KR20170138440A - 재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 방법 및 디바이스 - Google Patents

재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 방법 및 디바이스 Download PDF

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Abstract

본 발명은 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공하기 위한 디바이스(15) 및 방법(V)에 관한 것이다. 공구(16)는 우선 측정 유닛(17)을 사용하여 3차원으로 측정되고, 3차원 가상 공구 모델(M)이 이로부터 생성된다. 이러한 가상 공구 모델(M)은 특정 공구 데이터 기록(WD)으로부터의 기준 외형(R)과 비교된다. 일치가 결정되면, 공구 데이터 기록(WD)에 할당된 가공 프로그램(PR)이 선택되고, 필요한 외형(SK)은 기준 외형(R)을 3차원 가상 공구 모델(M)에 맞추는 것에 의해 결정된다. 공구(16)는 그런 다음 이러한 필요한 외형(SK)에 기초하여 가공될 수 있다.

Description

재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 방법 및 디바이스
본 발명은 재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 방법뿐만 아니라 디바이스에 관한 것이다. 공구들의 치수 측정은 새로운 공구들을 제작하는 동안 또는 이미 특정량 마모된 중고 공구를 재가공하는 동안 중요하다. 예를 들어, 품질 관리를 위하여, 공구와 그 특성들이 여전히 각각 지정된 공차 범위 내에 있는지 여부를 검사하도록 측정이 수행된다. 특별히 결정되고 검사되는 특성들은 공구의 개별 형태에 의존한다. 예를 들어, 그 길이 방향 축을 중심으로 회전하는 절삭 공구들의 경우에, 절삭 각도, 여유각(clearance angle), 원주 방향으로 인접한 블레이드들 사이의 각도 피치, 공구의 길이, 코어 지름, 각도의 비틀림 또는 각도 모멘텀 증가 또는 이러한 것들의 임의의 조합이 평가되고 검증될 수 있다.
공구가 비접촉 방식으로 및/또는 기계적 접촉 감지에 의해 평가될 수 있고, 특성들이 측정되거나 수학적으로 결정될 수 있는 상이한 측정 방법들 및 측정 기계들이 공지되어 있다. 그러나, 이러한 방법들은 매우 복잡하여서, 이러한 방법들은, 새로운 공구를 제조하는 동안 및 또한 특히 사용된 시간의 양을 가능한 최소로 유지하도록 요구되는 재가공 공정 동안만 사용된다.
공개 DE 10 2012 106 193 A1은 기하학적으로 형성된 칩 제거를 위한 기계 공구에서 재료 마모의 결정을 위한 방법을 개시한다. 여기에서, 공구의 마모는 광학 기록 디바이스에 의해 검출된다. 공구의 결과적인 실제 상태는 지정된 필요한 조건과 비교되고, 이에 기초하여, 마모값이 결정된다. 마모값의 사용으로, 가공 디바이스에서 공구의 움직임을 변경하는 것이 가능하여서, 공작물로부터 재료의 필요한 제거가 달성된다.
본 발명의 목적은 공구의 제조 또는 공구의 후속 재가공을 최적화할 수 있는 방법 또는 디바이스를 제공하는 것으로서 고려될 수 있다.
이러한 목적은 청구항 제1항의 특징을 보이는 방법뿐만 아니라, 청구항 제16항의 특징을 보이는 디바이스로 달성된다.
본 발명은 먼저 공구의 3차원이 측정되고, 이에 기초하여, 3차원 가상 공구 모델이 생성되는 것을 제공한다. 3차원 측정은 예를 들어 레이저 스캐너 또는 다른 적절한 3D 측정 디바이스와 같은 3D 스캐너에 의해 수행될 수 있다. 3D 측정 유닛은 특히 측정된 공구의 가장자리들과 표면들을 형성하는 도트 클라우드(dot cloud)의 형태를 하는 측정 데이터를 생성한다. 도트 클라우드는 가상 공구 모델(virtual tool model)을 제시할 수 있다. 그러나, 처리 작업에 의해 도트 클라우드를 부분적으로 또는 완전히 처리하는 것이 또한 가능하다. 예를 들어, 루프 또는 격자 모델(grid model)을 형성하고 루프 또는 격자 모델을 질감 처리하는(texturing) 것에 의해, 도트 클라우드로부터 가상 공구 모델을 생성하는 것이 가능하며, 상기 공구 모델은 그리는(depict) 것이 더욱 용이하다. 또한 시각화를 위하여, 도트 클라우드로부터 평면 공구 모델(planar tool model)을 생성하는 것이 가능하다. 또한 공지된 알고리즘 또는 수학적 공정으로 도트 클라우드를 처리하고, 도트 클라우드의 불필요한 도트 및/또는 명백한 에러 도트를 제거하는 것이 가능하다.
3차원 가상 공구 모델을 생성한 후에, 하나의 유익한 실시예에서, 이러한 것은 측정된 공구를 특징화하는 적어도 하나의 모델 파라미터를 결정하도록 사용될 수 있다. 모델 파라미터의 결정은 선택적이다.
3차원 가상 공구 모델 및/또는 적어도 하나의 결정된 모델 파라미터들은 저장된 공구 데이터 세트와 비교된다. 각각의 공구 데이터 세트에는 재료를 제거하는 것에 의해 가공을 위한 하나의 공정 프로그램이 각각 할당된다.
비교로 인하여, 공구 데이터 세트는 기존의 공구 데이터 세트로부터 선택되며, 상기 데이터 세트는 3차원 가상 공구 모델에 대응한다. 공구 데이터 세트와 3차원 공구 모델 사이의 일치가 결정될 수 있으면, 대응하는 공구 데이터 세트가 생성되고, 이어서 선택된다.
바람직하게, 공구 데이터 세트는 기준 외형(reference contour) 및/또는 적어도 하나의 공구 파라미터를 포함한다. 이에 기초하여 결정된 3차원 가상 공구 모델의 외형 또는 모델 파라미터는 공구 데이터 세트의 기준 외형 및/또는 공구 데이터 세트의 공구 파라미터와 비교된다. 3차원 가상 공구 모델이 지정된 공차들 내에서 기준 외형에 대응하면 및/또는 결정된 모델 파라미터들과 저장된 공구 파라미터들이 서로 일치하면, 3차원 가상 공구 모델과 공구 데이터 세트의 일치가 결정된다.
필요한 공구 외형은 선택된 공구 데이터 세트의 기준 외형의 사용으로 생성된다. 이러한 것은 기준 외형이 3차원 가상 공구 모델에 맞추어지는 것으로 달성된다. 맞춤은 가공될 공구의 임의의 지점에서 3차원 가상 공구 모델에 의해 기술된 외형으로부터 기준 외형이 돌출하지 않는 것으로 달성된다. 이렇게 하여, 기준 외형의 맞춤은 제거된 재료의 양이 가능한 최소인 한계 조건(marginal condition) 하에서 달성된다. 이러한 것은 가공될 공구의 위치들에 있는 기준 외형이 검출되는 3차원 공구 모델로부터 가능한 가장 작은 거리에 배열되는 것으로 달성된다. 이렇게 하도록, 기준 외형 및 3차원 가상 공구 모델은 서로에 대해 시프팅 및/또는 회전될 수 있으며, 이러한 경우에, 시프팅 또는 회전은 예를 들어 데카르트 좌표계의 하나 이상의 축을 중심으로 일어난다.
이러한 방식으로 생성된 필요한 공구 외형은 그 뒤에 재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위해 사용된다. 이렇게 하도록, 재료 제거중인 가공 유닛은 공구 상에서, 지정된 필요한 공구 외형에 대응하는 실제 공구 외형이 생산되는 방식으로 활성화될 수 있다.
이러한 방법의 사용으로, 예를 들어 손상되거나 마모된 공구를 재가공하고 재료 제거를 가능한 최소로 유지하는 것이 가능하다. 그 결과, 값비싼 공구들이 지금까지 가능하였던 것보다 더욱 빈번하게 재가공될 수 있는 것이 달성될 수 있다. 지금까지, 공구를 재가공하는 동안 재료의 제거는 사실 공구 상에 어떠한 손상되거나 마모된 영역들이 남지 않는 것을 보장하기 위하여 공구들의 재가공 시에 작업자가 경험한 것에 의해 좀더 관대하게 선택되었다.
본 발명의 방법의 사용으로, 특정 기하학적 형상의 구성을 유지하기 위하여, 추가적인 제조 공정에 의해, 예를 들어 3D 인쇄에 의해 또는 선택적인 레이저 용융에 의해 생산된 공구 블랭크를 가공하는 것이 또한 가능하다. 부가적인 제조 공정들은 때때로 충분히 정밀하지 않다. 공구 블랭크의 일부 지점들에서, 공차와 표면 거칠기가 충분한 것이 가능하며; 그러나 예를 들어, 절삭날(cutting edge)들, 여유면(clearance surface)들 또는 절삭 공간들의 영역에서, 재가공은 지정된 특성들 또는 공구 파라미터들을 유지하기 위하여 일어날 수 있다.
또한, 이러한 방법은 코팅이 제공된 경질 금속 공구를 가공하기 위해 또한 사용될 수 있다. 요즈음, 경질 금속 공구 또는 초경 일체형 공구(solid carbide tool)가 코팅될 때, 절삭날들의 과도한 라운딩을 피하기 위하여 단지 매우 얇은 층이 코팅으로서 도포된다. 상기 방법의 사용으로, 공구의 최적의 사용을 위하여 요구되거나 유익한 것으로서, 임의의 필요한 두께를 가지는 코팅을 경질 메달 코어(hard medal core)에 도포하는 것이 가능하다. 이어서, 실제 공구 외형은 가공에 의해 재료를 제거하는 것에 의해 생성될 수 있으며, 상기 외형은 필요한 공구 외형에 대응한다.
또한, 캐리어 및 그 위에 배열된 적어도 하나의 절삭 플레이트를 포함하는 제조된 공구를 기계 가공하기 위한 방법을 사용하는 것이 또한 가능하다. 적어도 하나의 절삭 플레이트는 흔히 재료 결합에 의해 캐리어 상에 배열되고, 부정확하게 위치될 수 있다. 상기된 방법에 의해, 필요하면 그 특성(예를 들어, 캐리어 상의 기준 지점에 대한 절삭날의 위치 및/또는 정렬)을 교정하기 위하여 측정을 수행하고 절삭 플레이트의 가공에 의해 재료를 제거하는 것이 가능하다(공구 제조의 과정에서 및 적어도 하나의 절삭 플레이트의 부착 후에).
재료를 제거하여 공구를 가공하기 위하여, 예를 들어, 레이저 및/또는 연삭 공구 및/또는 방전(EDM) 공구를 포함하는 가공 유닛을 사용하는 것이 가능하다. 원칙적으로, 공구로부터 목표화된 고정밀 방식으로 재료를 제거할 수 있는 임의의 재료 제거 공구가 사용될 수 있다.
바람직하게, 기준 외형은 필요한 공구 외형이 제조되는 동안 적어도 하나의 섹션에서 시프팅 및/또는 회전 및/또는 크기 스케일링된다(scaled). 결과적으로, 기준 외형의 위치는 3차원 가상 공구 모델에 대해 배열되어, 공구로부터 재료를 가능한 최소 제거의 한계 조건을 만족시킬 수 있다. 이렇게 하여, 할당된 가공 프로그램에 의해 재료, 예를 들어 절삭날들의 영역들 및/또는 여유면들 및/또는 절단 공간들을 제거하는 것에 의해 이어서 가공되는 필요한 공구 외형의 제조 동안 기준 외형의 이러한 섹션들만을 가공하는 것이 충분할 수 있다.
필요한 공구 외형의 제조 동안, 공구의 적어도 하나의 지정된 특성의 유지 보수가 적어도 하나의 추가적인 한계 조건으로서 지정되면 유익하다. 예를 들어, 하나의 한계 조건은 절삭 각도와, 그 가능한 공차 범위를 지정할 수 있다. 이와 유사하게, 공구의 다른 모든 특성들 및 기하학적 치수들을 각각 지정하는 것이 또한 가능하다.
3차원 가상 공구 모델과 일치하는 공구 데이터 세트의 비교 또는 선택 동안, 적어도 하나의 결정된 모델 파라미터가 적어도 하나의 데이터 세트를 포함하는 적어도 하나의 공구 파라미터와 비교되면 유익하다. 이러한 것은 더 적은 컴퓨팅 용량을 요구하며, 이러한 공구 데이터 세트들을 적어도 매우 신속하게 배제하는 것이 가능하며, 여기에서, 적어도 하나의 모델 파라미터는 적어도 하나의 공구 파라미터와 일치하지 않는다. 적어도 하나의 모델 파라미터 및 적어도 하나의 공구 파라미터가 일치하면, 일치가 존재하는지 여부를 결정하기 위하여 3차원 가상 공구 모델과 기준 외형의 비교가 수행된다.
그 수정에서, 원칙적으로, 공구 데이터 세트의 각각의 기준 외형과 3차원 가상 공구 모델로 기술된 공구의 외형만을 비교하는 것이 충분하다. 그러나, 이러한 것은 더욱 큰 컴퓨팅 용량을 요구하고, 더욱 많은 시간을 필요로 한다.
3차원 가상 공구 모델의 사용에 의한 적어도 하나의 모델 파라미터의 결정은 유익하게 다음의 단계들로 수행될 수 있다:
- 측정 프로그램을 생성 및/또는 선택하는 단계로서, 상기 측정 프로그램은 가상 공구 모델을 통해 적어도 하나의 절삭 평면, 및 결정될 적어도 하나의 모델 파라미터가 적어도 하나의 절삭 평면과 가상 공구 모델 사이의 적어도 하나의 절삭 외형에 의해 결정될 수 있도록 하는 하나의 측정 과제(measuring task)를 지정하는, 상기 단계;
- 측정 프로그램을 시작하고, 적어도 하나의 절삭 평면에서 적어도 하나의 공구 모델의 적어도 하나의 절삭 외형에 의해 적어도 하나의 모델 파라미터를 결정하는 단계.
가상 공구 모델에 대한 절삭 평면의 위치에 의존하여, 공구 모델을 통한 임의의 비스듬하거나 또는 경사진 방식으로 연장하는 절삭 외형, 예를 들어 길이 방향 섹션, 단면 또는 섹션이 유발된다. 이러한 절삭 평면은 가상 공구 모델의 절삭 외형을 포함하고, 절삭 외형의 진행은 적어도 하나의 모델 파라미터를 결정하기 위하여 측정 프로그램에 의해 평가된다. 이렇게 하여, 하나 이상의 모델 파라미터들은 각각의 절삭 평면에서 결정될 수 있다. 또한 여러 개의 절삭 평면들 또는 절삭 외형의 사용에 의해 모델 파라미터를 결정하는 것이 또한 가능하다.
결정될 수 있는 모델 파라미터는 예를 들어, 절삭 각도, 여유각, 쐐기각, 블레이드들의 수, 각도 피치, 공구의 길이, 코어 지름, 비틀림의 각도, 절삭날에서의 모서리 반경, 또는 상기된 모델 파라미터들의 임의의 조합을 포함할 수 있다.
가상 공구 모델의 생성을 위하여, 공구가 상이한 방향들로부터, 바람직하게 비접촉 방식으로 먼저 기록되면 유익하다. 이와 같이 얻어진 측정 데이터는 도트 클라우드를 생성하고, 도트 클라우드는 차례로 가상 공구 모델로서 직접 사용될 수 있거나, 또는 상기된 바와 같이, 가상 공구 모델을 생성하도록 알고리즘 및 수학적 공정에 의해 연속적으로 처리될 수 있다.
이러한 방법은 또한 공통 캐리어 상에 배열된 여러 개의 절삭 플레이트들을 포함하는 공구에서 사용될 수 있다. 이러한 공구의 제조 동안, 위치는 대체로 캐리어에 대한 절삭 플레이트들의 장착, 예를 들어 절삭 플레이트들의 재료 결합 장착으로 인하여 충분한 정밀도로 생성될 수 없다. 상기 방법의 결과로서, 절삭 플레이트들에서의 재료 제거는 캐리어의 기준축에 대한 절삭날의 위치, 또는 절삭날들 또는 표면들의 정렬을 달성하기 위하여 일어날 수 있다.
본 발명의 유익한 실시예들은 종속항, 상세한 설명 및 도면으로부터 추론될 수 있다. 이하, 본 발명의 바람직한 실시예들은 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명된다.
도 1은 재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 디바이스의 예시적인 실시예의 블록도;
도 2는 재료를 제거하는 것에 의해 공구를 가공하기 위한 방법의 예시적인 실시예의 흐름도;
도 3은 마모되지 않은 공구의 사시도;
도 4는 사용되어 마모된 상태의 도 3의 공구를 도시한 도면;
도 5는 공구 데이터 세트의 기준 외형을 나타내는 개략도;
도 6 내지 도 8은 도 5의 기준 외형 뿐만 아니라 측정된 데이터에 의해 기록된 도 4의 공구의 3차원 가상 공구 모델을 나타내는 개략도;
도 9는 추가의 제조 공정에 의해 층들로 제조된 공구의 개략 측면도;
도 10은 코팅이 제공된 초경 일체형 공구의 개략 측면도;
도 11은 도 10의 영역 XI의 상세도;
도 12는 캐리어 뿐만 아니라 캐리어 상에 배열된 절삭 플레이트들을 포함하는 예시적인 공구를 도시한 도면; 및
도 13은 도 12의 공구 상의 특정 위치에 있지 않은 절삭 플레이트의 개략도 및 종래의 방법에서 필요한 절삭 플레이트 상의 접촉 지점들의 개략도.
도 1은 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공하기 위한 디바이스(15)의 블록도의 형태를 하는 개략도를 도시한다. 공구(16)는 밀링 공구, 드릴링 공구, 또는 임의의 다른 필요한 공구일 수 있다. 예시적인 실시예는 길이 방향 축을 중심으로 회전하도록 그 작동 동안 구동되는 공구(16)이다. 공구(16)는 공구를 특징화하는 파라미터인 특성에 의해 형성된다. 예를 들어, 블레이드의 수, 절삭 각도, 여유각, 공구(16)의 길이 방향 축을 중심으로 원주 방향으로 인접한 블레이드들 사이의 각도 피치, 공구의 길이 방향 축의 방향으로의 길이, 코어 지름, 비틀림의 각도, 각도 모멘텀, 또는 코어 지름과 공구 블레이드의 궤도 궤적 사이의 비율은 개별적으로 또는 임의의 조합으로 사용될 수 있다. 또한, 이러한 것은 특성들이 적절한 공구의 형태에 의존한다.
디바이스(15)는 측정 유닛(17) 및 가공 유닛(18), 뿐만 아니라 측정 유닛(17) 및 가공 유닛(18)을 제어하는 제어 유닛(19)을 포함한다. 여기에 도시된 예시적인 실시예의 변형에서, 별개의 제어 유닛들에 의해 측정 유닛(17) 및 가공 유닛(18)을 제어하고 공간적으로 분리하는 것이 또한 가능하다. 제어 유닛들 사이에서 요구되는 데이터 교환은 무선 또는 유선 기반 방식으로 공지된 통신 수단에 의해 수행될 수 있다.
측정 유닛(17)은 적어도 하나의 측정 디바이스(23)를 포함한다. 측정 유닛(17)의 적어도 하나의 측정 디바이스(23)는, 측정 유닛(17)의 사용에 의해, 면 표면(face surface) 및 모든 원주 방향 표면들 상에서 공구(16)의 3차원 외부 외형을 검출하는 것이 가능한 방식으로 구현된다.
예에 따라서, 측정 유닛(17)은 3D 스캐너(24)의 형태를 하는 측정 디바이스(23)를 포함한다. 예를 들어, 사용될 수 있는 3D 스캐너(24)는 상기 공구의 외형을 검출하기 위하여 레이저 빔(25)을 공구(16) 상으로 유도하는 레이저 스캐너일 수 있다.
본 명세서에 설명된 예시적인 실시예에서, 측정 유닛(17)은 카메라(26)의 형태를 하는 다른 측정 디바이스(23)를 추가로 포함한다. 카메라(26)는 라인 스캔 카메라 또는 여러 개의 라인을 가지는 매트릭스 카메라로서 구현될 수 있다. 예를 들어, 카메라(26)는 투과된 광 기록을 생성하도록 준비될 수 있다. 그 경우에, 조명 유닛은 카메라(26) 반대편의 공구(16)의 측면 상에 배치되고, 상기 조명 유닛은 혼동을 피하기 위해 도시되지 않았다.
예에 따라서, 공구(16)는 공구 홀더(29)에 배열된다. 공구 홀더(29)는 공구(16)를 검출하기 위하여 적어도 하나의 측정 디바이스(23)에 대하여 움직일 수 있다. 예시적인 실시예에서, 공구 홀더(29)는 회전축(D)을 중심으로 회전 가능하도록 배열된다. 공구 홀더(29)는 로터리 드라이브(30)와 결합된다.
대안적으로 또는 추가적으로, 적어도 하나의 측정 디바이스(23)는 공구 홀더(29)에 대하여 위치될 수 있다. 본 명세서에 기술된 예시적인 실시예를 참조하면, 3D 스캐너는 회전축(D)에 대해 반경 방향으로 및/또는 회전축(D)에 대하여 비스듬하게 및/또는 회전축(D)과 평행하거나 또는 이와 정렬하여 공구(16)를 평가하기 위하여 공구 홀더(29)에 대하여 위치된다. 3D 스캐너의 가능한 위치 선택은 점선으로 표시된 3D 스캐너의 예시적인 위치에 의해 도 1에서 예시된다.
또한, 디바이스(15)는 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공할 수 있는 가공 유닛(18)을 포함한다. 이를 위해, 가공 유닛(18)은 가공 공구(30)를 포함한다. 가공 공구(30)는 예를 들어 연삭 디스크(31)일 수 있다. 레이저(32) 또는 전기 방전(EDM) 공구의 사용으로 공구(16)를 가공하는 것이 또한 가능하다. 그러므로, 가공 유닛(18)은 연삭 기계, 레이저 가공 기계, 방전 공구 또는 조합된 가공 기계일 수 있다.
측정 유닛(17), 및 예에 따라서, 3D 스캐너(24)는 도트 클라우드(PW)의 형태로 측정된 데이터를 제공한다. 이러한 것들은 제어 유닛(19), 또는 대안적으로 측정 유닛(17) 또는 외부 컴퓨터의 가공 디바이스로 전송된다. 이러한 경우에, 측정 유닛(17)은 데이터 전송을 위한 적절한 인터페이스를 가질 수 있다. 또한, 제어 유닛(19)은 메모리 유닛(20)을 포함하고 및/또는 외부 메모리 유닛(20)에 접속된다.
또한, 디바이스(15)는 디스플레이 또는 사용자 데스크탑을 가지는 도시되지 않은 사용자 인터페이스를 포함할 수 있다. 사용자 인터페이스는 터치 감지 이미지 스크린, 컴퓨터 마우스, 키보드, 터치 패드, 경사각 및/또는 가속 센서 등을 통한 제어와 같은 공지된 사용자 선택을 특징으로 할 수 있다. 필요하면, 컴퓨팅 또는 메모리 용량을 증가시키거나 또는 데이터를 들여오거나 또는 내보내기 위하여 인터페이스를 통해 제어 유닛(19)을 하나 이상의 외부 컴퓨팅 및/또는 메모리 유닛들에 접속하는 것이 또한 가능하다.
도 2는 예시적인 방법의 흐름도를 도시한다. 공정 흐름은 사용된 마모를 보이는 공구(16)를 재가공하기 위하여 도 4 내지 도 8을 참조하여 이하에 설명된다. 도 3은 그 본래의 사용되지 않은 상태로 있는 공구(16)를 도시한다. 도 4는 예를 들어 오목부(35)가 개략적으로 도시된 사용되어 손상된 공구(16)를 단지 개략적이고 비축척으로 도시한다. 도 4의 사용되어 손상된 공구(16)는, 오목부(35)와 같은 손상을 제거하고 상기 공구의 사용 동안 공구(16)의 사용에 의한 가공 결과를 개선하기 위하여, 디바이스(15) 및 방법(V)을 사용하여 재가공되어야 한다.
방법(V)은, 공구(16)가 공구 홀더(29)에 장착된 후에, 상기 공구가 측정 유닛(17)의 사용으로 3차원으로 측정될 수 있도록 제1 방법 단계(V1)로 시작된다. 후속하는 제2 방법 단계(V2) 동안, 측정 유닛(17)의 측정된 데이터는 3차원 공구 모델(M)을 생성하도록 사용된다. 가상 공구 모델(M)이 도 4의 화살표(36)와 일치하는 방향으로부터 보여졌을 때, 3차원 가상 공구 모델(M)은 2차원 외형으로서 고도의 개략적인 방식으로 도 6 내지 도 8에 도시되어 있다. 오목부(35)에 더하여, 손상된 공구(16)는 예를 들어 생성된 3차원 가상 공구 모델(M)에 의해 예시되는 노치(37)를 보인다(도 6 내지 도 8).
3차원 가상 공구 모델(M)은 도트 클라우드(PW)에 기초하여 결정된다. 예시적인 실시예에서, 도트 클라우드(PW)는 3D 스캐너(24)의 스캔 데이터에 의해 생성된다. 도트 클라우드(PW)는 직접 또는 가공 후에 3차원 공구 모델(M)을 생성할 수 있다. 예를 들어, 알고리즘은 도트 클라우드(PW)로부터 오류 감지 지점을 제거할 수 있다. 대안적으로 또는 추가적으로, 격자 모델 또는 질감 처리 모델이 생성되어, 가상 공구 모델(M)로서 사용될 수 있다. 이렇게 하도록, 공지된 알고리즘 및 수학적 방법들이 사용될 수 있다.
예시적인 실시예에서, 가상 공구 모델(M)은 제3 방법 단계(V3)에서 가상 공구 모델(M)의 하나 이상의 모델 파라미터(MP)들을 결정하도록 사용된다. 모델 파라미터(MP)들은 예를 들어, 절삭날의 수, 각도 피치, 절삭 각도, 여유각 등과 같은 공구에서 특성으로서 작용하는 이러한 측정치 또는 값들이다. 공구(16)의 형태에 의존하여, 어떤 모델 파라미터(MP) 및 어떤 수의 모델 파라미터(MP)들이 제3 방법 단계(V3) 동안 결정된다.
제3 방법 단계(V3)는 선택적이다. 방법(V)은 또한 모델 파라미터(MP)의 결정없이 수행될 수 있다. 그러나, 제3 방법 단계(V3) 동안 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)의 결정은 후속 공정 흐름 동안 더욱 적은 계산 시간 및 더욱 적은 계산 용량이 각각 필요하기 때문에 유익하다.
제3 방법 단계 동안 적어도 하나의 공구 파라미터(MP)를 결정하기 위하여, 바람직하게 가상 공구 모델(M)을 통해 하나 이상의 절삭 평면을 설정하는 측정 프로그램이 선택된다. 각각 하나의 절삭 외형은 절삭 평면과 가상 공구 모델(M) 사이의 절삭 평면들에 형성된다. 공지된 이미지 처리 방법의 사용으로, 하나 이상의 절삭 외형에 의해 하나 이상의 모델 파라미터(MP)를 각각 결정하는 것이 가능하다.
제4 방법 단계(V4) 동안, 가상 공구 모델(M) 뿐만 아니라 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)는 제어 유닛(19)의, 또는 제어 유닛(19)과 통신하는 메모리 유닛(20)에 저장된 공구 데이터 세트(WD)들과 비교된다. 이 예에 따라서, 각각의 공구 데이터 세트(WD)는 기준 외형(R) 뿐만 아니라 적어도 하나의 공구 파라미터(WP)를 포함한다. 공구 파라미터(WP)들은 공구(16)를 형성하는 하나 이상의 특성이다. 기준 외형(R)은 공구(16)의 절삭날들 및 표면들에 대한 실제와 같은(true-to-scale) 이상적인 외형을 지정한다.
제4 방법 단계(V4) 동안, 가상 공구 모델(M) 뿐만 아니라 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)은 지금 기존 공구 데이터 세트(WD)들과 비교된다. 이러한 것을 달성하도록, 먼저 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)가 공구 데이터 세트(WD)의 공구 파라미터(WP)와 비교되고 일치를 고려하여 검사되는 절차가 바람직하다. 예를 들어, 검출된 공구(16)가 4개의 나선형 절삭날을 가지는 공구라는 것을 모델 파라미터(MP)들 중 하나가 제시하면, 데이터 세트(WD)들과의 비교 동안, 4개의 나선형 절삭날을 가지는 공구에 관한 데이터 세트들을 매우 신속하게 찾는 것이 가능하다. 다른 모든 공구 데이터 세트(WD)들은 추가적인 일치 검사 동안 고려하지 않고 남아있을 수 있다. 이러한 비교는 매우 신속하고 시간 절약 방식으로 수행될 수 있다. 공구가 결정된 모델 파라미터(MP) 및 공구 데이터 세트(WD)에 포함된 공구 파라미터(WP)에 의해 더욱 정밀하게 형성될수록, 연속된 공정과 관련된 공구 데이터 세트(WD)들을 더욱 신속하게 결정하는 것이 가능하다.
공구 데이터 세트(WD)에서, 모든 공구 파라미터(WP)들이 결정된 모델 파라미터(MP)들과 일치하면, 여기에 설명된 예시적인 실시예에서, 공구 데이터 세트(WD)의 기준 외형(R)은 가상 공구 모델(M)과 비교되고 일치가 검사된다. 이러한 것은 오직 또한 기준 외형(R)과 가상 공구 모델(M)이 대응하는 공구 데이터 세트(WD)가 찾아졌다는 사실과 일치할 때이다.
제5 방법 단계(V5) 동안, 가상 공구 모델(M) 및 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)에 일치하는 공구 데이터 세트(WD)가 찾아졌는지 여부에 대한 질의가 있다. 이러한 것이 사실이라면, 방법(V)은 제6 방법 단계(V6)동안 계속된다(제5 방법 단계(V5)의 가지(J)). 이러한 것이 사실이 아니라면, 방법(V)은 제7 방법 단계(V7)(제5 방법 단계(V5)의 가지(N)) 동안 계속된다.
제6 방법 단계(V6) 동안 가공 프로그램(PR)이 선택된다. 바람직하게, 각각의 공구 데이터 세트(WD)에는 정확하게 하나의 가공 프로그램이 할당된다. 그러므로, 공구 데이터 세트(WD)를 찾는 것에 의해, 가공 프로그램(PR)의 선택은 이미 자동적으로 일어나고, 상기 가공 프로그램은 공구(16)의 재가공 동안 가공 유닛(18)의 제어를 위해 준비된다.
사용 가능한 데이터 세트(WD)가 찾아질 수 없으면, 대응하는 데이터 세트(WD7)이 제7 방법 단계(V7) 동안 생성되고, 가공 프로그램은 할당되거나 또는 새로 생성된다.
제 6 방법 단계(V6) 또는 제7 방법 단계(V7)에 이어서, 방법(V)은 제8 방법 단계(V8) 동안 계속된다.
제 8 방법 단계(V8) 동안, 가공 프로그램(PR)의 하나 이상의 가공 파라미터가 결정되고 예정된다. 제8 방법 단계(V8) 동안의 절차는 도 6 내지 도 8에 개략적으로 도시되어 있다. 기준 외형(R)은 검출된 가상 공구 모델(M) 내로 맞춰진다. 이 지점에서, 도 5 내지 도 8에서의 단지 2차원적인 표현임에도 불구하고, 기준 외형(R)뿐만 아니라 가상 공구 모델(M)이 3차원이라는 것이 다시 주목되어야 한다. 명료성을 향상시키기 위해 설명을 위해 2차원 표현이 선택되었다. 기준 외형(R)은 하나 이상의 한계 조건을 고려하여 가상 공구 모델(M)에 맞추어진다. 이렇게 하여, 기준 외형(R) 또는 이러한 기준 외형(R)의 일부는 예를 들어 데카르트 좌표계의 하나 이상의 축을 중심으로 가상 공구 모델(M)에 대하여 회전 및/또는 움직인다. 기준 외형(R)을 가상 공구 모델(M)에 맞추는 것은 기준 외형(R)이 회전 및/또는 시프팅 및/또는 스케일링에 의해 수정되어서, 수정된 기준 외형(R*)이 얻어지는 방식으로 달성된다. 이러한 수정된 기준 외형(R*)은 수정된 기준 외형(R*)과 가상 공구 모델(M)의 길이 방향 축들이 일치하도록 가상 공구 모델(M) 내부에 위치된다. 가공될 공구(16)의 영역에서, 수정된 기준 외형(R*)은 가상 공구 모델(M)로부터 돌출하지 않는다. 이후, 가공 동안, 접촉 지점들은 수정된 기준 외형(R*)과 가상 공구 모델(M) 사이에서 공구(16)의 선택 시에 존재할 수 있으며, 절삭 지점들 또는 절삭날들은 바람직하게 배제된다.
또한, 즉, 가상 공구 모델(M)과 수정된 기준 외형(R*) 사이의 체적의 차이가 최소이어야 한다는 적어도 하나의 한계 조건이 지정된다. 이러한 것은 이러한 결과로서, 제거될 재료가 최소화될 수 있기 때문에 중요하다. 재가공 동안, 필요한 만큼 많은 재료가 공구(16)로부터 제거되면, 공구(16)의 가능한 재가공 공정의 수, 그러므로 총 사용 수명이 증가될 수 있다.
재료 제거가 최소이어야 한다는 한계 조건에 더하여, 추가적인 한계 조건을 지정하는 것이 또한 가능하다. 예를 들어, 기준 외형의 어떤 영역에서 재료 제거가 가능하거나 또는 필요한지를 정의할 수 있다. 또한 유지될 치수들은 예를 들어 여유각들, 절삭 각도들, 절삭날의 궤도 궤적에 대한 코어 지름의 관계 등과 같은 특정 특성에 대해 지정될 수 있다.
마지막으로, 적어도 하나의 한계 조건, 모든 한계 조건을 만족시키고 가상 공구 모델(M)의 내부의 적어도 요구된 섹션들에 배열되는 수정된 기준 외형(R*)을 고려하여, 이러한 수정된 기준 외형(R*)은 필요한 공구 외형(SK)을 제시한다.
이러한 공정은 도 6 내지 도 8에 개략적으로 도시되어 있다. 도 6으로부터, 수정된 기준 외형(R*)이 가상 공구 모델(M) 내부에 위치된다는 조건을 만족시키지 못한다고 추측될 수 있다. 오목부(35) 및 노치(37)가 공구(16) 상에 존재하는 위치에서, 수정된 기준 외형(R*)은 가상 공구 모델(M)을 교차하고, 그러므로 필요한 공구 외형(SK)으로서 사용될 수 없다.
도 7에 따른 개략도로부터, 수정된 기준 외형(R*)이 사실상 가상 공구 모델(M) 내부에 위치되지만, 수정된 기준 외형(R*)과 오목부(35) 또는 노치(37) 사이에, 불필요한 재료 제거로 이어지는 불필요하게 큰 거리가 존재할 수 있기 때문에, 재료의 너무 많은 제거를 생성한다는 것이 추정될 수 있다.
도 8은 필요한 공구 외형(SK)을 형성하는 최적화된 수정된 기준 외형(R*)을 개략적으로 도시한다. 이 경우에, 임의의 손상(35, 37)은 재가공 동안 필요한 공구 외형(SK)으로 인해 제거되는 한편, 동시에 재료의 제거는 선택적으로 존재하는 추가의 한계 조건을 고려하여 최소화된다.
필요한 공구 외형(SK)이 방법 단계(V8) 동안 결정된 후에, 공구(16)는, 공구(16)의 실제 공구 외형이 기술적으로 가능한 정밀도의 틀 내에서 필요한 공구 외형(SK)에 대응하도록 필요한 공구 외형(SK) 및 가공 프로그램(PR)에 기초하여 제9 방법 단계(V9) 동안 가공된다.
이어서, 방법(V)은 제10 방법 단계(V10) 동안 완료된다.
도 2의 예의 흐름도에 대한 대안으로서, 제9 방법 단계(V9) 후에, 측정 유닛(17)에 의한 갱신된 측정을 수행하고, 편차를 결정하기 위하여 제8 방법 단계(V8) 동안 생성된 필요한 외형(SK)과 결과적인 가상 공구 모델(M)을 비교하는 것이 또한 가능하다. 선택적으로, 변경된 필요한 외형은 이로부터 계산될 수 있고, 새롭게 갱신된 가공은 가공 유닛(18)으로 수행될 수 있다. 대체로, 이러한 반복적인 공정 흐름은 필요하지 않을 것이다.
이상에서, 방법(V)은 중고 공구(16)를 재가공하기 위한 예로서 설명되었다(도 4). 그러나, 방법(V)은 새로운 공구 제조의 틀 내에서 적절하다.
도 9는 추가적인 제조 공정, 예를 들어 3D 인쇄에 의해 또는 연속적인 층에서의 선택적 레이저 용융에 의해 제조된 공구(16)를 예시적인 방식으로 개략적으로 도시한다. 이러한 제조 방법을 참조하여, 달성 가능한 정밀도는 자주 공구(16)의 사양을 만족시키기에 충분하지 않다. 더욱이, 이와 같이 제조된 공구(16)의 표면은 비교적 거칠다. 이러한 방식으로 제조된 공구 블랭크(16)는 방법(V) 후에 측정되고 재가공될 수 있어서, 그 특성 및 표면 품질은 사양을 충족시킨다.
사용의 다른 옵션이 도 10 및 도 11에 개략적으로 도시되어 있다. 도 10은 초경 일체형 코어(41), 및 적어도 초경 일체형 코어(41)의 섹션들에 적어도 도포되는 코팅(42)을 가지는 공구(16)를 도시한다. 오늘날, 이러한 코팅은 3㎛ 미만의 극히 작은 층 두께를 가진다. 이러한 것은 보다 큰 층 두께가 절삭날들의 너무 극단적인 라운딩을 유발한다는 사실에 기인한다. 그러나, 최소의 층 두께는 공구(16)의 사용 및 유효 수명이라는 관점에서 부적절하다. 본 발명에 따라서, 초경 일체형 코어(41)는 명확하게 두꺼운 코팅(42)을 구비하며, 예를 들어 코팅(42)은 30 ㎛까지의 두께를 구비한다. 실제로, 이러한 경우에, 공구(16)의 특성은 변경되고, 더 이상 사양을 만족시키지 않으며; 그러나, 후속하여, 상기된 방법(V)이 수행되어서, 요구되는 특성들이 다시 달성된다. 예를 들어, 절삭날 반경들, 절삭 각도들, 여유각들, 코팅(42)에 의해 숨겨진 구조들, 칩 공간 치수 등은 노출되거나 다시 복원될 수 있다. 결과적으로, 30 ㎛까지의 명확히 큰 층 두께가 달성될 수 있다. 그럼에도 불구하고, 요구되는 특성을 보이는 공구(16)는 신속하고 효율적으로 제조될 수 있다. 예를 들어, 도 11에 개략적으로 도시된 바와 같이, 초경 일체형 코어(41)에 대한 코팅(42)의 도포로 인한 극단적인 라운딩(42a)은 재료 체적(42b)이 제거되는 것으로 교정되어서, 절삭날에서 공구의 외형은 필요한 외형(SK)과 일치한다.
도 12 및 도 13은 공구(16)의 새로운 제조 동안 다른 예시적인 실시예를 도시한다. 이러한 경우에, 캐리어(43) 상에 배열된 적어도 하나의 절삭 플레이트(44)를 가지는 캐리어(43)를 구비하는 공구(16)가 도시된다. 종종, 절삭 플레이트(44)들은 예를 들어 납땜에 의해 캐리어(43)에 재료-결합된다. 이렇게 하여, 절삭 플레이트(44)들의 요구되는 위치는 일부 경우에 정확히 달성되지 않는다. 도 13에서, 절삭 플레이트의 필요한 위치(44s)는 점선으로 개략적으로 도시되어 있다. 특히 납땜에 의한 재료-결합 부착 동안, 절삭 플레이트(44)는 변형되고, 실제 위치(44i)를 채택한다. 납땜 동안, 하나 이상의 공간적 방향들에서의 위치 편차에 더하여, 캐리어(43)로의 절삭 플레이트(44)의 납땜 결과로서 절삭 플레이트의 반경 방향 외부 외형에 외형 편차들이 일어나는 것이 가능하다. 절삭 플레이트는 휘어질 수 있으며, 그 결과, 공구로부터 재료의 제거를 한정하는 반경 방향 외부 가장자리는 곡률이 부여된다.
다중 블레이드들, 특히 긴 블레이드들(예를 들어 도 12에 의해 도시된 바와 같은)을 가지는 공구들의 경우에, 절삭 플레이트(44)의 블레이드를 따르는 복수의 감지 지점(45)들은 납땜 공정에 의해 야기된 플레이트 뒤틀림(절삭 플레이트(44)의 곡률)을 측정할 수 있기 위하여 지금까지 요구되었다. 이러한 것은 가공 디바이스에서 수행되었고 매우 긴 시간이 걸렸으며; 이 시간 동안 가공 유닛은 비생산적이다. 본 발명으로 인하여, 플레이트 시트 측정, 및 선택적으로 또한 보상 계산이 측정 유닛(17)에서 개별적으로 수행될 수 있기 때문에, 가공 유닛(18)(EDM 및/또는 연삭 및/또는 레이저 가공)에서의 가공 시간을 대폭적으로 감소시키는 것이 가능하다. 3차원 측정 및 필요한 외형(SK)의 결정은 측정 유닛(17)에 의해 미리 수행될 수 있으며, 데이터는 공구(16)에 의해 가공 유닛(18)으로 보내질 수 있다. 측정, 및 필요한 외형(SK)과 일치하는 실제 외형의 생성을 위한 가공 데이터의 결정을 사전에, 그리고 선택적으로 지금 즉시의 결정으로 인하여, 가공 공정을 보다 효율적으로 만드는 것이 가능하다. 블레이드들 또는 절삭 플레이트(44)들의 3D 스캐닝은 개별 감지 지점(45)들의 접촉보다 상당히 효율적이다. 아울러, 3D 스캐닝에 의해 필요한 외형(SK)에 대한 절단 플레이트(44)들의 재료 허용치를 정확하게 결정하는 것이 이상적으로 또한 가능하다. 이러한 것은 특히 외형 진행의 경우에 터치 접촉만으로 매우 복잡하다.
상기된 방법(V)에 의해, 절단 플레이트(44)들이 적재된 캐리어(43)를 3차원으로 측정하고 가상 공구 모델(M)을 생성하는 것이 가능하다. 이어서, 절삭 플레이트(44)는 필요하면 재가공되어서, 공구(16)는 유지된다.
본 발명은 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공하기 위한 디바이스(15) 및 방법(V)에 관한 것이다. 공구(16)는 먼저 측정 유닛(17)을 사용하여 3차원으로 측정되고, 3차원 가상 공구 모델(M)이 이로부터 생성된다. 이러한 가상 공구 모델(M)은 특정 공구 데이터 기록(WD)으로부터의 기준 외형(R)과 비교된다. 일치가 결정되면, 공구 데이터 기록(WD)에 할당된 가공 프로그램(PR)이 선택되고, 필요한 외형(SK)은 기준 외형(R)을 3차원 가상 공구 모델(M)에 맞추는 것에 의해 결정된다. 공구(16)는 그런 다음 이러한 필요한 외형(SK)의 기초하여 가공될 수 있다.
15 디바이스 16 공구
17 측정 유닛 18 가공 유닛
19 제어 유닛 20 메모리 유닛
23 측정 디바이스 24 3D 스캐너
25 레이저 빔 26 카메라
29 공구 홀더 30 가공 공구, 로터리 드라이브
31 연삭 디스크 32 레이저
35 오목부 36 화살표
37 노치 40 층
41 초경 일체형 금속 코어 42 코팅
52a 라운딩된 영역 42b 금속 체적
43 캐리어 44 절삭 플레이트
44i 절삭 플레이트의 실제 위치 44s 절삭 플레이트의 필요한 위치
AW 축 방향 각도 위치 D 회전축
M 3차원 가상 공구 모델 MP 모델 파라미터
R 기준 외형 SK 필요한 공구 외형
V 방법 V1 제1 단계
V2 제2 단계 V3 제3 단계
V4 제4 단계 V5 제5 단계
V6 제6 단계 V7 제7 단계
V8 제8 단계 V9 제9 단계
V10 제10 단계 WD 공구 데이터 기록
WP 공구 파라미터

Claims (16)

  1. 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공하기 위한 방법(V)으로서,
    - 3차원으로 상기 공구(16)의 측정을 수행하고, 3차원 측정의 측정 데이터에 기초하여 상기 공구(16)의 3차원 가상 공구 모델(M)을 생성하는 단계;
    - 몇 개의 공구 데이터 세트(WD)들에, 상기 공구(16)의 각각의 하나의 기준 외형(R) 및/또는 상기 공구(16)의 하나의 특성에 대응하는 적어도 하나의 공구 파라미터(MP)를 제공하는 단계로서, 각각의 공구 데이터 세트(WD)는 각각 하나의 가공 프로그램(PR)에 할당되는, 상기 단계;
    - 각각의 기준 외형(R)과 상기 3차원 가상 공구 모델(M)을 비교 및/또는 상기 가상 공구 모델(M)의 함수로서 결정되고 상기 공구(16)의 특성에 대응하는 모델 파라미터(MP)를 저장된 공구 데이터 세트(WD)의 각각의 공구 파라미터(MP)와 비교하는 단계;
    - 상기 3차원 공구 모델(M) 및/또는 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)에 대응하는 공구 데이터 세트(WD)를 선택하거나, 또는 상기 3차원 가상 공구 모델(M) 및/또는 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)에 대응하는 공구 데이터 세트(WD)를 생성하고 선택하는 단계;
    - 상기 재료의 제거가 가능한 최소인 한계 조건 하에서 상기 3차원 가상 공구 모델(M)에, 상기 공구 데이터 세트(WD)에 기초하여 결정되거나 또는 상기 공구 데이터 세트(WD)에 포함된 기준 외형(R)을 맞추는 것에 의해 필요한 공구 외형(SK)을 생성하는 단계;
    - 상기 필요한 공구 외형(SK)에 대응하는 실제 공구 외형을 생성하기 위하여 재료를 제거하는 것에 의해 상기 공구(16)를 가공하는 단계를 포함하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 마모 또는 손상된 절삭 공구(16)를 재가공하기 위해 준비되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 추가의 제조 공정에 의해 제조된 공구 블랭크를 가공하기 위하여 준비되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 한 항에 있어서, 코팅(42)이 제공되는 초경 일체형 공구를 가공하기 위해 준비되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 한 항에 있어서, 캐리어(43), 및 상기 캐리어(43) 상에 배열된 적어도 하나의 절삭 블레이드(44)를 포함하는 공구(16)를 가공하기 위해 준비되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 하나 이상의 절삭 플레이트(44)들의 반경 방향 외부 가장자리의 과정(course)은 상기 필요한 공구 외형(SK)의 함수로서 가공 유닛(18)에 의해 교정되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 한 항에 있어서, 상기 공구 데이터 세트(WD)와 상기 3차원 가상 공구 모델(M)의 비교 동안, 상기 가상 공구 모델(M)에 대한 좌표계의 적어도 하나의 축을 중심으로 하는 기준 외형(R)의 시프트 및/또는 회전이 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 한 항에 있어서, 상기 필요한 공구 외형(SK)의 생성 동안, 상기 기준 외형(R)은 적어도 하나 이상의 섹션들에서 시프팅 및/또는 회전 및/또는 스케일링되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 한 항에 있어서, 상기 필요한 공구 외형(SK)의 생성 동안, 적어도 하나의 지정된 특성의 유지가 적어도 하나의 추가적인 한계 조건으로서 상기 공구에 대해 지정되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 한 항에 있어서, 상기 필요한 공구 외형(SK)과 상기 3차원 가상 공구 모델(M) 사이의 차이는 제거될 재료의 체적을 형성하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 한 항에 있어서, 각각의 공구 데이터 세트(WD)는 기준 외형(R) 뿐만 아니라 적어도 하나의 공구 파라미터(WP)를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제11항에 있어서, 하나의 공구 데이터 세트(WD)의 선택 전에 상기 비교 동안, 먼저 상기 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)는 상기 적어도 하나의 공구 파라미터(WP)와 비교되고, 상기 기준 외형(R)과 상기 3차원 가상 공구 모델(M)의 비교는 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)가 상기 적어도 하나의 공구 파라미터(WD)에 일치하는 이러한 공구 데이터 세트(WD)들을 위해서만 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 한 항에 있어서, 상기 3차원 공구 모델(M)의 사용에 의한 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)의 결정은,
    - 측정 프로그램을 생성 및/또는 선택하는 단계로서, 상기 측정 프로그램은 상기 가상 공구 모델(M)을 통한 적어도 하나의 절삭 평면, 및 결정될 상기 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)가 상기 적어도 하나의 절삭 평면과 상기 3차원 가상 공구 모델(M) 사이의 적어도 하나의 절삭 외형에 의해 결정될 수 있도록 하는 하나의 측정 과제를 지정하는, 상기 단계;
    - 상기 측정 프로그램을 시작하고, 상기 적어도 하나의 절삭 평면에서 상기 3차원 가상 공구 모델(M)의 적어도 하나의 절삭 외형에 의해 상기 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 모델 파라미터(MP)로서, 절삭 각도 및/또는 여유각, 및/또는 쐐기각 및/또는 블레이드들의 수 및/또는 각도 피치 및/또는 공구의 길이 및/또는 코어 지름 및/또는 비틀림의 각도 및/또는 절삭날에서의 모서리 반경이 결정되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 한 항에 있어서, 상기 3차원 가상 공구 모델(M)은,
    - 몇 개의 방향으로부터 상기 공구(16)를 평가하고 도트 클라우드(PW)의 형태로 측정 데이터를 생성하고;
    - 공구 클라우드(PW)에 기초하여 상기 공구(16)의 3차원 가상 공구 모델(M)을 생성하는 것과 같이 생성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 재료를 제거하는 것에 의해 공구(16)를 가공하기 위한 디바이스(15)로서,
    재료를 제거하는 것에 의해 상기 공구(16)를 가공하도록 준비되는 가공 유닛(18),
    상기 공구(16)의 3차원 가상 공구 모델(M)의 생성을 위한 측정 데이터를 생성하도록 준비되는 적어도 하나의 측정 디바이스(23),
    상기 공구(16)의 기준 외형(R) 및/또는 상기 공구(16)의 특성에 대응하는 적어도 하나의 공구 파라미터(MP)를 각각 포함하는 메모리 유닛(20)으로서, 각각의 하나의 가공 프로그램(PR)에 각각 할당되는 몇개의 공구 데이터 세트(WD)들이 저장되는, 상기 메모리 유닛(20), 및
    - 상기 적어도 하나의 측정 디바이스(23)에 의해 3차원으로 상기 공구(16)의 측정을 수행하는 단계;
    - 상기 측정 디바이스(23)의 측정 데이터에 기초하여 상기 공구(16)의 3차원 가상 공구 모델(M)을 생성하는 단계;
    - 각각의 기준 외형(R)과 상기 3차원 가상 공구 모델(M)을 비교 및/또는 상기 가상 공구 모델(M)의 함수로서 결정되고 상기 공구(16)의 특성에 대응하는 모델 파라미터(MP)를 저장된 공구 데이터 세트(WD)의 각각의 공구 파라미터(MP)와 비교하는 단계;
    - 상기 3차원 공구 모델(M) 및/또는 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)에 대응하는 공구 데이터 세트(WD)를 선택하거나, 또는 상기 3차원 가상 공구 모델(M) 및/또는 적어도 하나의 모델 파라미터(MP)에 대응하는 공구 데이터 세트(WD)를 생성하고 선택하는 단계;
    - 상기 재료의 제거가 가능한 최소인 한계 조건 하에서 상기 3차원 가상 공구 모델(M)에, 상기 공구 데이터 세트(WD)에 기초하여 결정되거나 또는 상기 공구 데이터 세트(WD)에 포함된 기준 외형(R)을 맞추는 것에 의해 필요한 공구 외형(SK)을 생성하는 단계; 및
    - 상기 필요한 공구 외형(SK)에 대응하는 실제 공구 외형을 생산하기 위해 재료를 제거하는 것에 의해 상기 공구(16)를 가공하는 단계를 수행하거나 또는 제어하도록 준비된 제어 유닛(19)을 포함하는 디바이스.
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