KR20160093041A

KR20160093041A - 그리스 조성물

Info

Publication number: KR20160093041A
Application number: KR1020167017329A
Authority: KR
Inventors: 마사카즈 하타노; 키요미 사카모토; 다카시 아라이
Original assignee: 제이엑스 에네루기 가부시키가이샤
Priority date: 2013-12-02
Filing date: 2014-12-02
Publication date: 2016-08-05
Anticipated expiration: 2034-12-02
Also published as: JP2020041162A; KR102238222B1; SG11201604115WA; JPWO2015083695A1; WO2015083695A1; CN105814178A; JP6826651B2; SG10201804545UA; JP6682271B2

Abstract

본 발명은 윤활유 기유와 증조제를 함유하는 그리스 조성물로서, 윤활유 기유는 ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 제2 윤활유 기유를 함유하고, 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%인, 그리스 조성물을 제공한다.

Description

그리스 조성물{GREASE COMPOSITION}

본 발명은 그리스 조성물에 관한 것이다.

그리스는, 기유에 섬유상의 증조제(增稠劑)를 분산시켜 반고체상으로 한 윤활제이며, 윤활유에 비해 윤활부에 부착하기 쉽고, 유출하기 어렵다. 그러므로, 윤활 시스템을 간단한 구조로 할 수 있고, 주로 구름 베어링(rolling bearing)이나 미끄럼 베어링(sliding bearing), 볼 나사나 직동 가이드, 기어 등 기계 요소의 윤활에 사용되고, 산업 기계나 수송용 기계 시스템 등에 널리 사용되고 있다.

최근, 에너지 절약화가 요구되는 중에 다양한 기계 시스템의 에너지 손실의 저감도 급선무의 과제가 되고 있다.　자동차용 엔진유 등의 경우에는, 연비 절약을 확보하기 위해서 윤활유 기유를 가능한 한 저점도화하고, 윤활유의 점성 저항에 의한 에너지 손실을 저감하고, 또한 접동(摺動)부의 마찰 저항을 저감하기 위해서, 마찰 저감제 등 다양한 첨가제를 최적으로 처방하는 것이 유효하게 되어 있다(특허문헌 1).

한편, 비뉴턴 유체인 그리스의 경우의 점성 저항은 기유 점도뿐만 아니라, 기유 중에 분산된 섬유상 증조제에 기인한 구조 점성도 포함시킨 겉보기 점성을 고려할 필요가 있다. 겉보기 점성은 간이적으로는 소위 조도(稠度)로 정리할 수 있고, 조도가 높으면(연질) 점성 저항이 낮은 것이 알려져 있다(비특허문헌 1).

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개2012-102281호

비특허문헌 1: 윤활 그리스의 기초와 응용, 49 내지 89쪽, 일본 트라이보로지 학회(Japanese Society of Tribologists) 그리스 연구회편, 양현당(養賢堂), 2007년

그러나, 점성 저항을 낮추면서, 기계 시스템에 적용할 경우의 적정한 조도(稠度)를 확보하는 것은 반드시 용이하지는 않다. 즉, 그리스로서 너무 연하면, 회전 운동에 따른 원심력으로 비산(飛散)하거나, 또는 기계 요소로부터 유출한다. 한편, 너무 단단하면, 접동 저항이 되어 원하는 움직임이 방해된다. 즉, 종래의 그리스의 경우, 기유 조성, 증조제량의 밸런스를 도모하면서 최적의 처방을 실천할 수밖에 없었다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 접동 저항이 낮고, 기계 요소의 소비 전력, 특히 베어링 회전시의 소비 전력을 대폭 저감할 수 있는 그리스 조성물을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 연구를 진행한 결과, 그리스의 기유로서, 성상이 다른 특정한 기유를 소정량 혼합함으로써, 각각의 기유를 단독으로 사용한 그리스에 비해, 베어링 회전시의 소비 전력을 대폭 저감할 수 있는 것을 찾아냈다.

또한, 베어링를 회전시킬 때에 필요한 에너지를 저감해 에너지 절약화를 도모하기 위해서는, 베어링 전동체(볼, 롤러)와 궤도륜(내륜 및 외륜) 간의 구름 저항 및 미끄럼 저항을 최대한 낮추는 것이 중요하고, 일반적으로는 윤활유제(윤활유나 그리스)의 기유를 저점도화하는 것, 마찰 저감 효과가 있는 유성제를 첨가제로서 배합하는 것 등이 유용하다고 생각되었다. 그러나, 그리스의 경우, 증조제를 제조하는 과정에서 기유를 고온 조건에 노출시킬 필요가 있고, 기유의 증발, 안전성의 면에서 저점도화에는 한계가 있었다. 또한, 마찰을 저감하는 첨가제는 사용 시간과 함께 그 효과가 저감한다는 과제가 있었다. 한편, 본 발명자들은 베어링 접동부의 유막(油膜) 형성능, 윤활유 기유의 온도에 의한 점도 변화에 착목하고, 베어링 전동체와 궤도륜 사이에 충분한 유막을 형성하여 이들의 직접 접촉에 의한 에너지 손실을 저감하기 위해서는, 기유의 성분에 입체 구조가 큰 분자, 구체적으로는 방향족을 포함하는 성분(n-d-M 환 분석에 의한 %C_A)을 함유시키는 것, 및 온도 상승에 따른 점도 저하를 피하기 위해서 점도 지수가 높은 파라핀 성분(n-d-M 환 분석에 의한 %C_P)을 밸런스 좋게 함유시키는 것이 유효한 것을 찾아냈다.

본 발명은 상기의 지견에 기초하여 이루어진 것으로, 하기 [1] 내지 [9]에 기재된 그리스 조성물을 제공한다.

[1] 윤활유 기유와, 증조제를 함유하는 그리스 조성물로서, 상기 윤활유 기유는, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 제2 윤활유 기유를 함유하고, 상기 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여 상기 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 상기 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%인, 그리스 조성물.

[2] 조도가 220 내지 300인, [1]에 기재된 그리스 조성물.

[3] 유기 몰리브덴 화합물을 추가로 함유하는, [1] 또는 [2]에 기재된 그리스 조성물.

[4] 상기 유기 몰리브덴 화합물이 몰리브덴디티오카바메이트 및 몰리브덴디티오포스페이트로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, [3]에 기재된 그리스 조성물.

[5] 상기 제1 윤활유 기유는 40℃에서의 동점도 10 내지 700mm²/s, 및 점도 지수 90 내지 120을 갖는, [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 그리스 조성물.

[6] 상기 제2 윤활유 기유는 40℃에서의 동점도 10 내지 5000mm²/s, 및 점도 지수가 110 내지 150을 갖는, [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 기재된 그리스 조성물.

[7] 상기 제2 윤활유 기유는 광물유 및 합성 탄화수소로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, [1] 내지 [6] 중 어느 하나에 기재된 그리스 조성물.

[8] 상기 증조제는 금속 비누계 화합물 및 우레아 화합물로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, [1] 내지 [7] 중 어느 하나에 기재된 그리스 조성물.

[9] 윤활유 기유와, 증조제와, 유기 몰리브덴 화합물을 함유하는 그리스 조성물로서, 상기 윤활유 기유는, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상인 제2 윤활유 기유를 함유하고, 상기 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여 상기 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 상기 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%이고, 조도가 220 내지 300인, 그리스 조성물.

본 발명의 그리스 조성물은 베어링 회전에 소비되는 전력량은 적게 할 수 있다는 각별한 효과를 나타내는 것이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시형태에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명의 실시형태에 따른 그리스 조성물은 윤활유 기유와, 증조제를 함유한다. 윤활유 기유는 ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 제2 윤활유 기유를 함유한다. 제1 윤활유 기유와 제2 윤활유 기유의 혼합비는, 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%이다.

본 실시형태에서는 베어링 접동부의 유막 형성능, 윤활유 기유의 온도에 의한 점도 변화에 착목하고, 베어링 전동체와 궤도륜 사이에 충분한 유막을 형성하여 이들의 직접 접촉에 의한 에너지 손실을 저감하기 위해서는, 궤도륜과 베어링 전동체의 구름에 따른 “쐐기(wedge) 효과”를 이용하고, 기유의 성분에 입체 구조가 큰 기유 구성 분자, 구체적으로는 방향족을 포함하는 성분(n-d-M 환 분석에 의한 %C_A)을 함유시키는 것이 유효하다는 본 발명자의 지견에 기초하여, 제1 윤활유 기유가 사용된다.

ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값에 관하여, 제1 윤활유 기유의 %C_A는 2 내지 8, 바람직하게는 2 내지 6, 보다 바람직하게는 4 내지 6이다. %C_A가 2 미만이면 에너지 손실의 저감 효과가 불충분하고, 또한, 8을 초과하면 상대적으로 파라핀 성분의 함유량이 적어지기 쉽고, 고온시의 점도 저하가 커져서 유막 형성능의 점에서 불충분하다.

제1 윤활유 기유의 %C_P는 50 내지 75, 바람직하게는 60 내지 70이다. %C_P가 50 미만이면 고온시의 점도 저하가 크고 유막 형성능이 떨어지고, 또한 75를 초과하면 상대적으로 방향족분을 포함하는 성분의 함유량이 적어지기 쉽고, 에너지 손실의 저감 효과가 불충분하다.

제1 윤활유 기유의 점도 지수는 바람직하게는 90 내지 120, 보다 바람직하게는 95 내지 115, 더 바람직하게는 100 내지 110이다. 점도 지수가 90 이상이면 온도 상승에 의한 점도 저하를 억제할 수 있어, 유막 형성능이 더욱 향상된다.

제1 윤활유 기유의 40℃의 동점도는 특별히 제한되지 않지만, 우수한 윤활성을 갖는 그리스를 안전하게 조제하는 점에서, 바람직하게는 10 내지 700mm²/s, 보다 바람직하게는 20 내지 500mm²/s, 더 바람직하게는 25 내지 70mm²/s이다.

본 발명에서의 점도 지수 및 40℃의 동점도는 JIS K2283에 준거하여 측정된 점도 지수 및 40℃에서의 동점도를 각각 의미한다.

제1 윤활유 기유로서는 원유를 상압 증류하고, 또는 더욱 감압 증류하여 수득되는 유출유(留出油)를 각종의 정제 프로세스에서 정제한 윤활유 유분(留分)으로서, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 것을 들 수 있다. 정제 프로세스는 수소화 정제, 용제 추출, 용제 탈랍 등이며, 이들을 적당한 순서로 조합 처리하여 본 실시형태의 제1 윤활유 기유를 수득할 수 있다. 다른 원유 또는 유출유를, 다른 프로세스의 조합, 순서에 의해 수득된 성상이 다른 2종 이상의 정제유의 혼합물도 유용하다. 수득되는 제1 윤활유 기유의 성상이 상술한 물성을 만족하도록 조정되어 있으면, 어떠한 방법에 의해 수득되는 제1 윤활유 기유라도 바람직하게 사용할 수 있다.

본 실시형태에서는, 탄성 유체 윤활이 되는 베어링 전동체와 궤도륜의 최접근 부위에는 트랙션 계수가 낮은 쇄상의 탄화수소 성분, 파라핀 성분을 기유 중에 함유시키는 것이 유효하다는 본 발명자의 지견에 기초하여, 제2 윤활유 기유가 사용된다.

한편, 본 발명자들은, 윤활유 기유 중의 파라핀 성분이 많아도, 당해 파라핀 성분이 적당한 분기를 갖지 않으면, 저온역에서의 점도 증가가 커지고, 저온에서의 베어링 기동에서 토크가 높아지고, 실용상 문제가 되는 것을 더욱 사려 깊게 검토를 거듭한 결과, 저온에서의 베어링 기동에서의 토크 상승의 원인이 되는 파라핀 분의 함유량의 지표로서, 요소 어덕트값이 유효한 것을 찾아냈다. 그리고, 본 발명자들은 요소 어덕트값, %C_P 및 %C_A가 각각 특정 조건을 만족시키는 제2 윤활유 기유를 제1 윤활유 기유에 혼합함으로써, 저온에서의 기동 토크의 급증을 억제하면서, 상온에서 고온역에 걸쳐 베어링의 저토크화를 도모할 수 있는 것을 찾아냈다.

ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값에 관하여, 제2 윤활유 기유의 %C_A는 1 이하, 바람직하게는 0.8 이하이다. %C_A가 1을 초과하면, 탄성 유체 윤활이 되는 베어링 전동체와 궤도륜의 최접근 부위에 트랙션 계수가 낮은 적합한 파라핀 성분을 충분히 공급할 수 없게 된다.

제2 윤활유 기유의 %C_P는 70 이상, 바람직하게는 75 이상, 보다 바람직하게는 80 이상이다. %C_P가 70 미만이면, 탄성 유체 윤활이 되는 베어링 전동체와 궤도륜의 최접근 부위에서의 트랙션 계수의 저감 효과가 불충분하다.

제2 윤활유 기유의 요소 어덕트값은 저온역에서의 점도 증가를 억제하고, 저온에서의 베어링 기동에서의 토크 상승을 억제하는 관점에서, 4질량% 이하이고, 바람직하게는 3.5질량% 이하, 보다 바람직하게는 3질량% 이하이다. 제2 윤활유 기유의 요소 어덕트값은 0질량%라도 좋지만, 저온에서의 베어링 기동에서의 토크 상승을 충분히 억제하면서, 보다 점도 지수가 높은 윤활유 기유를 수득할 수 있고, 또한 탈랍 조건을 완화하여 경제성에도 우수한 점에서, 바람직하게는 0.1질량% 이상, 보다 바람직하게는 0.5질량% 이상이다.

본 발명에서의 요소 어덕트값은 이하의 방법에 의해 측정된다. 칭량한 시료유(윤활유 기유) 100g을 환저 플라스크에 넣고, 요소 200g, 톨루엔 360ml 및 메탄올 40ml를 첨가하여 실온에서 6시간 교반한다. 이로써, 반응액 중에 요소 어덕트물로서 백색의 입상 결정이 생성된다. 반응액을 1미크론 필터로 여과함으로써 생성된 백색 입상 결정을 채취하고, 수득된 결정을 톨루엔 50ml에서 6회 세정한다. 회수한 백색 결정을 플라스크에 넣고, 순수 300ml 및 톨루엔 300ml를 첨가하여 80℃에서 1시간 교반한다. 분액 로트로 수상(水相)을 분리 제거하고, 톨루엔상을 순수 300ml에서 3회 세정한다. 톨루엔상에 건조제(황산나트륨)를 첨가하여 탈수 처리한 후, 톨루엔을 증류 제거한다. 이렇게 하여 수득된 요소 어덕트물의 시료유에 대한 비율(질량 백분률)을 요소 어덕트값으로 정의한다.

요소 어덕트값의 측정에서는 요소 어덕트물로서, 이소파라핀 중 저온에서의 베어링 기동에서의 토크 상승의 원인이 되는 성분, 또한 윤활유 기유 중에 노르말파라핀이 잔존하고 있는 경우의 당해 노르말파라핀을 정밀도 좋고 확실하게 포집할 수 있기 때문에, 노르말파라핀 및 상기 특정한 이소파라핀의 함유 비율의 지표로서 우수하다. 본 발명자들은 GC 및 NMR를 사용한 분석에 의해, 요소 어덕트물의 주성분이 노르말파라핀 및 주쇄의 말단에서 분기 위치까지의 탄소수가 6 이상인 이소파라핀의 요소 어덕트물인 것을 확인하였다.

제2 윤활유 기유의 점도 지수는 110 내지 150, 바람직하게는 115 내지 140, 보다 바람직하게는 125 내지 140이다. 점도 지수가 110 이상이면, 고온시의 점도 저하를 억제할 수 있어 유막 형성능이 더욱 향상된다. 점도 지수가 150 이하이면, 윤활유 기유를 수득할 때의 제조 비용의 점에서 우수하다.

제2 윤활유 기유의 40℃의 동점도는, 바람직하게는 10 내지 5000mm²/s, 보다 바람직하게는 20 내지 3000mm²/s, 더 바람직하게는 25 내지 70mm²/s이다. 40℃의 동점도가 10mm²/s 이상이면, 인화점의 저하를 억제할 수 있어 안전하게 그리스를 제조할 수 있다. 40℃의 동점도가 5000mm²/s 이하이면, 점성 저항의 증대를 억제할 수 있어, 에너지 절약 특성의 점에서 더욱 우수하다.

제2 윤활유 기유는 상기의 성상을 갖는 광물유 및 합성 탄화수소유로부터 선택되는 1종 이상인 것이 바람직하다. 광물유와 합성 탄화수소유를 혼합한 기유를 제2 윤활유 기유로서 사용하여도 좋다.

제2 윤활유 기유의 광물유로서는, 원유를 상압 증류하고, 또는 더욱 감압 증류하여 수득되는 유출유를 각종의 정제 프로세스에서 정제한 윤활유 유분으로서, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 75 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 것을 들 수 있다. 정제 프로세스는 수소화 분해, 수소화 정제, 용제 추출, 용제 탈랍, 수소화 탈랍 등이며, 이들을 적당한 순서로 조합 처리하여 본 발명의 제2 윤활유 기유 성분을 수득할 수 있다. 다른 원유 또는 유출유를, 다른 프로세스의 조합, 순서에 의해 수득된 성상이 다른 2종 이상의 정제유의 혼합물도 유용하다. 수득되는 제2 윤활유 기유의 성상이 상술한 물성을 만족하도록 조정되어 있으면, 어떠한 방법에 의해 수득되는 제2 윤활유 기유라도 바람직하게 사용할 수 있다.

제2 윤활유 기유의 합성 탄화수소유로서는, 예를 들면 폴리-α-올레핀, 폴리부텐이나 2종 이상의 각종 올레핀의 공중합체 등의 폴리올레핀, 알킬벤젠, 알킬 나프탈렌 등으로서, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 75 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 것을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리-α-올레핀이 입수성, 비용면, 점도 특성, 산화 안정성, 시스템 부재와의 적합성의 면에서 바람직하다. 폴리-α-올레핀으로서는 1-도데센이나 1-데센 등의 중합물이 비용면에서 보다 바람직하다.

본 실시형태에 있어서, 제2 윤활유 기유는 광물유 및 합성 탄화수소유 중 한쪽만으로 이루어지는 것이라도 좋고, 또는 양쪽의 혼합물이라도 좋다. 즉, 제1 윤활유 기유와 제2 윤활유 기유의 바람직한 조합으로서는, 제1 윤활유 기유(광물유)와 제2 윤활유 기유(광물유), 제1 윤활유 기유(광물유)와 제2 윤활유 기유(합성 탄화수소유), 또는 제1 윤활유 기유(광물유)와 제2 윤활유 기유(광물유와 합성 탄화수소의 혼합 기유)를 예시할 수 있다. 제1 윤활유 기유(광물유), 제2 윤활유 기유(광물유) 및 제2 윤활유 기유(합성 탄화수소유)는 각각 1종이라도 2종 이상이라도 좋다.

제1 윤활유 기유의 함유량은, 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 5 내지 90질량%, 바람직하게는 10 내지 80질량%, 더 바람직하게는 30 내지 60질량%이다. 제2 윤활유 기유의 함유량은 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여 10 내지 95질량%, 바람직하게는 20 내지 90질량%, 더 바람직하게는 40 내지 70질량%이다. 제1 및 제2 윤활유 기유의 함유량이 상기의 범위 외이면, 원하는 소비 전력 저감 효과를 얻을 수 없게 될 우려가 있다.

윤활유 기유의 함유량은 그리스 조성물 전량 기준으로 70 내지 98질량%인 것이 바람직하고, 80 내지 97질량%인 것이 특히 바람직하다.

증조제는 금속 비누계 화합물(「금속 비누계 증조제」라고도 함) 및 우레아 화합물(「우레아계 증조제」라고도 함)로부터 선택되는 1종 이상을 함유하는 것이 바람직하다.

금속 비누계 증조제로서는 단일 비누와 컴플렉스 비누를 들 수 있다. 단일 비누란, 지방산 또는 유지를 알칼리 금속 수산화물 또는 알칼리 토금속 수산화물 등에서 비누화된 금속 비누이다. 컴플렉스 비누란, 단일 비누로 사용되고 있는 지방산에 더해, 더욱 상이한 분자 구조의 유기산을 조합하여 복합화된 것이다. 지방산은 하이드록시기 등을 갖는 지방산 유도체라도 좋다. 지방산은 스테아르산 등의 지방족 카르본산이라도, 테레프탈산 등의 방향족 카르본산이라도 좋다. 지방산으로서는 1가 또는 2가의 지방족 카르본산, 예를 들면 탄소수 6 내지 20의 지방족 카르본산이 사용되고, 특히 탄소수 12 내지 20의 1가 지방족 카르본산이나 탄소수 6 내지 14의 2가 지방족 카르본산이 바람직하게 사용된다. 지방산으로서는 1개의 하이드록실기를 포함하는 1가 지방족 카르본산이 바람직하다. 컴플렉스 비누에서 지방산과 조합하는 유기산으로서는 아세트산, 아젤라산이나 세바스산 등의 이염기산, 벤조산 등이 적합하다.

금속 비누계 증조제의 금속으로서는 리튬, 나트륨 등의 알칼리 금속, 칼슘 등의 알칼리 토금속, 알루미늄과 같은 양성 금속이 사용된다. 이들 중에서도 알칼리 금속, 특히 리튬이 바람직하게 사용된다.

금속 비누계 증조제는 1종을 단독으로 사용하여도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다. 금속 비누계 증조제의 함유량은, 예를 들면, 그리스 조성물 전량 기준으로, 바람직하게는 2 내지 30질량%, 보다 바람직하게는 3 내지 20질량%, 더 바람직하게는 10 내지 20질량%이다.

우레아계 증조제로서는, 예를 들면, 디이소시아네이트와 모노아민의 반응으로 수득되는 디우레아 화합물이나, 디이소시아네이트와 모노아민, 디아민의 반응으로 수득되는 폴리우레아 화합물 등을 사용할 수 있다.

디이소시아네이트로서는 지방족 디이소시아네이트나 방향족 디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 지방족 디이소시아네이트로서는, 예를 들면, 포화 및/또는 불포화의 직쇄상, 분기상, 또는 지환식의 탄화수소기를 갖는 디이소시아네이트를 들 수 있다. 예를 들면, 페닐렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 옥타데칸디이소시아네이트, 데칸디이소시아네이트, 헥산디이소시아네이트 등이 바람직하다. 모노아민으로서는 지방족 모노아민이나 방향족 모노아민 등을 들 수 있다. 지방족 모노아민으로서는, 예를 들면, 포화 및/또는 불포화의 직쇄상, 분기상, 또는 지환식의 탄화수소기를 갖는 모노아민을 들 수 있다. 예를 들면, 옥틸아민, 도데실아민, 헥사데실아민, 스테아릴아민, 올레일아민, 아닐린, p-톨루이딘, 사이클로헥실아민 등이 바람직하다. 디아민으로서는 지방족 디아민이나 방향족 디아민 등을 들 수 있다. 지방족 디아민으로서는, 예를 들면, 포화 및/또는 불포화의 직쇄상, 분지상, 또는 지환식의 탄화수소기를 갖는 디아민을 들 수 있다. 예를 들면, 에틸렌디아민, 프로판디아민, 부탄디아민, 헥산디아민, 옥탄디아민, 페닐렌디아민, 톨릴렌디아민, 크실렌디아민, 디아미노디페닐메탄 등이 바람직하다.

우레아계 증조제는 1종을 단독으로 사용하여도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용하여도 좋다. 우레아계 증조제의 함유량은, 예를 들면, 그리스 조성물 전량 기준으로, 바람직하게는 2 내지 30질량%, 보다 바람직하게는 3 내지 20질량%, 더 바람직하게는 10 내지 20질량%이다.

그리스 조성물은 유기 몰리브덴 화합물을 함유하는 것이 바람직하다. 이로써, 베어링의 장기 수명화가 가능해진다. 유기 몰리브덴 화합물로서는 몰리브덴디티오카바메이트, 몰리브덴디티오포스페이트, 몰리브덴의 아민 착체, 몰리브덴의 석신산이미드 착체, 유기산의 몰리브덴염, 알코올의 몰리브덴염 등을 예시할 수 있다. 이들 중에서는, 베어링의 장기 수명화의 관점에서, 몰리브덴디티오카바메이트, 몰리브덴디티오포스페이트가 바람직하다.

몰리브덴디티오카바메이트로서는, 예를 들면, 하기 화학식 1로 표시되는 화합물을 사용할 수 있다.

상기 화학식 1에서, R¹, R², R³ 및 R⁴는 동일하여도 상이하여도 좋고, 각각 탄소수 2 내지 24, 바람직하게는 탄소수 4 내지 13의 알킬기 또는 탄소수 6 내지 24, 바람직하게는 탄소수 8 내지 15의 아릴기(알킬아릴기를 포함함) 등의 탄화수소기를 나타낸다. X¹, X², X³ 및 X⁴는 동일하여도 상이하여도 좋고, 각각 유황원자 또는 산소원자를 나타낸다. 여기에서 말하는 알킬기에는 1급 알킬기, 2급 알킬기 및 3급 알킬기가 포함된다. 이들은 직쇄상이라도 분지상이라도 좋다.

알킬기의 바람직한 예로서는 에틸기, 프로필기, 부틸기, 펜틸기, 헥실기, 헵틸기, 옥틸기, 노닐기, 데실기, 운데실기, 도데실기, 트리데실기, 테트라데실기, 펜타데실기, 헥사데실기, 헵타데실기, 옥타데실기 등을 들 수 있다. 이들은 1급 알킬기, 2급 알킬기 또는 3급 알킬기라도 좋고, 또한 직쇄상이라도 분지상이라도 좋다. (알킬)아릴기의 바람직한 예로서는 페닐기, 톨릴기, 에틸페닐기, 프로필페닐기, 부틸페닐기, 펜틸페닐기, 헥실페닐기, 옥틸페닐기, 노닐페닐기, 데실페닐기, 운데실페닐기, 도데실페닐기 등을 들 수 있다. (알킬)아릴기에서의 알킬기는 1급 알킬기, 2급 알킬기 또는 3급 알킬기라도 좋고, 또한 직쇄상이라도 분지상이라도 좋다. (알킬)아릴기에는 아릴기에 대한 알킬기의 치환 위치가 다른 모든 치환 이성체가 포함된다.

보다 바람직한 몰리브덴디티오카바메이트로서는, 구체적으로는 황화몰리브덴디에틸디티오카바메이트, 황화몰리브덴디프로필디티오카바메이트, 황화몰리브덴디부틸디티오카바메이트, 황화몰리브덴디펜틸디티오카바메이트, 황화몰리브덴디헥실디티오카바메이트, 황화몰리브덴디옥틸디티오카바메이트, 황화몰리브덴디데실디티오카바메이트, 황화몰리브덴디도데실디티오카바메이트, 황화몰리브덴디(부틸페닐)디티오카바메이트, 황화몰리브덴디(노닐페닐)디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디에틸디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디프로필디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디부틸디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디펜틸디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디헥실디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디옥틸디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디데실디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디도데실디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디(부틸페닐)디티오카바메이트, 황화옥시몰리브덴디(노닐페닐)디티오카바메이트, 및 이들의 혼합물 등을 예시할 수 있다. 이들 몰리브덴디티오카바메이트 중의 알킬기는 직쇄상이라도 분지상이라도 좋고, 알킬페닐기에서의 알킬기의 결합 위치는 임의이다. 이들 몰리브덴디티오카바메이트로서는, 1분자 중에 다른 탄소수 및/또는 구조의 탄화수소기를 갖는 화합물도 바람직하게 사용할 수 있다.

몰리브덴디티오포스페이트로서는 윤활유 첨가제로서 시판되고 있는 것을 사용할 수 있고, 예를 들면 하기 화학식 2로 표시되는 화합물을 사용할 수 있다.

상기 화학식 2에서, R⁵ 및 R⁶은 서로 동일하여도 상이하여도 좋고, 각각 탄소수 1 이상의 탄화수소기를 나타낸다. X⁵, X⁶, X⁷, X⁸ 및 X⁹는 서로 동일하여도 상이하여도 좋고, 각각 산소원자 또는 유황원자를 나타낸다. a, b 및 c는 각각 1 내지 6의 정수를 나타낸다. 다만, X⁵, X⁶, X⁷, X⁸ 및 X⁹의 적어도 하나는 유황원자를 나타낸다. R⁵ 및 R⁶으로 표시되는 탄화수소기로서는, 예를 들면, 탄소수 1 내지 24의 알킬기, 탄소수 5 내지 7의 사이클로알킬기, 탄소수 6 내지 11의 알킬사이클로알킬기, 탄소수 6 내지 18의 아릴기, 탄소수 7 내지 24의 알킬아릴기 및 탄소수 7 내지 12의 아릴알킬기를 들 수 있다.

유기 몰리브덴 화합물의 함유량은, 베어링의 장기 수명화의 관점에서, 그리스 조성물 전량 기준으로, 몰리브덴 원소량 환산으로, 바람직하게는 300질량ppm 이상, 보다 바람직하게는 500질량ppm 이상, 더 바람직하게는 600질량ppm 이상, 특히 바람직하게는 700질량ppm 이상이다. 유기 몰리브덴 화합물의 함유량은, 베어링 성능에 대한 첨가 효과 및 제조 비용의 관점에서, 그리스 조성물 전량 기준으로, 몰리브덴 원소량 환산으로, 바람직하게는 50000질량ppm 이하, 보다 바람직하게는 40000질량ppm 이하, 더 바람직하게는 30000질량ppm 이하이다. 또한, 유기 몰리브덴 화합물의 함유량은, 그리스 조성물 전량 기준으로, 몰리브덴 화합물 중량으로서, 바람직하게는 0.1질량% 이상, 보다 바람직하게는 0.5질량% 이상, 더 바람직하게는 1질량% 이상이다. 유기 몰리브덴 화합물의 함유량은, 베어링 성능에 대한 첨가 효과 및 제조 비용의 관점에서, 그리스 조성물 전량 기준으로, 몰리브덴 화합물 중량으로서, 바람직하게는 15질량% 이하, 보다 바람직하게는 10질량% 이하, 더 바람직하게는 5질량% 이하이다.

그리스 조성물은, 상기 성분에 더하여, 필요에 따라, 일반적으로 윤활유나 그리스에 사용되고 있는 첨가제를 함유할 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예를 들면, 청정제, 분산제, 마모 방지제, 점도 지수 향상제, 산화 방지제, 극압제, 방청제, 부식 방지제, 금속 불활성화제, 고체 윤활제 등을 들 수 있다. 이들 첨가제의 함유량은, 그리스 조성물 전량 기준으로, 바람직하게는 10질량% 이하, 보다 바람직하게는 5질량% 이하이다.

그리스 조성물의 조도는 220 내지 300인 것이 바람직하고, 225 내지 295인 것이 보다 바람직하고, 230 내지 290인 것이 더욱 바람직하고, 230 내지 285인 것이 특히 바람직하다. 그리스 조성물의 조도가 상기의 범위 내이면, 베어링 회전에 소비되는 전력량을 대폭 저감할 수 있다. 그리스 조성물의 조도를 조정하는 방법으로서는 상술한 제1 윤활유 기유, 제2 윤활유 기유 및 증조제의 종류 및 혼합 비율, 및 후술하는 그리스 조성물을 제조할 때의 각 성분의 혼합 방법(예를 들면, 혼합 회수, 가열 온도, 냉각 속도, 롤 조건) 등을 조정하는 방법을 들 수 있다.

본 발명에서의 조도는 JIS K2220에 준거하여 측정되는 혼화 조도를 의미한다. 구체적인 측정 조건은 이하와 같다. 조도 측정용 단지에 시료를 채우고, 25℃로 유지한 후, 규정의 혼화기를 사용하여 1분간 60 왕복 혼화한다. 이어서, 과잉의 시료를 주걱으로 제거하고, 시료의 표면을 평평하게 한 후, 규정의 원추를 5초간 시료 안에 낙하시키고, 침입한 깊이(mm)의 10배의 값을 혼화 조도로 한다.

본 발명의 다른 실시형태는 윤활유 기유와, 증조제와, 유기 몰리브덴 화합물을 함유하는 그리스 조성물로서, 상기 윤활유 기유는 ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와, ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상인 제2 윤활유 기유를 함유하고, 상기 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 상기 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 상기 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%이고, 조도가 220 내지 300인 그리스 조성물이다. 이 실시형태는 베어링 회전시의 소비 전력의 저감 및 베어링의 장기 수명화를 양립할 수 있다는 각별한 효과를 나타낸다.

본 실시형태에 따른 그리스 조성물의 제조 방법은 제1 윤활유 기유와, 제2 윤활유 기유와, 증조제를 혼합하여 그리스 조성물을 수득하는 공정을 구비한다. 제1 윤활유 기유와 제2 윤활유 기유는, 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%, 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%가 되도록 혼합된다.

본 실시형태에서는, 미리 조제한 증조제를 제1 및 제2 윤활유 기유와 혼합하여도 좋고, 또는, 제1 윤활유 기유 또는 제2 윤활유 기유 또는 이들 혼합 기유에 증조제의 원료를 배합하고, 기유 중에서 당해 원료끼리를 반응시켜 증조제를 수득하여도 좋다. 예를 들면, 금속 비누계 증조제를 사용하는 경우에는, 금속 비누의 형태로 윤활유 기유에 배합하여도 좋지만, 카르본산 및 금속원(금속염, 금속염 수산화물 등)을 각각 윤활유 기유에 배합하고, 그리스 제작시에 카르본산과 금속원을 반응시켜 금속 비누 증조제로 하여도 좋다. 우레아계 증조제를 사용하는 경우에는, 우레아 화합물의 형태로 윤활유 기유에 배합하여도 좋지만, 디이소시아네이트 및 아민(모노아민, 디아민 등)을 윤활유 기유에 배합하고, 그리스 제작시에 디이소시아네이트와 아민을 반응시켜 우레아계 증조제로 하여도 좋다.

제1 윤활유 기유와, 제2 윤활유 기유와, 증조제를 혼합하여 수득되는 그리스 조성물에 대하여, 필요에 따라 롤 또는 밀에 의한 분산 처리 등을 실시할 수 있다.

[실시예]

이하, 실시예에 기초하여 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[기유 A]

상압 증류 잔사를 감압 증류한 유출유를 용제 정제하여 수득된 이하의 성상의 윤활유 기유를 기유 A로서 사용하였다.

40℃에서의 동점도: 37.6mm²/s

점도 지수: 107

인화점: 220℃

%C_P: 66

%C_A: 5.2

[기유 B]

연료유 수소화 분해 장치로부터 수득되는 보텀 유분을 윤활유 기유의 원료로서 사용하고, 수소화 처리 촉매를 사용하여 수소화 처리를 실시하였다. 이때, 원료유 중의 노르말파라핀의 분해율이 10질량% 이하가 되도록 반응 온도 및 액공간 속도를 조정하였다. 또한, 수소화 처리에 의해 수득된 피처리물에 대하여, 귀금속함유량 0.1 내지 5질량%로 조정된 제올라이트계 수소화 탈랍 촉매를 사용하고, 315 내지 325℃의 온도 범위에서 수소화 탈랍을 실시하여 탈랍유를 수득하였다. 또한, 이 탈랍유를 수소화 정제 촉매를 사용하여 수소화 정제하였다. 그 후에, 증류에 의해 수득된 하기 성상의 윤활유 기유를 기유 B로서 사용하였다.

40℃에서의 동점도: 36.8mm²/s

점도 지수: 130

인화점: 240℃

%C_P: 79

%C_A: 0

요소 어덕트값: 2질량%

[기유 C]

이하의 성상의 합성 탄화수소인 폴리-α-올레핀(INEOS사 제조 Durasyn166)을 기유 C로서 사용하였다.

40℃에서의 동점도: 30.8mm²/s

점도 지수: 135

인화점: 250℃

%C_P: 91

%C_A: 0

요소 어덕트값: 0질량%

[기유 D]

용제 정제 기유의 감압 증류로 분리한 유분을 푸르푸랄로 용제 추출한 후에 수소화 처리하고, 이어서, 메틸에틸케톤-톨루엔 혼합 용제로 용제 탈랍하였다. 용제 탈랍할 때에 제거되고, 슬랙 왁스로서 수득된 왁스분을 윤활유 기유의 원료로서 사용하여, 수소화 처리를 실시하였다. 이때, 반응 온도 및 액공간 속도를 조정하고, 수소화 처리에 의해 수득된 피처리물의 수소화 탈랍의 온도 조건을 300℃ 정도로 낮게 조정하고, 수득된 탈랍유를 수소화 정제하였다. 그 후에, 증류에 의해 수득된 하기 성상, 요소 어덕트값 5질량%의 윤활유 기유를 기유 D로서 사용하였다.

40℃에서의 동점도: 32.0mm²/s

점도 지수: 130

인화점: 240℃

%C_P: 75

%C_A: 0

요소 어덕트값: 5질량%

[공시유 1-1 내지 1-10]

기유 A, B, C 및 D를 표 1 내지 2에 기재한 배합량(질량%로 나타냄)으로 스테인레스제 용기에 넣었다. 증조제로서 우레아계 화합물을 사용할 경우, 우레아계 화합물의 원료인 아민 및 이소시아네이트를 용기 내의 윤활유 기유에 첨가하여, 150℃로 가열하고, 마그네틱 스터러(stirrer)로 교반하여, 아민 및 디이소시아네이트를 반응시켰다. 그리고, 탈수 후, 실온으로 냉각함으로써 반고체상의 조성물을 수득하였다. 증조제로서 금속 비누계 화합물을 사용할 경우, 스테아르산리튬을 윤활유 기유에 첨가하여, 200℃로 가열하고, 그 후 냉각함으로써 반고체상의 조성물을 수득하였다. 또한, 수득된 각 반고체상의 조성물에 페놀계 산화 방지제인 디-t-부틸-p-크레졸을 첨가하고, 3개 롤로 분산 처리를 실시하여, 표 1 내지 2에 기재한 조성을 갖는 그리스 조성물을 수득하였다.

[평가 시험 1]

각 그리스 조성물을 사용한 경우의 베어링 회전시에 있어서의 소비 전력량을 이하의 방법에 의해 계측하였다. 베어링는 NTN사 제조의 겹줄 테이퍼 로울러 베어링 4T-CRI-0868을 사용하였다. 시험 전에 베어링 내부를 유기 용제로 충분히 세정한 후, 실험 유제(그리스 조성물)를 베어링할 때, 궤도륜, 유지기의 틈에 주사기로 주입하였다. 실험은 동일 유제를 충전한 총 4개의 베어링(2베어링×2쌍)을 사용하였다. 베어링 내륜을 고정하고, 풀리를 통한 전동기(야스가와덴기사 제조, TYPE:FEQ, 2.2kW)에서 일정 방향으로 회전시켜, 전동기의 소비 전력량을 전력계(HIOKI사 제조, CE3169, CLAMP ON POWER HiTESTER)로 계측하였다. 베어링 회전수를 1300rpm, 온도를 실온으로 하고, 2시간의 연속 회전에서의 적산 소비 전력(kW)을 비교하였다. 반복 실험 회수는 3회로 하였다. 얻어진 결과를 표 1 내지 2에 기재하였다. 또한, 표 1 내지 2 중의 베어링 소비 전력 및 전력 삭감율(%：공시유 1-6 기준)은 3회 실험의 평균값이다. 본 실시예에서의 전력 삭감율은 소비 전력이 기준보다 적을 때를 음의 값으로 나타내었다.

[공시유 2-1 내지 2-12]

기유 A, B, C 및 D, 및 증조제를 표 3 내지 5에 기재한 배합량(질량%로 나타냄)으로 스테인레스제 용기에 넣었다. 증조제로서 금속 비누계 화합물(단일 비누)을 사용할 경우에는, 스테아르산리튬을 윤활유 기유에 첨가하고, 200℃로 가열한 후에 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 증조제로서 금속 비누계 화합물(컴플렉스 비누)을 사용할 경우에는, 12-하이드록시스테아르산, 아젤라산, 및 수산화리튬을 윤활유 기유에 첨가하고, 200℃로 가열하여 반응시켜 컴플렉스 비누로 하고, 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 증조제로서 우레아계 화합물을 사용할 경우에는, 우레아계 화합물의 원료인 아민 및 이소시아네이트를 용기 내의 윤활유 기유에 첨가하여, 150℃로 가열하고, 마그네틱 스터러로 교반하여, 아민 및 디이소시아네이트를 반응시켰다. 그리고, 탈수 후, 실온으로 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 또한, 수득된 각 반고체상의 조성물에 페놀계 산화 방지제인 디-t-부틸-p-크레졸을 첨가하고, 3개 롤로 분산 처리를 실시하여, 표 3 내지 5에 기재한 조성을 갖는 그리스 조성물을 수득하였다. 또한, 수득된 그리스 조성물에 대하여, JIS K2220에 준거하여 조도(혼화 조도)를 측정하였다.

[평가 시험 2-1]

각 그리스 조성물을 사용한 경우의 베어링 회전시에 있어서의 소비 전력량을 이하의 방법에 의해 계측하였다. 베어링은 NSK사 제조의 겹줄보올 베어링 7008A-DF를 사용하였다. 시험 전에 베어링 내부를 유기 용제로 충분히 세정한 후, 실험 유제(그리스 조성물)를 베어링의 보올, 궤도륜, 유지기의 틈에 주사기로 주입하였다. 실험은 동일 유제를 충전한 총 4개의 베어링(2베어링×2쌍)을 사용하였다. 베어링 내륜을 고정하고, 풀리를 통한 전동기(야스가와덴기사 제조, TYPE:FEQ, 2.2kW)에서 일정 방향으로 회전시켜, 전동기의 소비 전력량을 전력계(HIOKI사 제조, CE3169, CLAMP ON POWER HiTESTER)로 계측하였다. 베어링 회전수를 1300rpm, 온도를 실온으로 하고, 2시간의 연속 회전에서의 적산 소비 전력(kW)을 비교하였다. 반복 실험 회수는 3회로 하였다. 얻어진 결과를 표 3 내지 5에 기재하였다. 또한, 표 3 내지 5 중의 베어링 소비 전력 및 전력 삭감율(%：공시유 2-11 기준)은 3회 실험의 평균값이다.

[평가 시험 2-2]

각 그리스 조성물에 대하여 평가 시험 1과 같은 시험을 실시하였다. 얻어진 결과를 표 3 내지 5에 기재하였다. 또한, 표 3 내지 5 중의 베어링 소비 전력 및 전력 삭감율(%：공시유 2-11 기준)은 3회 실험의 평균값이다.

[공시유 3-1 내지 3-8]

기유 A 및 B, 증조제, 및 유기 몰리브덴 화합물로서, 몰리브덴디티오카바메이트(몰리브덴 원소 함유량이 29질량%, 유황 원소 함유량이 28질량%) 및 몰리브덴디티오포스페이트(몰리브덴 원소 함유량이 8질량%, 인 원소 함유량이 6질량%, 유황 원소 함유량이 12질량%)를 표 6 내지 7에 기재한 배합량(질량%로 나타냄. 몰리브덴 원소량 환산값도 병기)으로 스테인레스제 용기에 넣었다. 증조제로서 금속 비누계 화합물(단일 비누)을 사용할 경우에는, 스테아르산리튬을 윤활유 기유에 첨가하고, 200℃로 가열한 후에 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 증조제로서 금속 비누계 화합물(컴플렉스 비누)을 사용할 경우에는, 12-하이드록시스테아르산, 아젤라산, 및 수산화리튬을 윤활유 기유에 첨가하고, 200℃로 가열하여 반응시켜 컴플렉스 비누로 하고, 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 증조제로서 우레아계 화합물을 사용할 경우에는, 우레아계 화합물의 원료인 아민 및 이소시아네이트를 용기 내의 윤활유 기유에 첨가하여, 150℃로 가열하고, 마그네틱 스터러로 교반하여, 아민 및 디이소시아네이트를 반응시켰다. 그리고, 탈수 후, 실온으로 냉각함으로써, 반고체상의 조성물을 수득하였다. 또한, 수득된 각 반고체상의 조성물에 그 외의 첨가제(페놀계 산화 방지제, 부식 방지제 등)를 첨가하고, 3개 롤로 분산 처리를 실시하여, 표 6 내지 7에 기재한 조성을 갖는 그리스 조성물을 수득하였다. 또한, 수득된 그리스 조성물에 대하여, JIS K2220에 준거하여 조도(혼화 조도)를 측정하였다.

[평가 시험 3-1(베어링 수명)]

각 그리스 조성물에 대하여, 고온 그리스 베어링 수명 시험을 실시하였다. 구체적으로는, ASTM-D3336에 준거하여, 베어링(6204ZZ)에 시료 그리스를 2g 충전하고, 온도 150℃에서, 회전수 10000rpm, 스러스트 하중 66N으로 베어링를 연속 운전시켜, 윤활 불량에 따른 이상 운전에 이르기까지의 시간을 베어링 수명(hr)으로 기록하였다.

[평가 시험 3-2(베어링 소비 전력)]

각 그리스 조성물에 대하여, 평가 시험 2-1과 같은 시험을 실시하였다. 얻어진 결과를 표 6 내지 7에 기재하였다. 또한, 표 6 내지 7 중의 베어링 소비 전력 및 전력 삭감율(%：공시유 3-7 기준)은 3회 실험의 평균값이다.

[산업상의 이용 가능성]

본 발명의 그리스 조성물은 베어링 회전에 소비되는 전력량을 적게 한다는 각별한 효과를 나타낸다. 따라서, 본 발명의 그리스는 구름 베어링이나 미끄럼 베어링, 볼 나사나 직동 가이드, 기어 등 기계 요소의 윤활에 적합하게 사용할 수 있어, 산업 기계나 수송용 기계 시스템 등에 있어서 유용하다.

Claims

윤활유 기유와, 증조제를 함유하는 그리스 조성물로서,
상기 윤활유 기유는,
ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와,
ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상, 요소 어덕트값이 4질량% 이하인 제2 윤활유 기유
를 함유하고,
상기 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 상기 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 상기 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%인, 그리스 조성물.
제1항에 있어서, 조도가 220 내지 300인, 그리스 조성물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 유기 몰리브덴 화합물을 추가로 함유하는, 그리스 조성물.
제3항에 있어서, 상기 유기 몰리브덴 화합물이 몰리브덴디티오카바메이트 및 몰리브덴디티오포스페이트로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, 그리스 조성물.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 윤활유 기유는 40℃에서의 동점도 10 내지 700mm²/s 및 점도 지수 90 내지 120을 갖는, 그리스 조성물.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 윤활유 기유는 40℃에서의 동점도 10 내지 5000mm²/s 및 점도 지수 110 내지 150을 갖는, 그리스 조성물.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 윤활유 기유는 광물유 및 합성 탄화수소로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, 그리스 조성물.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 증조제는 금속 비누계 화합물 및 우레아 화합물로부터 선택되는 적어도 1종을 함유하는, 그리스 조성물.
윤활유 기유와, 증조제와, 유기 몰리브덴 화합물을 함유하는 그리스 조성물로서,
상기 윤활유 기유는,
ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 2 내지 8, %C_P가 50 내지 75인 제1 윤활유 기유와,
ASTM D3238에 의한 n-d-M 환 분석값의 %C_A가 1 이하, %C_P가 70 이상인 제2 윤활유 기유
를 함유하고,
상기 윤활유 기유 전량을 기준으로 하여, 상기 제1 윤활유 기유의 함유량이 5 내지 90질량%이고, 상기 제2 윤활유 기유의 함유량이 10 내지 95질량%이고,
조도가 220 내지 300인, 그리스 조성물.