 컴파운딩을 이용하여 언급된 상기 성분들을 혼합하여 난연성의 열가소성 폴리우레탄을 제조하는 방법이 개시되어 있다. 언급된 문헌에는 상기 가교 시약, 예를 들어 디이소시아네이트가 1 이상의 폴리우레탄 중 농축액의 형태로 첨가되어야 한다는 것이 개시되어 있지 않다.
DE 103 43 121 A1에는 난연제로서 금속 수산화물을 포함하는 열가소성 폴리우레탄이 개시되어 있다. 이러한 열가소성 폴리우레탄의 특징은 60,000 g/mol 이상의 특히 높은 몰질량이다. 상기 명세서는 상기 열가소성 폴리우레탄의 가교를 기술하지 않는다.
WO 2006/121549 A1에는 무할로겐 난연제를 포함하는 열가소성 폴리우레탄이 개시되어 있다. WO　2006/121549　A1에 따른 난연제는 유기 포스피네이트 성분, 유기 포스페이트 성분 및 다가 알코올을 포함한다. 언급된 명세서에 따라서, 상기 난연제는 당업자에게 공지된 방법, 예를 들어 컴파운딩에 의해 혼합된다. WO　2006/121549에는 난연성의 열가소성 폴리우레탄을 그 난연제와 함께 가교 시약을 첨가하여 얻을 수 있다는 것이 개시되어 있지 않다.
EP 0 617 079 A2에는 자가 소화성의 열가소성 폴리우레탄, 및 또한 이의 제조 방법이 개시되어 있다. 사용된 난연제는 1 이상의 유기 포스페이트 및/또는 1 이상의 유기 포스포네이트를, 특히 멜라닌 유도체와의 혼합물로 포함한다. 더욱이, 보조제 및/또는 첨가제를 EP　0　617　079　A2에 따른 혼합물로 첨가할 수 있으며, 이의 예로는 윤활제, 억제제, 가수 분해, 광, 열 또는 변색과 관련한 안정화제, 염료, 안료 및 무기 및/또는 유기 충전제 및 보강제가 있다. 그러나, EP　0　617　079　A2에는 가교 시약이 열가소성 폴리우레탄에서 상기 난연제와 함께 존재해야 한다는 것이 개시되어 있지 않다.
WO 2006/134138 A1에는 열가소성 폴리우레탄에 용해된 이소시아네이트를 20∼70 중량% 포함하는 열가소성 폴리우레탄이 개시되어 있다. 그러나, WO　2006/134138 A1에는 난연성 TPU의 제조를 위한 상기 열가소성 폴리우레탄의 용도가 개시되어 있지 않다.
종래 기술에 따른 방법은 난연성인 열가소성 폴리우레탄을 제공하나, 충분히 높은 정도의 난연성이 그 난연제와 관련하여 높은 수준의 충전제에 의해서만 달성될 수 있다. 특히 무할로겐 화합물의 경우에, 높은 정도의 충전제는 충분한 난연성을 제공하는 데 필요하다. 통상의 난연제는 멜라민 화합물 및 인 화합물 및 또한 금속 수산화물이며, 충분히 높은 난연성을 이루기 위해 첨가되어야 하는 이의 비율은 20∼60 중량%이다.
이러한 유형의 높은 비율의 첨가제의 단점은 컴파운딩된 열가소성 폴리우레탄 물질의 기계적 특성이 손상된다는 점이며, 이는 시장에서의 이의 적절한 사용을 억제한다. 기계적 특성의 손상에 대해 원인이 되는 제1 인자는 높은 비율의 충전제이며, 제2로는 공정 중 특정 물질의 첨가가 몰질량을 저하시키며, 이는 기계적 특성의 손상을 야기한다.
본 발명의 목적을 난연성의 열가소성 폴리우레탄, 및 얻어지는 열가소성 폴리우레탄의 기계적 특성이 난연제 부재 하에서 보유되는 우수한 기계적 특성과 동일하도록 의도되는 이의 제조 방법을 제공하는 것이다. 추가적인 목적은 상기 열가소성 폴리우레탄을 생성할 수 있는 단순 공정을 제공하는 것이다.
추가적인 목적은 우수한 기계적 특성, 우수한 난연성 및 DIN EN ISO 2578에 따른 높은 온도 지수를 보유하는 물질을 제공하는 것이었다.
상기 목적은
(A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄
(B) 성분 B로서 탈로우(tallow), 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
(C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
을 포함하는 난연성 혼합물로서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트인 난연성 혼합물을 통해 달성된다.
상기 목적은 또한
(A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄
(B) 성분 B로서 탈로우, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
(C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
을 혼합하여 난연성 폴리우레탄을 제조하는 방법으로서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트인 방법에 의해 달성된다.
상기 목적은 또한 난연성 폴리우레탄의 제조에서 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액을 사용하여 달성한다.
성분 A:
본 발명에 따른 혼합물은 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄을 포함한다.
본 발명에 따른 혼합물에 사용될 수 있는 폴리우레탄, 바람직하게는 열가소성 폴리우레탄은 일반적으로
(a) 유기 및/또는 변성된 유기 디이소시아네이트의
(b) 상대적으로 높은 분자량, 특히 실질적으로 2작용성인 다가 화합물, 및 적절하게는
(c) 사슬 연장제와의 반응에 의해 일반적으로 제조할 수 있다.
본 발명의 목적을 위해서, 약어 TPU가 또한 열가소성 폴리우레탄에 사용된다. 이는 자체 공지되고 실질적으로 선형인, 열가소성으로 가공가능한 폴리우레탄이다. 원칙적으로, 통상의 방법에 의해 제조할 수 있는 임의의 공지된 TPU는 본 발명의 혼합물에 적합하다. 성분 A로서 폴리에테르 TPU를 사용하는 것이 바람직하다.
하기 상세한 설명은 본 발명의 TPU 및 이의 구조 성분 (a)∼(c)에 관한 것이다:
사용될 수 있는 유기 및/또는 변성된 유기 디이소시아네이트는 지방족, 지환족 또는 바람직하게는 방향족 디이소시아네이트이다. 언급될 수 있는 개별 예로는 지방족 디이소시아네이트, 예컨대 헥사메틸렌 1,6-디이소시아네이트, 2-메틸펜타메틸렌 1,5-디이소시아네이트, 2-에틸부틸렌 1,4-디이소시아네이트, 또는 상기 언급된 지방족 디이소시아네이트 중 2 이상으로 구성된 혼합물; 지환족 디이소시아네이트, 예컨대 이소포론 디이소시아네이트, 시클로헥산 1,4-디이소시아네이트, 1-메틸-시클로헥산 2,4- 또는 2,6-디이소시아네이트 및 해당 이성질체 혼합물, 디시클로헥실메탄 4,4'-, 2,4'- 및 2,2'-디이소시아네이트, 및 해당 이성질체 혼합물; 및 바람직하게는 방향족 디이소시아네이트, 예컨대 톨릴렌 2,4-디이소시아네이트, 톨릴렌 2,4- 및 2,6-디이소시아네이트, 디페닐메탄 4,4'-, 2,4'- 및 2,2'-디이소시아네이트로 구성된 혼합물, 디페닐메탄 2,4'- 및 4,4'-디이소시아네이트, 우레탄 변성된 액체 디페닐메탄 4,4'- 및/또는 2,4'-디이소시아네이트, 4,4'-디이소시아나토-1,2-디페닐에탄으로 구성된 혼합물, 4,4'-, 2,4'- 및 2,2'-디이소시아나토-1,2-디페닐에탄으로 구성된 혼합물, 및 이롭게는 4,4'-디이소시아나토-1,2-디페닐에탄 함량이 95 중량% 이상인 것, 및 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트가 있다. 디페닐메탄 4,4'-디이소시아네이트 함량이 96 중량% 초과인 디페닐메탄 디이소시아네이트 이성질체 혼합물, 및 특히 실질적으로 순수한 디페닐메탄 4,4'-디이소시아네이트를 사용하는 것이 바람직하다.
적절한 경우 삼작용성 폴리이소시아네이트 또는 상기 유기 디이소시아네이트를 대체하는 고도 작용성 폴리이소시아네이트가 부차적인 양으로 존재할 수 있으며, 이의 예는 상기 유기 디이소시아네이트를 기준으로 3 mol% 이하, 바람직하게는 1 mol% 이하의 양이나, 이러한 양은 생성된 폴리우레탄이 열가소성으로 가공가능하게 존재하도록 한정되어야 한다. 상기 2작용성 이상의 이소시아네이트의 임의의 상대적인 양은 반응성 산소 원자를 보유하여 폴리우레탄의 과도한 화학적 가교를 피하는 2작용성 미만의 화합물을 병용하여 이롭게 보상될 수 있다. 2작용성 이상의 이소시아네이트의 예로는 미정제 MDI로 알려진 디페닐메탄 디이소시아네이트 및 폴리페닐 폴리메틸렌 폴리이소시아네이트의 혼합물, 및 또한 이소시아누레이트기, 우레아기, 뷰렛기, 알로파네이트기, 우레탄기 및/또는 카르보디이미드기에 의해 변성된 액체 디페닐메탄 4,4'- 및/또는 2,4'-디이소시아네이트가 있다.
분자량 조절제로서 사용될 수 있는 반응성 수소 원자를 갖는 적합한 1작용성 화합물의 언급될 수 있는 예로는 모노아민, 예를 들어 부틸-, 디부틸-, 옥틸-, 스테아릴- 또는 N-메틸스테아릴아민, 피롤리돈, 피페리딘 및 시클로헥실아민, 및 모노알콜, 예를 들어 부탄올, 아밀 알콜, 1-에틸헥산올, 옥탄올, 도데칸올, 시클로헥산올 및 에틸렌 글리콜 모노에틸 에테르를 들 수 있다.
몰질량이 500∼800 g/mol인 적합한 상대적으로 높은 분자량의 다가 화합물은 폴리에스테르디올 및 특히 폴리에테르디올이다. 사용된 화합물의 예로는 폴리부타디엔디올이 있으며, 이는 또한 가교성 TPU의 제조에 우수한 결과를 제공한다. 히드록시기를 함유하고 중합체 사슬에 에테르기 또는 에스테르기를 갖는 기타 중합체가 또한 본 원에서 사용될 수 있으며, 이의 예로는 폴리아세탈, 예컨대 폴리옥시메틸렌, 및 특히 수불용성인 포르말, 예를 들어 폴리부탄디올 포르말 및 폴리헥산디올 포르말, 및 폴리카르보네이트, 특히 에스테르교환에 의해 생성되는 디페닐 카르보네이트 및 1,6-헥산디올로 구성되는 것이 있다. 다가 화합물은 적어도 주로 선형이야 하고, 상기 이소시아네이트 반응의 목적으로 실질적으로 2작용성 구조이어야 한다. 언급되는 다가 화합물은 개별 성분의 형태로 또는 혼합물 형태로 사용될 수 있다.
적합한 폴리에테르디올은 공지된 방법에 의해, 예를 들어 촉매로서 알칼리 금속 수산화물, 예컨대 수산화나트륨 또는 수산화칼륨을 이용하거나, 알칼리 금속 알코올레이트, 예컨대 나트륨 메타놀레이트, 나트륨 에타놀레이트 또는 칼륨 에타놀레이트, 또는 칼륨 이소프로파놀레이트를 이용하고 2∼3개, 바람직하게는 2개의 반응성 수소 원자를 포함하는 1 이상의 출발제 분자를 첨가하는 알킬렌 산화물의 음이온성 중합에 의해, 또는 알킬렌 라디칼에 2∼4개의 탄소 원자를 갖는 1 이상의 알킬렌 산화물로부터 촉매로서 루이스산, 예컨대 안티몬, 펜타클로라이드, 붕소 플루오라이드 에테레이트, 특히 또는 표백토를 이용하는 양이온성 중합에 의해 제조할 수 있다.
적합한 알킬렌 산화물의 예로는 테트라히드로푸란, 프로필렌 1,3-옥시드, 부틸렌 1,2- 또는 2,3-옥시드, 및 특히 바람직하게는 에틸렌 옥시드 및 프로필렌 1,2-옥시드가 있다. 상기 알킬렌 산화물은 개별적으로 교대로 연속으로 또는 혼합물의 형태로 사용될 수 있다. 사용될 수 있는 출발제 분자의 예로는 물, 유기 디카르복실산, 예컨대 숙신산, 아디프산 및/또는 글루타르산, 알칸올아민, 예를 들어 에탄올아민, N-알킬알칸올아민, N-알킬디알칸올아민, 예를 들어 N-메틸- 및 N-에틸디에탄올아민, 및 바람직하게는 에테르 가교를 통해 적절하게 결합된 경우 2가 알콜, 예를 들어 에탄디올, 1,2-프로판디올 및 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 디에틸렌 글리콜, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 디프로필렌 글리콜, 2-메틸-1,5-펜탄디올 및 2-에틸-1,4-부탄디올이 있다. 상기 출발제 분자는 개별적으로 또는 혼합물 형태로 사용될 수 있다.
프로필렌 1,2-옥시드 및 에틸렌 옥시드로 구성된 폴리에테롤을 사용하는 것이 바람직하며, 여기서 이중 OH 기의 50% 이상, 바람직하게는 60∼80%는 제1 히드록시기이며, 상기 산화에틸렌의 적어도 부분이 말단 블록으로서 배열된다. 이러한 유형의 폴리에테롤은, 예를 들어 우선 상기 프로필렌 1,2-옥시드를 출발제 분자 상에 중합시킨 후, 상기 산화에틸렌을 상기 분자 상에 중합시키거나, 우선 혼합물 중 모든 프로필렌 1,2-옥시드를 산화에틸렌의 일부와 공중합시킨 후, 그 산화에틸렌의 나머지를 상기 분자 상에 중합시키거나, 단계적 방법으로 상기 출발제 분자 상에 우선 상기 산화에틸렌의 일부, 이어서 모든 상기 프로필렌 1,2-옥시드, 및 이어서 상기 산화에틸렌의 나머지를 중합시켜 얻을 수 있다.
또한, 히드록시기를 함유하는 테트라히드로푸란 중합 생성물은 특히 적합하다.
실질적으로 선형인 폴리에테롤의 통상의 질랑은 500∼8000 g/mol, 바람직하게는 600∼6000 g/mol, 특히 800∼3500 g/mol이고, 상기 폴리옥시테트라메틸렌 글리콜의 바람직한 몰질량은 500∼2800 g/mol이다. 이들은 개별적으로 또한 서로 간의 혼합물의 형태로 사용될 수 있다.
적합한 폴리에스테르디올은, 예를 들어 2∼12개, 바람직하게는 4∼6개의 탄소 원자를 갖는 디카르복실산 및 디올로부터 제조할 수 있다. 사용될 수 있는 디카르복실산의 예로는 지방족 디카르복실산, 예컨대 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 수베르산, 아젤라산 및 세바스산, 및 방향족 디카르복실산, 예컨대 프탈산, 이소프탈산, 및 테레프탈산이 있다.
디카르복실산을 개별적으로 또는 혼합물의 형태로, 예를 들어 숙신산, 글루타르산 및 아디프산의 형태로 사용할 수 있다. 폴리에스테롤의 제조를 위해서, 적절한 경우 디카르복실산 대신에 상응하는 디카르복시산 유도체를 사용하는 것이 이로울 수 있으며, 이의 예로는 상기 알코올 라디칼에 1∼4개의 탄소 원자를 갖는 디카르복실산 모노- 또는 디에스테르, 디카르복실산 무수물 또는 디카르보닐 디클로라이드가 있다. 디올의 예로는 2∼10개, 바람직하게는 2∼6개의 탄소 원자를 갖는 글리콜, 예를 들어 에틸렌 글리콜, 디에틸렌 글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,10-데칸디올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 1,3-프로판디올 및 디프로필렌 글리콜이 있다. 소정의 특성의 기능으로서, 상기 디올은 단독으로, 또는 적절한 경우 서로 간의 혼합물로 사용될 수 있다.
다른 적합한 화합물은 상기 언급된 디올, 특히 4∼6개의 탄소 원자를 갖는 것, 예를 들어 1,4-부탄디올 및/또는 1,6-헥산디올과의 카르본산의 에스테르; α-히드록시카르복실산, 예를 들어 α-히드록시카프로산의 응축물, 및 바람직하게는 락톤의 중합 생성물이 있으며, 이의 예로는 적절한 경우 치환된 α-카프로락톤이 있다.
사용되는 바람직한 폴리에스테르디올은 에탄디올 폴리아디페이트, 1,4-부탄디올 폴리아디페이트, 에탄디올 1,4-부탄디올 폴리아디페이트, 1,6-헥산디올 네오펜틸 글리콜 폴리아디페이트, 1,6-헥산디올 1,4-부탄디올 폴리아디페이트 및 폴리카프로락톤이 있다.
폴리에스테르디올의 몰질량은 일반적으로 500∼6000 g/mol, 바람직하게는 800∼3500 g/mol이다.
몰질량이 일반적으로 60∼400 g/mol, 바람직하게는 60∼300 g/mol인, 사용될 수 있는 사슬 연장제로는 2∼12개의 탄소 원자, 바람직하게는 2개, 4개 또는 6개의 탄소 원자를 갖는 지방족 디올, 예를 들어 에탄디올, 1,6-헥산-디올, 디에틸렌 글리콜, 디프로필렌 글리콜, 및 특히 1,4-부탄디올이 있다. 그러나, 다른 적합한 화합물은 테레프탈산의 2∼4개의 탄소 원자를 갖는 글리콜과의 디에스테르, 예를 들어 테레프탈산의 비스(에틸렌 글리콜) 에스테르 또는 테레프탈산의 비스(1,4-부탄디올) 에스테르, 및 히드로퀴논의 히드록시알킬렌 에테르, 예를 들어 1,4-디(3-히드록시에틸)히드로퀴논, 및 또한 몰질량이 162∼378 g/mol인 폴리테트라메틸렌 글리콜이 있다.
TPU의 경도 및 용융 지수를 조절하기 위해서, 구조 성분 (b) 및 (c)의 사용량은 상대적으로 넓은 몰비 내에서 변화시킬 수 있으며, 여기서 용융 점도는 사슬 연장제 (c)의 함량이 증가함에 따라 증가하는 반면에 용융 지수는 떨어진다.
상대적으로 연질인 TPU, 예를 들어 쇼어 A 경도가 96 미만, 바람직하게는 95∼75 쇼어 A인 것의 제조를 위해, 사용되는 실질적으로 2작용성인 다가 화합물 (b) 및 디올 (c)의 몰비는, 예를 들어 1:1∼1:5, 바람직하게는 1:1.5∼1:4.5일 수 있으며, 히드록시 당량이 200 초과, 특히 230∼450인, (b) 및 (c)로 구성된 생성된 혼합물을 제공하는 반면, 상대적으로 경질인 TPU, 예를 들어 쇼어 A 경도가 98 초과, 바람직하게는 55∼75 쇼어 D인 것의 제조를 위해, (b) 및 (c)의 몰비는 1:5.5∼1:15, 바람직하게는 1:6∼1:12일 수 있으며, 히드록시 당량이 110∼200, 바람직하게는 120∼180인 (b) 및 (c)로 구성된 생성된 혼합물을 제공한다.
본 발명의 혼합물에 존재하는 성분의 양은 각 경우에 전체 혼합물을 기준으로 일반적으로 19∼89 중량%, 바람직하게는 29∼79 중량%, 특히 바람직하게는 39∼69 중량%이다.
성분 B:
본 발명의 난연제 혼합물은 또한 성분 B로서 탈로우, 인산암모늄, 암모늄 폴리포스페이트, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 예컨대 ZnO, B2O3, Fe2O3, CaO, SiO2 또는 이의 혼합물, 금속 수산화물, 예를 들어 Mg(OH)2, Al(OH)3 또는 이의 혼합물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 예컨대 인산의 트리에스테르, 예를 들어 트리알킬 포스페이트, 올리고머 인산 에스테르 및 각각 포스폰산 에스테르, 환형 포스포네이트, 예컨대 펜타에리트리톨 또는 네오펜틸 글리콜로부터 유도된 것, 다가 알콜, 멜라민 화합물, 예컨대 멜라민, 멜라민 포스페이트, 멜라민 시아누레이트, 멜라민 보레이트 및 다른 멜라민 유도체 및 적절한 경우 상승제로서 산화안티몬(Ⅱ)과 함께 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택된 1 이상의 난연제를 포함한다.
상기 인산 에스테르는 단독으로 또는 서로 간의 혼합물로, 또는 포스폰산 에스테르와의 혼합물로서 사용될 수 있다. 그러나, 인산 에스테르 또는 포스폰산 에스테르를 사용하는 것이 일반적이다. 한 특히 적합한 난연제 조합에서, 인산 에스테르 및/또는 포스폰산 에스테르는 TPU를 위한 1 이상의 멜라민 유도체와의 혼합물에 사용되며, 이어서 포스페이트 및 포스포네이트 대 멜라민 유도체의 중량비는 바람직하게는 5:1∼1:5 범위에 있다. 여기서 사용될 수 있는 멜라민 유도체는 바람직하게는 상기 언급된 것이다.
한 특히 바람직한 실시양태에서, 상기 난연제는 멜라민 화합물 및 인 화합물, 예를 들어 멜라민 시아누레이트 및 각각 인산 에스테르, 금속 수산화물, 특히 바람직하게는 Mg(OH)2 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되었다.
상기 난연제 혼합물에 일반적으로 존재하는 성분 B의 비율은 각 경우에 전체 혼합물을 기준으로 10∼80 중량%, 바람직하게는 20∼70 중량%, 특히 바람직하게는 30∼60 중량%이다.
성분 C:
1 이상의 가교제는 본 발명의 난연제 혼합물 중에 성분 C로서 존재하며 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트이다.
한 바람직한 실시양태에서, 열가소성 폴리우레탄은 본 발명의 난연제 혼합물에 성분 C로서 사용되며, 열가소성 폴리우레탄(성분 (C))의 총중량을 기준으로 상기 열가소성 폴리우레탄에 용해된 이소시아네트를 20∼70 중량%, 바람직하게는 25∼70 중량%, 특히 바람직하게는 30∼60 중량%, 매우 특히 바람직하게는 35∼60 중량%로 포함한다.
본 발명의 성분 C에서, 1 이상의 폴리우레탄, 바람직하게는 1 이상의 열가소성 폴리우레탄(TPU), 특히 바람직하게는 연질 상의 열가소성 폴리우레탄에 용해되어 존재하는 1 이상의 이소시아네이트가 있다. TPU와의 이소시아네이트의 반응 및 그 TPU의 생성된 분해 또는 가교는 특히 혼입 공정 중에 충분히 낮은 온도를 선택함으로써 방지할 수 있다. 상기 이소시아네이트의 혼입 중 TPU의 중량 변화는 일반적으로 O이거나 단지 매우 적다. 한편, 상기 열가소성 폴리우레탄은 이소시아네이트 혼입 중에 용융물의 형태로 존재하여 TPU 중 이소시아네이트의 최대 농도가 최대로 신속하게 달성될 수 있도록 하는 것이 바람직하다. 이소시아네이트를 포함하는 본 발명의 열가소성 폴리우레탄은 공정 전에 40℃ 이하의 온도에서 저장하는 것이 바람직하다.
본 발명의 혼합물의 성분 C의 NCO 함량은 특히 바람직하게는 5% 초과, 특히 8% 초과, 특히 바람직하게는 10∼40 초과이다.
여기서 측정되는 NCO 함량은 이소시아네이트 및 알로파네이트로 구성된 전체이다. 이는 아민을 포함하는 디메틸포름아미드에 상기 시편을 용해시키고 그 혼합물을 80℃에서 4 시간 동안 유지하여 측정한다. 미반응된 과량의 아민은 산에 의해 역적정한다. 상기 방법은 당업자에게 공지되어 있으며 WO 2006/134138 A1에서 예로 기술된다.
본 발명의 성분 C에 존재할 수 있는 이소시아네이트는 공지된 이소시아네이트, 예를 들어 2개의 이소시아네이트기를 일반적으로 갖는 지방족, 지환족 및/또는 방향족 이소시아네이트이다. 고도 작용성의 이소시아네이트, 예를 들어 중합체 MDI 또는 변성된 이소시아네이트, 예를 들어 뷰렛기를 포함하고 2∼10개의 이소시아네이트기를 갖는 이소시아네이트, 바람직하게는 2∼8개, 특히 바람직하게는 3개의 이소시아네이트기를 갖는 이소시아누레이트, 및/또는 이소시아네이트기 2∼10개의 이소시아네이트기를 갖는 예비중합체, 예를 들어 이소시아네이트에 대해서 반응성인 화합물, 일반적으로 알코과의 이소시아네이트의 반응 후에 얻을 수 있는 이소시아네이트를 사용하는 것이 또한 가능하다.
따라서, 사용될 수 있는 화합물의 예로는 트리-, 테트라-, 펜타-, 헥사-, 헵타- 및/또는 옥타메틸렌 디이소시아네이트, 2-메틸펜타메틸렌 1,5-디이소시아네이트, 2-에틸부틸렌 1,4-디이소시아네이트, 펜타메틸렌 1,5-디이소시아네이트, 부틸렌 1,4-디이소시아네이트, 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산 (이소포론 디이소시아네이트, IPDI), 1,4- 및/또는 1,3-비스(이소시아나토메틸)시클로헥산 (HXDI), 시클로헥산 1,4-디이소시아네이트, 1-메틸시클로헥산 2,4- 및/또는 2,6-디이소시아네이트 및/또는 디시클로헥실메탄 4,4'-, 2,4'- 및 2,2'-디이소시아네이트, 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 나프틸렌 1,5-디이소시아네이트 (NDI), 톨릴렌 2,4- 및/또는 2,6-디이소시아네이트 (TDI), 3,3'-디메틸디페닐 디이소시아네이트, 1,2-디페닐에탄 디이소시아네이트 및/또는 페닐렌 디이소시아네이트가 있다.
MDI, 카르보디이미드 변성된 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 및/또는 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트(MDI)를 기반으로 하는 예비중합체, 트리이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트, 특히 상기 언급된 이소시아네이트의 뷰렛 또는 이소시아누레이트, 특히 NCO 함량이 20∼25%이고 23℃에서의 점도가 2500∼4000 mPas인 이소시아누레이트, 및/또는 디이소시아네이트 및 트리이소시아네이트의 혼합물, 바람직하게는 (iia) 지방족 이소시아네이트를 기반으로 하는 3개 이상, 바람직하게는 3개의 이소시아네이트기를 갖는 화합물, 바람직하게는 헥사메틸렌 디이소시아네이트 (HDI) 및/또는 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산 (이소포론 디이소시아네이트, IPDI), 특히 바람직하게는 헥사메틸렌 디이소시아네이트 (HDI), 및 (iib) 방향족 이소시아네이트를 기반으로 하는 2개의 이소시아네이트기를 갖는 화합물, 바람직하게는 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 특히 바람직하게는 디페닐메탄 4,4'-디이소시아네이트를 포함하는 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. (iia)로서 3개의 이소시아네이트기를 갖는 이소시아누레이트, 바람직하게는 HDI, 즉, 삼량체화된 HDI를 기반으로 하는 이소시아누레이트(여기서, 3개의 HDI가 이소시아누레이트 구조를 형성하고 3개의 자유 이소시아네이트기가 존재함)를 사용하는 것이 특히 바람직하다. (iia)로서, NCO 함량이 20∼25%, 바람직하게는 21.5∼22.5%이고 23℃에서의 점도가 2500∼4000 mPas인 이소시아누레이트를 사용하는 것이 특히 바람직하다. (iib)로서, 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 카르보디이미드 변성된 MDI 및/또는 MDI를 기반으로 하는 예비중합체를 사용하는 것이 바람직하다. (iib)로서 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI)를 기반으로 하는 예비 중합체, 몰질량이 60∼400 g/mol인 알칸디올, 바람직하게는 디프로필렌 글리콜, 및 몰질량이 500∼4000 g/mol인 폴리에테르디올, 바람직하게는 폴리프로필렌 글리콜 에테르를 사용하는 것이 특히 바람직하다. (iib)로서, 25℃에서의 점도가 500∼800 mPas, 바람직하게는 550∼770 mPas이고, NCO 함량이 20∼25%, 바람직하게는 22.4∼23.4%인 예비중합체를 사용하는 것이 특히 바람직하다. (iia) 및 (iib)를 1:1 및 1:10, 바람직하게는 1:3 및 1:4의 (iia) 대 (iib)의 중량비로 사용하는 것이 특히 바람직하다.
특히 바람직하게는 이소시아네이트로서 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 카르보디이미드 변성된 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 디페닐메탄 2,2'-, 2,4'- 및/또는 4,4'-디이소시아네이트 (MDI)를 기반으로 하는 예비중합체, 바람직하게는 DIN 53018에 따라 측정하여 25℃에서의 점도가 500∼1000 mPas이고 NCO 함량이 20∼25%인 예비중합체, 특히 헥사메틸렌 디이소시아네이트 (HDI)를 기반으로 하는 뷰렛 및/또는 이소시아누레이트 기를 갖는 이소시아네이트, 특히 바람직하게는 DIN EN ISO 3219로 측정하여 23℃에서의 점도가 2500∼400 mPas인 이소시아누레이트가 있다.
특히 바람직하게는 이소시아네이트 함량이 25∼33 중량%, 특히 29.5 중량%인 카르보디이미드 변성된 디페닐메탄 4,4'-디이소시아네이트 (MDI), 예를 들어, Lupranat® MM 103 (BASF SE), 산화에틸렌/산화프로필렌을 기반으로 하는, 바람직하게는 몰질량이 400∼600 g/mol이고, Mw가 특히 450 g/mol이며, 바람직하게는 이소시아네이트 함량이 20∼28 중량%, 특히 23 중량%인 예비중합체, 예를 들어 Lupranat® MP 102 (BASF SE), 및/또는 바람직하게는 이소시아네이트 함량이 20∼28 중량%, 특히 23 중량%인 삼량체화 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 예를 들어 Basonat® HI 100 (BASF SE)이 특히 바람직하다.
이소시아네이트를 포함하는 성분 C로서 사용되는 열가소성 폴리우레탄은 공지된 열가소성 폴리우레탄, 예를 들어 지방족 또는 방향족 출발 물질을 기반으로 하는 것을 사용하여 제조할 수 있다.
이소시아네이트가 투입되어 이소시아네이트를 포함하는 열가소성 폴리우레탄, 성분 C를 나타내는 열가소성 폴리우레탄은 공지된 경도를 가질 수 있다. 그러나, 쇼어 경도가 80 A인, 60 D, 특히 바람직하게는 85 A ∼ 95 A, 특히 90 A ∼ 95 A인 열가소성 폴리우레탄은 성분 C 제조를 위한 출발 물질로서 특히 바람직하다. 상기 바람직한 경도 범위의 열가소성 폴리우레탄은 상기 이소시아네이트를 포함하는 본 발명의 열가소성 폴리우레탄의 제조에 대해서 2가지 이유로 바람직하다: 우선, 상기 이소시안이트는 연질 상으로 주로 용해되며, 따라서 상기 TPU는 최대 연성도(softness)를 가져 대량의 이소시아네이트가 TPU에 용해되도록 해야 하며, 제2로 TPU의 입자는 혼입 공정 후에 적절히 유동가능해야 한다. 이는 상기 TPU가 상기 이소시아네이트 혼입 후 경질 상의 충분히 신속한 결정화를 허용하기에 충분한 경도를 보유함으로써 달성된다.
성분 C로서 사용되고 이소시아네이트를 포함하는 열경화성 폴리우레탄은 바람직하게는 과립화된 물질 형태를 취하고, 바람직하게는 바람직한 평균 입경이 0.05∼10 mm, 바람직하게는 1∼5 mm일 수 있다.
당업자에게 공지된 임의의 방법을 본 발명의 혼합물 중 성분 C로서 존재하는 열가소성 폴리우레탄의 제조에 이용할 수 있으며, 이의 예는 열가소성 폴리우레탄을 용융시킨 후, 상기 이소시아네이트를 그 열가소성 폴리우레탄 용융물에 바람직하게는 균질하게 혼입하는 것이다. 여기서 상기 생성된 열가소성 폴리우레탄 용융물의 의도하는 온도는 바람직하게는 120∼160℃이다. 상기 열가소성 폴리우레탄을 170∼280℃, 바람직하게는 170∼240℃의 온도에서 용융시킨 후, 그 용융물에 상기 이소시아네이트를 20∼80℃의 온도에서 혼합시키며, 따라서 상기 생성물의 혼합물의 온도는 160℃ 이하, 바람직하게는 120∼160℃인 것이 특히 바람직하다. 160℃ 이하의 표적 온도에 의한 이러한 유형의 공정의 이점은 상기 온도에서 상기 열가소성 폴리우레탄의 분해를 디이소시아네이트를 첨가하여 방지할 수 있거나, 상기 열가소성 폴리우레탄의 가교를 트리 또는 폴리이소시아네이트를 혼입시켜 방지할 수 있다는 점이다.
상기 이소시아네이트는 바람직하게는 압출기, 바람직하게는 2축 압출기에 의해 상기 열가소성 폴리우레탄에 혼입시킬 수 있다. 상기 압출기로부터 얻을 수 있는 생성물, 즉, 성분 C에 해당하는, 이소시아네이트를 포함하는 열가소성 폴리우레탄은 바람직하게는 상기 압출기의 다이로부터 배출 후 즉시 수조에서 냉각시킬 수 있으며, 이어서, 상기 생성된 스트랜드는, 예를 들어 공지된 방법에 의해 펠리트화시킬 수 있다.
또다른 가능한 바람직한 방법에서, 상기 압출기로부터 얻을 수 있는 생성물, 즉, 상기 이소시아네이트를 포함하는 TPU 용융물은 상기 압출기로부터 멀티스트랜드 다이를 통해 수조로 직접 압출된 후, 회전 나이프에 의해 분할된다(수중 펠리트화). 여기서, 상기 TPU 용융물은 바람직하게는 멀티스트랜드 다이를 통해 물로 압출된 후, 바람직하게는 수중에서 회전 나이프에 의해 분할된다.
본 발명의 혼합물 중 성분 C의 일반적으로 존재하는 양은 각 경우에 전체 혼합물을 기준으로 0.1∼30 중량%, 바람직하게는 1∼20 중량%, 특히 1∼8 중량%이다.
적절한 경우, 본 발명의 혼합물은 성분 A, B 및 C와 함께 추가 첨가제를 포함할 수 있다. 적합한 첨가제는 당업자에게 공지되어 있으며, 이의 예로는 당업자에게 공지된 보조제 및/또는 추가 물질로부터 선택된 것, 예를 들어 윤활제, 억제제, 가수분해, 광, 열 또는 탈색과 관련한 안정화제, 염료, 안료, 무기 및/또는 유기 충전제 및 보강제 및 이의 혼합물이 있다. 폴리우레탄이 아닌 동족중합체 또는 공중합체를 첨가하는 것이 또한 가능하다. 이의 예로는 폴리옥시메틸렌, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 폴리에스테롤, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 (ABS), 아크릴레이트-스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 (ASA), 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체 (SAN), 폴리아미드 또는 폴리(메트)아크릴레이트, 또는 이의 혼합물이 있다.
한 바람직한 실시양태에서, 본 발명의 혼합물의 양은 하기와 같다: 성분 A 29∼79 중량%, 성분 B 20∼70 중량% 및 성분 C 1∼20 중량%, 성분의 A, B 및 C의 총량은 100 중량%.
한 특히 바람직한 실시양태에서, 본 발명의 혼합물의 양은 하기와 같다: 성분 A 39∼69 중량%, 성분 B 30∼60 중량% 및 성분 C 1∼8 중량%, 성분의 A, B 및 C의 총량은 100 중량%.
추가 첨가제가 혼합물로서 존재하는 경우, 상기 모든 성분들 전체는 100 중량%이다.
본 발명은 또한
(A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄
(B) 성분 B로서 탈로우, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
(C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
을 혼합하여 난연성 폴리우레탄을 제조하는 방법으로서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트인 방법을 제공한다.
적절한 경우, 1 이상의 추가 첨가제를 첨가하는 것이 또한 가능하다. 상기 난연제 혼합물과 관련한 상기 언급은 성분 A, B 및 C, 및 임의로 존재하는 1 이상의 첨가제에 해당한다.
한 바람직한 실시양태에서, 성분 A, B, C, 및 적절한 경우 1 이상의 첨가제를 동시에 혼합하다. 그러나, 임의의 다른 순서가 또한 가능하다.
상기 언급된 성분들의 혼합 방법은 당업자에게 공지되어 있으며, 이의 예로는 DE　10343121　A1에서 예로 기술된 공압출 및 컴파운딩이 있다.
성분 A, B 및 C를 포함하는 본 발명의 열가소성 폴리우레탄의 제조 방법의 예는 열가소성 폴리우레탄(성분 A)를 170∼280℃, 바람직하게는 170∼240℃의 온도에서 용융시킨 후, 그 열가소성 폴리우레탄 용융물에 성분 B 및 C를 바람직하게는 균질하게 혼입시키는 것이다.
성분 B 및 C는 바람직하게는 압출기, 바람직하게는 2축 압출기에 의해 상기 열가소성 폴리우레탄(성분 A)에 혼입시킬 수 있다.
상기 압출기로부터 얻을 수 있는 생성물, 즉, 성분 A, B 및 C를 포함하는, 이소시아네이트를 포함하는 열가소성 폴리우레탄은 바람직하게는 상기 압출기의 다이로부터 배출 후 즉시 수조에서 냉각시킬 수 있으며, 이어서, 상기 생성된 스트랜드는, 예를 들어 공지된 방법에 의해 펠리트화시킬 수 있다.
또다른 가능한 바람직한 방법에서, 상기 압출기로부터 얻을 수 있는 생성물, 즉, 성분 A, B 및 C를 포함하는 TPU 용융물은 상기 압출기로부터 멀티스트랜드 다이를 통해 수조로 직접 압출된 후, 회전 나이프에 의해 분할된다(수중 펠리트화). 여기서, 상기 TPU 용융물은 바람직하게는 멀티스트랜드 다이를 통해 물로 압출된 후, 바람직하게는 수중에서 회전 나이프에 의해 분할된다.
본 발명의 방법에 의해 제조된 난연성 폴리우레탄은 특히 우수한 기계적 특성, 예를 들어 높은 인장 강도 및 파단 시 인장 변형률을 특징으로 한다. 따라서, 인장 강도는 성분 A 및 B로 구성된 통상의 난연성 폴리우레탄에 비해, 예를 들어 10∼100%까지 증가할 수 있다.
또한, 본 발명의 방법에 의해 제조된 난연성 폴리우레탄은 특히 높은 몰질량을 보유하며, 예를 들어 중량 평균 몰질량이 40,000 g/mol 초과, 바람직하게는 60,000 g/mol 초과이다.
또한, 본 발명에 의해 제조된 난연성 폴리우레탄은, 예를 들어 Underwriters Laboratories의 V-2, V-1 또는 V-0 분류의 UL 94 V 수직 시험에서 특히 높은 수준의 난연성을 나타낸다.
따라서, 본 발명에 의해 제조되는 난연성 폴리우레탄의 특징은 높은 정도의 난연성뿐만 아니라 매우 우수한 기계적 특성을 보유한다는 것이다.
따라서, 본 발명은 또한 본 발명의 방법에 의해 제조할 수 있는 난연성 폴리우레탄을 제공한다.
본 발명의 난연성 폴리우레탄은 난연성 폴리우레탄 제조 중에 1 이상의 폴리우레탄(성분 C) 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액을 사용하여 이의 특정 특성을 얻는다.
따라서, 본 발명은 난연성 폴리우레탄 제조에서의 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도를 제공한다.
본 발명은 또한 난연성 폴리우레탄의 기계적 안정성을 증가시키기 위한 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도를 제공한다. 여기서 기계적 안정성에 대해서 적용되는 특성의 예로는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률 및 마모도가 있다.
본 발명은 성형체, 예컨대 롤러, 신발창, 자동차 클래딩(cladding), 호스, 코팅, 케이블, 프로파일, 적층체, 빌딩 및 수송체의 바닥, 플러그 컨넥터, 케이블 플러그, 벨로우, 드래그 케이블, 태양광 모듈, 와이퍼 블레이드, 케이블 피복(cable sheathing), 캐스켓, 구동 벨트 또는 댐핑 부재(damping element), 또는 호일 또는 섬유를 사출 성형, 캘린더링(calendaring), 분말 소결 또는 압출에 의해 제조하기 위한 본 발명의 혼합물의 용도를 또한 제공한다. 사출 성형 또는 압출에 의한 성형체의 제조 방법은 당업자에게 공지되어 있다. 여기서 호일, 성형체 또는 섬유의 제조 중 공정 온도는, 바람직하게는 150∼230℃, 특히 바람직하게는 180∼220℃이다. 본 발명의 혼합물을 공정 처리하여 상기 성분들의 혼합 직후 또는 도중에 소정의 호일, 성형체 및/또는 섬유를 산출하는 것이 바람직한데, 이는 호일, 성형체 또는 섬유를 산출하는 상기 폴리이소시아네이트 중첨가 생성물의 열가소성 공정 처리를 상기 가교 공정 전 및/또는 도중에 실시하는 것이 바람직하기 때문이다.
본 발명은 본 발명의 혼합물을 포함하는 성형체, 예를 들어 롤러, 신발창, 자동차 클래딩, 호스, 케이블 플러그, 벨로우, 드래그 케이블, 와이퍼 블레이드, 케이블 피복, 캐스킷, 구동 벨트 또는 댐핑 부재, 또는 호일 또는 섬유를 제공한다.
본 발명은 또한 본 발명에 의해 제조할 수 있는 난연성 폴리우레탄을 포함하는 전술한 바와 같은 성형체를 제공한다.
1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액, 폴리우레탄, 난연제, 추가의 임의의 첨가제, 양 및 추가 상세한 사항과 관련하여 전술한 언급이 적용가능하다.
실시예
농축물 I 및 농축물 Ⅱ는 폴리우레탄에 이소시아네이트 함유 예비중합체를 각각 용해시켜 제조한 가교 시약(성분 C)이다. 하기 표는 정확한 구성 성분을 제공한다.
Figure pct00001
예비조성물 A는 디이소시아네이트 성분으로서 MDI, 디프로필렌 글리콜, 및 디히드록시 성분으로서 몰질량이 450 g/mol인 산화에틸렌-산화프로필렌 폴리에테르디올로 구성된 예비중합체이다. 이러한 예비중합체의 NCO 함량은 23 중량%이다.
예비중합체 B는 2,4'-MDI 2.0%, 4,4'-MDI 61%, 3-고리 MDI 12%, 4-고리 MDI 3%, 및 디히드록시 성분으로서 상대적으로 고도로 축합된 MDI 및 또한 디히드록시 성분으로서 몰질량이 450 g/mol인 산화에틸렌-산화프로필렌 폴리에테르디올 14%로 구성된 중합체이다.
WO 2006/134138에서 기술된 방법을 이용하여 농축물 I 및 II를 생성하였다.
Elastollan® 1185 A는 디올 성분으로서 폴리테트라히드로푸란 및 부탄디올, 및 이소시아네이트 성분으로서 MDI로 구성되는 폴리우레탄이며, 이의 경도는 85 쇼어 A이다. Melapur®은 멜라민 시아누레이트이다. Fyrolflex RDPTM는 인산 에스테르(레조르시놀 비스(디페닐 포스페이트))이고, Magnifin®은 수산화마그네슘(Mg(OH)2)이다.
당업자에게 공지된 방법은 기계적 특성의 측정에 이용되었다:
- DIN EN ISO 1183-1, A에 따른 부유 방법(flotation method)에 의한 TPU의 밀도 측정,
- DIN 53505에 따라 시험되는 쇼어 A 경도,
- DIN　53504에 따른 TPU의 인장 시험(인장 강도 및 파단 시 인장 변형률),
- DIN ISO 34-1, B (b)에 따른 TPU 상의 인열 강도 시험(절개에 의함),
- DIN ISO 4649에 의한 마모도 측정.
중량 평균 분자량은 DE　10343121, 문단 0010 및 0011에서 기술된 방법에 의해 측정하였다.
개별 성분들의 양은 하기에서 중량부로 언급하였다. 당업자는 중량부를 중량%로 전환하는 방법을 안다.
실시예 1( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하(Elastogran GmbH)로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타(Supresta)사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 2
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 3
하기 표는 스트립의 구성 성분, 선택된 기계적 특성 및 또한 UL 94 V에 의한 난연성 평가를 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00002
실시예 4( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 5
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 6
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 7
하기 표는 스트립의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00003
실시예 8( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션(Albemarle Corporation)으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 9
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 10
하기 표는 스트립의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00004
실시예 11( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(50 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(50 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 12
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(50 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(50 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 13
하기 표는 스트립의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00005
실시예 14( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(40 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(60 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 15
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(40 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(60 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 16
하기 표는 스트립의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도 및 50% 인장 변형률에서의 응력 수치에 관한 것이다. 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00006
실시예 17( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 18
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 19
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 20
하기 표는 사출 성형된 시트의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 마모도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 불용성 생성물이 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00007
실시예 21( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합한 후, 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 수득하였다.
실시예 22
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 23
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(40 중량%, 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 24
하기 표는 사출 성형된 시트의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 마모도, 인열 강도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 불용성 생성물이 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00008
실시예 25( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 26
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 27
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 28
하기 표는 사출 성형된 시트의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 경도, 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도, 마모도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 상대적으로 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00009
실시예 29( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(50 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(50 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 30
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(50 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(50 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 31
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(50 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(50 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 32
하기 표는 사출 성형된 시트의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 경도, 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도, 마모도 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다. 상대적으로 높은 중량 평균 분자량은 가교 성분 C를 첨가하여 얻어진다.
Figure pct00010
실시예 33( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(40 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(60 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 34
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(40 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(60 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 35
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(60 중량부, 성분 A) 및 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(40 중량부, 성분 B)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 공정 처리하여 사출 성형된 시트(두께 2 mm)를 산출하였다.
실시예 36
하기 표는 스트립의 구성 성분 및 선택된 기계적 특성을 제공한다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 인열 강도 및 마모도에 관한 것이다.
Figure pct00011
실시예 38( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1154D(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 39
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1154A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 I(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 40
하기 표는 스트립의 구성 성분, 선택된 기계적 특성 및 또한 UL 94 V에 의한 난연성 평가를 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 및 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다.
Figure pct00012
실시예 41( 비교예 )
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 42
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(67.5 중량부, 성분 A), Ciba®로부터의 MELAPUR® MC15(25 중량%, 성분 B) 및 수프레스타사로부터의 Fyrolflex® RDP(7.5 중량부; 성분 B)을 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 이어서, 엘라스토그란사로부터의 농축물 Ⅱ(2 중량부, 성분 C)을 첨가하면서 생성된 혼합물을 압출시켜 스트립(두께 2 mm)을 산출하였다.
실시예 43
하기 표는 스트립의 구성 성분, 선택된 기계적 특성 및 또한 UL 94 V에 의한 난연성 평가를 나타낸다. 성분 C의 첨가에 의한 기계적 특성의 변화는 인장 강도, 파단 시 인장 변형률, 및 파단 시 다양한 인장 변형률 수치에서의 응력 수치에 관한 것이다.
Figure pct00013
실시예 44
엘라스토그란 게엠베하로부터의 Elastollan® 1185A(40 중량부, 성분 A), 알머말 코포레이션으로부터의 Magnifin® H5 MV(60 중량부, 성분 B) 및 Elastogran 으로부터의 농축물 I(6 중량부, 성분 C)를 이축 압출기를 이용하여 혼합하였다. 성분 C를 포함하는 혼합물은 높다 높은 분자량(보다 낮은 MFR)을 보유한다.
Figure pct00014
실시예 45
장기간 열 노출에 대한 온도-시간 한계를 실시예 1(비교예) 및 2에서 얻은 사출 성형된 시트 상에서 DIN EN ISO 2578(매질 공기, 자연 대류 오븐에 저장)에 따라 측정하였다. 상기 한계 수치는 각 경우에 DIN 53504-S2 인장 시험에서 파단 시 초기 인장 변형률 수치의 50%에서 측정하였다. 보다 높은 온도 지수를 상기 가교 성분 C를 첨가하여 달성하였다.
Figure pct00015
실시예 46
장기간 열 노출에 대한 온도-시간 한계를 실시예 21(비교예) 및 22에서 얻은 사출 성형된 시트 상에서 DIN EN ISO 2578(매질 공기, 자연 대류 오븐에 저장)에 따라 측정하였다. 상기 한계 수치는 각 경우에 DIN 53504-S2 인장 시험에서 파단 시 초기 인장 변형률 수치의 50%에서 측정하였다. 보다 높은 온도 지수를 상기 가교 성분 C를 첨가하여 달성하였다.
Figure pct00016

Claims (11)

  1. (A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄
    (B) 성분 B로서 탈로우(tallow), 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
    (C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
    을 포함하는 난연성 혼합물로서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트인 난연성 혼합물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 난연제는 멜라민 화합물 및 인 화합물, 금속 수산화물 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택된 것인 혼합물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 성분 A의 존재량은 29∼79 중량%이고, 성분 B의 존재량은 20∼70 중량%이며, 성분 C의 존재량은 1∼20 중량%이고, 상기 성분 A, B 및 C의 총량은 100 중량%인 것인 혼합물.
  4. (A) 성분 A로서 1 이상의 폴리우레탄
    (B) 성분 B로서 탈로우, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 탄산칼슘, 산화안티몬, 붕산아연, 점토, 몬모릴로나이트 점토, 금속 산화물, 금속 수산화물, 유기 포스피네이트 화합물, 유기 포스페이트 화합물, 다가 알코올, 멜라민 화합물, 염소화 폴리에틸렌 및 이의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 1 이상의 난연제, 및
    (C) 성분 C로서 1 이상의 가교 시약
    의 혼합에 의한 난연성 폴리우레탄의 제조 방법으로서, 상기 1 이상의 가교 시약은 1 이상의 폴리우레탄에 용해된 1 이상의 이소시아네이트인 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 성분 A, B 및 C를 동시에 혼합하는 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 따른 방법에 의해 제조할 수 있는 난연성 폴리우레탄.
  7. 난연성 폴리우레탄 제조에서의 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도.
  8. 난연성 폴리우레탄의 기계적 안정성을 증가시키기 위한 1 이상의 폴리우레탄 중 1 이상의 이소시아네이트의 용액의 용도.
  9. 사출 성형, 캘린더링(calendaring), 분말 소결 또는 압출에 의한 성형체의 제조를 위한 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 혼합물의 용도.
  10. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 혼합물을 포함하는 성형체.
  11. 제6항에 따른 난연성 폴리우레탄을 포함하는 성형체.
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