KR20200079234A - 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치 - Google Patents

유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치 Download PDF

Info

Publication number
KR20200079234A
KR20200079234A KR1020207008451A KR20207008451A KR20200079234A KR 20200079234 A KR20200079234 A KR 20200079234A KR 1020207008451 A KR1020207008451 A KR 1020207008451A KR 20207008451 A KR20207008451 A KR 20207008451A KR 20200079234 A KR20200079234 A KR 20200079234A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
glass plate
conveying
manufacturing
seed
cutting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
KR1020207008451A
Other languages
English (en)
Other versions
KR102500937B1 (ko
Inventor
이사오 오쿠야마
마모루 나카이
히데키 타나베
Original Assignee
니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 filed Critical 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
Publication of KR20200079234A publication Critical patent/KR20200079234A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102500937B1 publication Critical patent/KR102500937B1/ko
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/0215—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the ribbon being in a substantially vertical plane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D5/00—Fine working of gems, jewels, crystals, e.g. of semiconductor material; apparatus or devices therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D7/00—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups
    • B28D7/04—Accessories specially adapted for use with machines or devices of the preceding groups for supporting or holding work or conveying or discharging work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G49/00—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for
    • B65G49/05—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles
    • B65G49/06—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles for fragile sheets, e.g. glass
    • B65G49/063—Transporting devices for sheet glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G49/00—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for
    • B65G49/05—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles
    • B65G49/06—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles for fragile sheets, e.g. glass
    • B65G49/063—Transporting devices for sheet glass
    • B65G49/066—Transporting devices for sheet glass being suspended; Suspending devices, e.g. clamps, supporting tongs
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/064—Forming glass sheets by the overflow downdraw fusion process; Isopipes therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/033—Apparatus for opening score lines in glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/14—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands
    • C03B35/16—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
  • Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)

Abstract

종자세의 유리판(G3)의 상단부를 지지해서 반송하는 반송 공정을 구비하는 유리판의 제조 방법이다. 반송 공정은 유리판(G3)을 주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향으로 반송하는 제 1 반송 공정과, 제 1 반송 공정의 후에 유리판(G3)을 주표면에 평행인 방향을 따르는 제 2 방향으로 반송하는 제 2 반송 공정을 구비한다. 유리판의 반송 방향을 제 1 방향으로부터 제 2 방향으로 변경할 때에 제 1 방향으로 반송되는 유리판(G3)의 반송 방향의 전방측으로부터 주표면(G3y)의 하단부를 지지부(4)의 롤러(41)로 지지한다.

Description

유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치
본 발명은 유리판의 제조 기술의 개량에 관한 것이다.
유리판을 제조하기 위한 방법으로서는 오버플로우 다운 드로우법, 슬롯 다운 드로우법, 리드로우법으로 대표되는 다운 드로우법을 이용한 방법이나 플로트법을 이용한 방법이 널리 채용되는 것에 도달해 있다. 이들 방법을 이용한 유리판의 제조 공정의 일례로서는 이하와 같은 것을 들 수 있다.
우선 장척인 유리 리본을 연속적으로 성형한다(예를 들면, 특허문헌 1을 참조). 이어서, 유리 리본을 소정 길이마다 폭 방향으로 절단하고, 유리 리본으로부터 유리판을 커팅한다(예를 들면, 특허문헌 2를 참조). 그 후, 예를 들면 커팅된 유리판의 폭 방향 양단부를 더 절단하거나(예를 들면, 특허문헌 3을 참조) 결함 검사를 실시하거나 하는 등의 각종 공정을 거쳐 최종적으로 제품이 되는 유리판이 제조된다.
일본 특허공개 2014-122124호 공보 일본 특허공개 2014-005170호 공보 일본 특허공개 2014-024720호 공보
그런데 다운 드로우법을 이용해서 유리판을 제조할 경우 유리 리본은 종자세(예를 들면, 연직 자세)의 상태로 연속 성형된다. 그 때문에 종자세의 유리 리본으로부터 유리판을 커팅함과 아울러, 커팅된 유리판의 상부(예를 들면, 상단부)를 유지해서 매단 상태로 종자세인 채 반송하는 경우가 있다. 이 경우, 또한 종자세의 유리판을 주표면에 수직인 방향을 따라 반송한 후에 종자세의 유리판을 주표면과 평행인 방향을 따라 반송하는 경우가 있다.
이와 같은 방향 변경을 따르는 종자세의 반송은 유리판의 상부를 유지해서 매단 상태로 실시되기 때문에 방향 변경 시에 주표면에 수직인 방향을 따라 반송되어 온 유리판의 하부가 공기 저항이나 관성력 등의 영향을 받아서 진자와 같이 흔들리기 쉽다. 그 결과 반송 중의 유리판의 파손을 방지하는 등의 이유로부터 방향 변경 위치에 있어서 유리판의 자세가 안정될 때까지 대기시킬 필요가 있다. 따라서, 주표면과 수직인 방향을 따른 유리판의 반송 후 주표면과 평행인 방향을 따른 유리판의 반송을 재개할 때까지 시간을 요하여 반송의 고속화가 어렵다는 문제가 있다.
또한, 상기 문제는 다운 드로우법을 이용한 경우에 한정되는 것은 아니고, 플로트법 등의 다른 성형 방법을 이용한 경우이어도 유리판을 종자세로 취급할 경우에는 마찬가지로 발생할 수 있다.
본 발명은 방향 변경을 따르는 종자세의 유리판의 반송을 고속화하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 종자세의 유리판의 상부를 유지해서 반송하는 반송 공정을 구비하는 유리판의 제조 방법으로서, 반송 공정이 유리판을 주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향으로 반송하는 제 1 반송 공정과, 제 1 반송 공정의 후에 유리판을 주표면에 평행인 방향을 따르는 제 2 방향으로 반송하는 제 2 반송 공정을 구비하고, 유리판의 반송 방향을 제 1 방향으로부터 제 2 방향으로 변경할 때에 제 1 방향으로 반송되는 유리판의 반송 방향의 전방측으로부터 주표면의 하부를 지지부로 지지하는 것을 특징으로 한다. 여기에서 「주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향」 및 「주표면에 평행인 방향을 따르는 제 2 방향」이란 기하학적으로 주표면에 수직인 방향이나 평행인 방향뿐만 아니라 실질적으로 수직이나 평행으로 간주되는 방향도 포함하는 의미이다. 이와 같은 구성에 의하면 유리판의 반송 방향을 제 1 방향으로부터 제 2 방향으로 변경할 때에 제 1 방향으로 반송되는 유리판의 반송 방향의 전방측으로부터 주표면의 하부를 지지부로 지지하기 때문에 유리판의 하부가 공기 저항이나 관성력 등의 영향에 의해 유리판의 상부보다도 반송 방향의 전방측으로 진행하는 것을 저지할 수 있다. 그 결과 유리판의 하부의 흔들림이 확실하게 억제되어 유리판의 자세가 조기에 안정된다. 따라서, 유리판을 제 1 방향으로 반송한 후 즉시 제 2 방향으로 반송할 수 있으므로 종자세의 유리판의 반송을 고속화할 수 있다.
상기 구성에 있어서 지지부 중 유리판과 접촉하는 부분은 제 2 방향으로 유리판을 송출하도록 회전 가능한 롤러로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 지지부를 접촉시킨 상태로 유리판을 제 2 방향으로 이동시켜도 롤러의 회전에 의해 유리판이 제 2 방향으로 송출되기 때문에 유리판에 스크래치 등의 파손이 발생하기 어렵다. 따라서, 유리판이 얇을 경우에 특히 유효하다.
상기 구성에 있어서 지지부가 충격 흡수 기구를 구비하고 있는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 지지부를 유리판에 접촉시켰을 때의 접촉 충격이 흡수되기 때문에 유리판의 파손을 억제하거나 유리판의 흔들림을 보다 빠른 단계에서 억제하거나 할 수 있다. 또한, 접촉 충격을 흡수해서 유리판의 파손을 억제할 수 있기 때문에 제 1 방향에 있어서의 유리판의 반송 속도를 올릴 수도 있다. 따라서, 유리판의 파손을 방지하면서, 또한 반송의 고속화에도 기여할 수 있다.
상기 구성에 있어서 제 2 반송 공정이 유리판을 제 2 방향으로 반송하면서 종으로 긴 슬릿형상의 개구부를 개재하여 이어지는 복수의 실 사이를 이동시키는 공정을 포함하고, 개구부의 바로 앞에 반송 방향의 하류측을 향함에 따라서 간격이 작아지는 가이드 극간을 갖는 가이드 부재를 배치하고, 유리판의 하부를 가이드 극간에 통과시켜서 개구부로 안내하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하면 복수의 실이 슬릿형상의 개구부를 개재하여 이어져 있기 때문에 1개의 실내에서 유리 분말 등의 더스트가 발생해도 인접하는 실내에 더스트가 침입하기 어렵다. 또한, 유리판의 상부를 유지하고 있기 때문에 유리판의 하부의 위치가 변동되기 쉽지만 유리판의 하부를 개구부의 바로 앞에 배치된 가이드 부재의 가이드 극간에 통과시키는 것만으로 유리판의 하부를 무리 없이 안내할 수 있다. 따라서, 유리판이 개구부를 통과할 때의 유리판과 개구부의 둘레 가장자리부의 접촉을 저감할 수 있다. 또한, 유리판과 개구부의 둘레 가장자리부가 접촉한 경우에도 충격을 완화할 수 있다.
상기 구성에 있어서 유리판의 폭 방향 중앙부의 두께가 0.4㎜ 이하이어도 좋다. 즉, 유리판이 얇을 경우 유리판의 반송 방향을 변경할 때에 유리판의 하부의 흔들림이 커지기 쉽고, 게다가 파손 리스크도 높아진다. 따라서, 반송 방향을 변경할 때의 유리판의 하부의 흔들림을 억제할 수 있다는 본원발명의 효과가 보다 커진다. 또한, 유리판이 얇으면 유리판의 휨이 커지는 경향이 있기 때문에 본원발명에 있어서 상기 구성과 같이 종으로 긴 슬릿형상의 개구부를 개재하여 이어지는 복수의 실 사이를 이동시키는 공정에서 개구부의 바로 앞에 가이드 부재를 설치한 경우에 그 효과도 커진다.
상기 구성에 있어서 종자세의 유리 리본을 연속 성형하는 성형 공정과, 종자세의 유리 리본을 폭 방향으로 절단하여 종자세의 유리판을 얻는 제 1 절단 공정과, 종자세의 유리판을 상하 방향으로 절단하는 제 2 절단 공정을 더 구비하고, 제 1 절단 공정의 후 또한 제 2 절단 공정 전에 제 1 반송 공정을 실시하고, 제 2 반송 공정의 반송 경로상에서 제 2 절단 공정을 실시하도록 해도 좋다. 이와 같이 하면 종자세인 채 유리 리본이나 유리판을 절단할 수 있기 때문에 절단 공정을 포함하는 제조 공정의 스페이스 절약화를 도모할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 종자세의 유리판의 상부를 유지해서 반송하는 반송 장치를 구비하는 유리판의 제조 장치로서, 반송 장치가 유리판을 주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향으로 반송함과 아울러, 유리판을 주표면과 평행인 방향을 따르는 제 2 방향으로 반송하는 본체와, 제 1 방향으로부터 제 2 방향으로 반송 방향을 변경하는 방향 변경 위치에서 제 1 방향으로 반송되는 유리판의 반송 방향의 전방측으로부터 주표면의 하부를 지지하는 지지부를 구비하고 있는 것을 특징으로 한다. 이와 같은 구성에 의하면 이미 설명한 대응하는 구성과 마찬가지의 효과를 얻을 수 있다.
(발명의 효과)
이상과 같이 본 발명에 의하면 종자세의 유리판의 반송을 고속화할 수 있다.
도 1은 유리판의 제조 장치의 개략 종단면도이다.
도 2는 제 2 위치(방향 변경 위치)에 배치되는 지지부의 평면도이다.
도 3은 유리판의 제조 장치의 개략 횡단면도이다.
도 4는 도 3의 X-X 단면도이다.
도 5는 제 2 위치에 배치되는 지지부의 변형예를 나타내는 평면도이다.
이하, 본 발명에 의한 일실시형태를 첨부 도면에 의거하여 설명한다.
도 1~도 4에 나타내는 바와 같이 유리판의 제조 장치는 성형 장치(1)와, 제 1 절단 장치(2)와, 제 1 반송 장치(3)와, 지지부(4)와, 제 2 반송 장치(5)와, 제 2 절단 장치(6)를 구비하고 있다.
도 1에 나타내는 바와 같이 성형 장치(1)는 유리 리본(G2)을 연속 성형하는 장치이며, 유리 리본(G2)을 성형하는 성형로(11)와, 유리 리본(G2)을 서랭(어닐 처리)하는 서랭로(12)와, 유리 리본(G2)을 실온 부근까지 냉각하는 냉각존(13)과, 성형로(11), 서랭로(12), 및 냉각존(13) 각각에 상하 복수단에 설치된 롤러쌍(14)을 구비하고 있다.
성형로(11)의 내부 공간에는 오버플로우 다운 드로우법에 의해 용융 유리(G1)로부터 유리 리본(G2)을 성형하는 성형체(15)가 배치되어 있다. 성형체(15)에 공급된 용융 유리(G1)는 성형체(15)의 정상부(15a)에 형성된 홈부로부터 흘러넘치도록 되어 있으며, 그 흘러넘친 용융 유리(G1)가 성형체(15)의 단면 쐐기형상을 나타내는 양측면(15b)을 따라 하단에서 합류함으로써 판형상의 유리 리본(G2)이 연속 성형된다. 성형되는 유리 리본(G2)은 종자세(바람직하게는 연직 자세)이다.
서랭로(12)의 내부 공간은 하방을 향해서 소정 온도 구배를 갖고 있다. 종자세의 유리 리본(G2)은 서랭로(12)의 내부 공간을 하방을 향해서 이동함에 따라서 온도가 낮아지도록 서랭된다. 서랭에 의해 유리 리본(G2)의 내부 변형을 저감한다. 서랭로(12)의 내부 공간의 온도 구배는, 예를 들면 서랭로(12)의 내면에 설치한 가열 장치 등의 온도 조정 장치에 의해 조정할 수 있다.
복수의 롤러쌍(14)은 종자세의 유리 리본(G2)의 양측의 측단부를 표리 양측으로부터 협지하도록 되어 있다. 또한, 서랭로(12)의 내부 공간 등에서는 복수의 롤러쌍(14) 중에 유리 리본(G2)의 측단부를 협지하지 않는 것이 포함되어 있어도 좋다. 환언하면 롤러쌍(14)의 대향 간격을 유리 리본(G2)의 측단부의 두께보다도 크게 하고, 롤러쌍(14) 사이를 유리 리본(G2)이 통과하도록 해도 좋다. 본 실시형태에서는 유리 리본(G2)을 사이에 두고 대향하는 롤러쌍(14)을 구성하는 각각의 롤러는 노 외로 연장된 회전축을 갖는 양쪽 지지 롤러에 의해 구성되어 있다.
본 실시형태에서는 성형 장치(1)에 의해 제조된 유리 리본(G2)의 폭 방향 양측의 측단부는 성형 과정의 수축 등의 영향에 의해 폭 방향의 중앙부에 비해서 두께가 큰 부분(이하, 「에지부」라고도 한다)을 포함한다.
도 1에 나타내는 바와 같이 제 1 절단 장치(2)는 성형 장치(1)의 하방에서 종자세의 유리 리본(G2)을 소정 길이마다 폭 방향으로 절단함으로써 유리 리본(G2)으로부터 유리판(G3)을 순차 커팅하도록 구성되어 있다. 유리판(G3)은 1장 또는 복수 장의 제품 유리판이 채취되는 유리 원판(마더 유리판)이다. 여기에서 폭 방향은 유리 리본(G2)의 길이 방향(연신 방향)과 직교하는 방향이며, 본 실시형태에서는 실질적으로 수평 방향과 일치한다.
제 1 절단 장치(2)는 성형 장치(1)로부터 강하해 온 종자세의 유리 리본(G2)의 표면(G2x) 상을 주행함으로써 유리 리본(G2)의 폭 방향을 따라 스크라이브선(S1)을 형성하는 휠 커터(도시 생략)와, 스크라이브선(S1)이 형성된 영역에 이면(G2y)측으로부터 지지하는 접촉부(21)와, 커팅 대상의 유리판(G3)에 대응하는 부분의 유리 리본(G2)을 유지한 상태로 스크라이브선(S1) 및 그 근방에 굽힘 응력을 작용시키기 위한 동작(A 방향의 동작)을 행하는 유지부(22)를 구비하고 있다. 여기에서 표면(G2x) 및 이면(G2y)은 서로 두께 방향에서 대향하는 주표면을 의미하는 것이며, 유리 리본(G2) 중 어느 하나의 주표면을 표면(G2x)(또는 이면(G2y))으로 해도 좋다. 이것은 후술하는 유리판(G3)의 표리면에 대해서도 마찬가지이다.
휠 커터는 강하 중의 유리 리본(G2)에 추종 강하하면서 유리 리본(G2)의 폭 방향의 전역 또는 일부에 스크라이브선(S1)을 형성하는 구성으로 되어 있다. 본 실시형태에서는 상대적으로 두께가 큰 에지부를 포함하는 측단부에도 스크라이브선(S1)이 형성된다. 또한, 스크라이브선(S1)은 레이저의 조사 등에 의해 형성해도 좋다.
접촉부(21)는 강하 중의 유리 리본(G2)에 추종 강하하면서 유리 리본(G2)의 폭 방향의 전역 또는 일부와 접촉하는 평면을 갖는 판형상체(정반)로 구성되어 있다. 접촉부(21)의 접촉면은 폭 방향으로 만곡한 곡면이어도 좋다.
유지부(22)는 유리 리본(G2)의 폭 방향 양측의 측단부를 표리 양측으로부터 협지하는 척 기구에 의해 구성되어 있다. 유지부(22)는 후술하는 유리판(G3)의 유효면에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 본 실시형태에서는 유지부(22)는 유리 리본(G2)의 폭 방향 양측의 측단부 각각에 있어서 유리 리본(G2)의 길이 방향으로 간격을 두고 복수 형성되어 있다. 일방측의 측단부에 형성된 복수의 유지부(22)는 이들 모두가 동일한 암(도시 생략)에 의해 유지되어 있다. 또한, 마찬가지로 타방측의 측단부에 형성된 복수의 유지부(22)도 이들 모두가 동일한 암(도시 생략)에 의해 유지되어 있다. 각각의 암의 동작에 의해 복수의 유지부(22)가 강하 중의 유리 리본(G2)에 추종 강하하면서 접촉부(21)를 지점으로 하여 유리 리본(G2)을 만곡시키기 위한 동작(A 방향의 동작)을 행한다. 이에 따라 스크라이브선(S1) 및 그 근방에 굽힘 응력을 부여하고, 유리 리본(G2)을 스크라이브선(S1)을 따라 폭 방향으로 할단한다. 이 할단의 결과, 유리 리본(G2)으로부터 유리판(G3)이 커팅된다. 또한, 유지부(22)는 협지하는 유지 형태에 한정되지 않고, 유리 리본(G2)(또는 유리판(G3))의 표리면 중 어느 한쪽의 면만을 부압 흡착에 의해 유지하는 것이어도 좋다.
유지부(22)는 커팅된 유리판(G3)을 암의 이동에 따라 제 1 위치(P1)까지 B 방향을 따라 반송한 후 제 1 반송 장치(3)에 유리판(G3)을 운반한다. 운반 후 유지부(22)는 유리판(G3)에 있어서의 측단부의 유지를 해제함과 아울러, 유리 리본(G2)으로부터 다음 유리판(G3)을 커팅하기 위해서 암의 이동에 따라 커팅을 개시하기 전의 위치로 되돌아간다.
도 1에 나타내는 바와 같이 제 1 반송 장치(3)는 유리판(G3)의 상부(본 실시형태에서는 상단부)를 유지해서 매단 상태로 하는 유지부(31)를 구비하고 있다.
유지부(31)는 유리판(G3)의 상단부를 표리 양측으로부터 협지하는 척 기구로 구성되어 있다. 유지부(31)는 유리판(G3)의 액자형상의 둘레 가장자리부를 제외하는 중앙측 영역에 형성되는 유효면(품질이 보증된 부분)에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 유지부(31)는, 예를 들면 유리판(G3)의 상단으로부터 30㎜ 이내의 범위에서 유리판(G3)을 협지하는 것이 바람직하다.
유지부(31)는 제 1 위치(P1)에 있어서 제 1 절단 장치(2)의 유지부(22)로부터 종자세의 유리판(G3)을 수취한 후 종자세의 유리판(G3)을 제 2 위치(P2)까지 유리판(G3)의 표리면과 수직인 전후 방향을 따르는 C 방향(제 1 방향)으로 반송하도록 구성되어 있다. C 방향은 유리판(G3)의 표리면과 실질적으로 수직이며, 또한 반송에 따라 유리판(G3)의 하부에 흔들림이 발생하는 방향이면 좋고, 예를 들면 표리면에 수직인 방향에 대하여 ±15° 내의 각도차를 갖는 방향을 포함한다. 유지부(31)는 협지하는 유지 형태에 한정되지 않고, 유리판(G3)의 표리면 중 어느 한쪽의 면만을 부압 흡착에 의해 유지하는 것이어도 좋다.
여기에서 유리판(G3)은 유지부(31)에 의해 매달아 유지된 상태로 유리판(G3)의 변형 등에 의해 발생하는 휨에 의해 물결치도록 만곡하는 경우가 있다. 이 휨은 유리판(G3)의 폭 방향의 중앙부에 비해서 두께가 커지는 폭 방향의 측단부(에지부)의 영향이 크고, 에지부를 제거한 후에는 감소하는 경향이 있다. 또한, 유리판(G3)의 두께가 얇으면 휨이 증가하는 경향이 있다. 그리고 이와 같은 휨이 있는 상태에서는, 예를 들면 평면형상의 기하학적으로 올바른 2개의 이상 평면에서 유리판(G3)을 사이에 두었을 때에 이상 평면의 대향 간격이 유리판(G3)의 두께보다도 커지고, 예를 들면 중앙부(G3a)의 두께가 0.4㎜ 이하일 경우 최대 200㎜ 정도가 된다.
도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이 지지부(4)는 유리판(G3)의 반송 방향을 C 방향으로부터 유리판(G3)의 표리면과 평행인 폭 방향을 따르는 D 방향(제 2 방향)으로 변경하는 제 2 위치(방향 변경 위치)(P2)에 정치되어 있다. 지지부(4)는 제 2 위치(P2)에서 제 1 반송 장치(3)로 반송되어 오는 유리판(G3)의 반송 방향의 전방측으로부터 이면(G3y)의 하부(본 실시형태에서는 하단부)를 지지한다. 이에 따라 C 방향으로 반송되어 온 유리판(G3)의 하부가 공기 저항이나 관성력 등의 영향에 의해 유리판(G3)의 상부보다도 반송 방향의 전방측으로 진행하는 것이 저지된다. 따라서, 유리판(G3)의 하부의 흔들림이 확실하게 억제되어 유리판(G3)의 자세가 조기에 안정된다. 또한, 지지부(4)는 제 2 위치(P2)에 정치되어 있을 경우에 한정되지 않는다. 예를 들면, 지지부(4)는 제 2 위치(P2)의 상류측에서 유리판(G3)과 접촉하고, 그 후 접촉 상태를 유지하면서 유리판(G3)과 함께 제 2 위치(P2)까지 후퇴하도록 구성되어 있어도 좋다.
지지부(4)는 유리판(G3)의 유효면에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 지지부(4)는, 예를 들면 유리판(G3)의 하단으로부터 30㎜ 이내의 범위에서 유리판(G3)과 접촉하는 것이 바람직하다.
도 2에 나타내는 바와 같이 본 실시형태에서는 지지부(4)는 D 방향으로 간격을 두고 직선형상으로 배열된 복수의 롤러(41)와, 각 롤러(41)가 부착된 암부(42)와, 각 암부(42)가 부착된 베이스부(43)를 구비하고 있다.
롤러(41)는 상하 방향으로 연장되는 회전축을 갖는 프리 롤러로 구성되어 있다. 롤러(41)는 지지부(4) 중 유리판(G3)과 접촉하는 부분이며, 유리판(G3)의 D 방향으로의 이동에 맞춰 종동 회전(R 방향)하여 유리판(G3)을 D 방향으로 송출하도록 되어 있다. 물론 유리판(G3)을 D 방향으로 송출하도록 롤러(41)를 구동 회전해도 좋다. 또한, 롤러(41)는 유리판(G3)을 D 방향으로 송출하도록 회전 가능하면 특별히 한정되는 것은 아니고, 전체 방향으로 회전 가능한 구형상 롤러 등이어도 좋다.
롤러(41)의 재질에는 유리판(G3)의 흔들림이나 파손을 방지하기 위해서 엔지니어링·플라스틱이라는 수지를 사용하는 것이 바람직하고, 예를 들면 폴리아세탈 등이라는 탄성을 갖는 수지를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
지지부(4)는 롤러(41)가 유리판(G3)에 접촉했을 때의 충격을 흡수하기 위해서 암부(42)나 베이스부(43) 등에 충격 흡수 기구(도시 생략)를 구비하고 있는 것이 바람직하다. 충격 흡수 기구로서는 댐퍼나 스프링, 고무 등을 사용할 수 있다. 댐퍼로서는, 예를 들면 오일 댐퍼, 마찰 댐퍼, 점탄성 댐퍼 등을 들 수 있다.
도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이 제 2 반송 장치(5)는 유리판(G3)의 상단부를 유지해서 매단 상태로 하는 유지부(51)를 구비하고 있다. 본 실시형태에서는 유지부(51)는 유리판(G3)의 상단부 중 폭 방향의 중앙부(G3a)를 유지한다. 여기에서 제 2 위치(P2)에 있어서 유리판(G3)은 중앙부(G3a)와 측단부(G3b)의 경계(BL)가 상하 방향을 향하도록 배치되어 있다. 즉, 유리판(G3)의 상하 방향과 유리 리본(G2)의 상하 방향(연신 방향)은 일치하고 있다. 중앙부(G3a)는 제품부가 되고, 측단부(G3b)는 비제품부(불필요 부분)가 된다. 본 실시형태에서는 측단부(G3b)는 중앙부(G3a)에 비해서 두께가 큰 에지부를 포함한다(도 2를 참조). 중앙부(G3a)의 두께는, 예를 들면 1㎜ 이하이며, 바람직하게는 0.4㎜ 이하이다. 또한, 중앙부(G3a)의 두께는 0.05㎜ 이상인 것이 바람직하다.
유지부(51)는 유리판(G3)의 상단부를 표리 양측으로부터 협지하는 척 기구에 의해 구성되어 있다. 유지부(51)는 유리판(G3)의 유효면에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 유지부(51)는, 예를 들면 유리판(G3)의 상단으로부터 30㎜ 이내의 범위에서 유리판(G3)을 협지하는 것이 바람직하다.
유지부(51)는 제 2 위치(P2)에 있어서 제 1 반송 장치(3)의 유지부(31)로부터 종자세의 유리판(G3)을 수취한 후 종자세의 유리판(G3)을 화살표(D) 방향으로 반송하도록 구성되어 있다. D 방향, 즉 제 2 방향은 유리판(G3)의 표리면과 실질적으로 평행인 방향이면 좋고, 예를 들면 표리면에 대하여 ±5° 내의 각도차를 갖는 방향을 포함한다.
여기에서 유리판(G)의 상단부 중 제 1 반송 장치(3)의 유지부(31)가 유지하는 위치와, 제 2 반송 장치(5)의 유지부(51)가 유지하는 위치는 서로 상이하다. 즉, 제 2 위치(P2)에서는 우선 제 1 반송 장치(3)의 유지부(31)에서 유리판(G3)의 상단부가 유지되어 있으며, 그 상태로 제 2 반송 장치(5)의 유지부(51)에서 유리판(G3)의 상단부의 상이한 위치가 유지된다. 그 후 제 2 반송 장치(5)의 유지부(51)에서 유리판(G3)을 유지한 상태로 제 1 반송 장치(3)의 유지부(31)에 의한 유리판(G3)의 유지가 해제된다. 이에 따라 제 2 위치(P2)에서 제 1 반송 장치(3)로부터 제 2 반송 장치(5)로 유리판(G3)이 운반된다. 이 운반을 따르는 반송 방향의 변경 작업 동안 지지부(4)의 롤러(41)는 유리판(G3)의 이면(G3y)의 하단부에 접촉한 상태가 된다. 또한, 제 1 반송 장치(3)는 제 2 반송 장치(5)에 유리판(G3)을 운반한 후 제 2 위치(P2)로부터 제 1 위치(P1)로 되돌아간다.
제 2 반송 장치(5)는 레일 등을 따라 D 방향으로 이동하는 이동체(52)를 구비하고 있으며, 유리판(G3)의 폭 방향으로 간격을 두고 배치된 복수(도시예는 2개)의 유지부(51)가 이동체(52)에 부착되어 있다. 본 실시형태에서는 복수의 유지부(51)가 1개의 이동체(52)에 부착되어 이동체(52)의 이동에 따라 복수의 유지부(51)가 일체적으로 이동하도록 되어 있다. 또한, 유지부(51)는 유리판(G3)의 표리면 중 어느 한쪽의 면만을 부압 흡착에 의해 유지하는 것이어도 좋다. 또한, 복수의 유지부(51)는 서로 접근 및 이반 가능하도록 각각 독립된 이동체에 부착되어 있어도 좋다. 이와 같이 하면 유리판(G3)의 크기가 변경된 경우에도 유지 위치의 조정이 간단해지거나 유리판(G3)에 폭 방향으로 장력을 부여할 수 있거나 하는 등의 이점이 있다.
본 실시형태에서는 제 2 반송 장치(5)는 유리판(G3)을 제 2 위치(P2)로부터 D 방향으로 반송하면서 종으로 긴 슬릿형상의 개구부(A1, A2, A3)를 개재하여 이어지는 복수의 실(R1, R2, R3) 사이를 이동시키도록 되어 있다. 또한, 본 실시형태에서는 제 1 실(R1) 및 제 2 실(R2)은 제 2 절단 장치(6)용의 공간을 구획 형성하는 것이며, 제 3 실(R3)은 유리판(G3)의 결함 검사용의 공간을 구획 형성하는 것이다. 각 개구부(A1, A2, A3)에는 개구부를 개폐하기 위한 셔터를 설치해도 좋다.
도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이 제 2 절단 장치(6)는 유리판(G3)의 중앙부(G3a)와 측단부(G3b)의 경계(BL)를 따라 스크라이브선(S2)을 형성하기 위한 제 1 실(R1)과, 제 1 실(R1)의 하류측에 설치되고, 스크라이브선(S2)을 따라 유리판(G3)을 할단하기 위한 제 2 실(R2)을 구비하고 있다. 제 2 반송 장치(5)에 의해 D 방향으로 반송되는 유리판(G3)은 절단을 위한 가공 처리를 위해 제 1 실(R1)과 제 2 실(R2)에서 일시 정지한다.
제 2 절단 장치(6)는 제 1 실(R1)에 있어서 유리판(G3)의 스크라이브선(S2)이 형성되는 영역을 이면(G3y)측으로부터 지지하는 접촉부(61)와, 스크라이브선(S2)을 유리판(G3)의 표면(G3x)측에 형성하는 휠 커터(62)를 구비하고 있다. 휠 커터(62)는 유리판(G3)의 상하 방향의 전역 또는 일부에 스크라이브선(S2)을 형성하도록 구성되어 있다. 본 실시형태에서는 유리판(G3)의 상단부와 하단부를 제외하는 상하 방향의 일부에 스크라이브선(S2)이 형성된다. 또한, 스크라이브선(S2)은 레이저의 조사 등 다른 방법으로 형성해도 좋다.
제 2 절단 장치(6)는 제 2 실(R2)에 있어서 스크라이브선(S2)과 간격을 두고 스크라이브선(S2)과 평행하게 중앙부(G3a)의 이면(G3y)측을 지지하는 접촉부(63)와, 스크라이브선(S2)과 간격을 두고 스크라이브선(S2)과 평행하게 측단부(G3b)의 표면(G3x)측에 접촉하는 압압부(64)를 구비하고 있다.
본 실시형태에서는 접촉부(63) 및 압압부(64)는 유리판(G3)에 접촉하는 평면을 갖는 판형상체(정반)이다. 또한, 접촉부(63) 및 압압부(64)는 접촉면이 곡면으로 형성된 둥근 막대형상체 등이어도 좋다.
압압부(64)는 측단부(G3b)를 이면(G3y)측으로 밀어 넣음(도 3의 P 방향)으로써 접촉부(63)를 지점으로 하여 유리판(G3)을 만곡시킨다. 이에 따라 스크라이브선(S2) 및 그 근방에 굽힘 응력을 부여하고, 유리판(G3)을 스크라이브선(S2)을 따라 상하 방향으로 할단한다. 이 할단의 결과, 유리판(G3)으로부터 비제품부가 되는 측단부(G3b)가 제거되고, 제품부가 되는 중앙부(G3a)가 커팅된다.
본 실시형태에서는 중앙부(G3a)는 할단 전후에 있어서 유지부(51)에 의해 유지되어 있으며, 할단된 중앙부(G3a)는 유지부(51)에 의해 유지된 상태로 후속의 공정(본 실시형태에서는 제 3 실(R3)에서 실시되는 결함 검사 공정)으로 반송된다. 유지부(51)는 미리 결정된 후속의 공정(예를 들면, 결함 검사 공정 등)까지 이동한 후 제 1 반송 장치(3)로부터 유리판(G3)을 수취하는 제 2 위치(P2)까지 되돌아간다.
한편, 측단부(G3b)는 할단 후에 유지되어 있지 않고, 그 자리에서 낙하 회수된다. 또한, 중앙부(G3a)의 근방에서의 측단부(G3b)의 낙하를 방지하기 위해서 할단 전후로 측단부(G3b)를 유지하고, 중앙부(G3a)로부터 떨어진 위치에서 측단부(G3b)를 회수하도록 해도 좋다. 측단부(G3b)의 유지에는, 예를 들면 로보트 암의 선단에 측단부(G3b)를 흡착 가능한 배큐엄 컵을 구비한 것 등을 이용할 수 있다.
도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이 제 2 반송 장치(5)의 반송 경로상의 소정 위치에는 유리판(G3)의 하단부를 안내하는 가이드 부재(7, 8, 9)가 설치되어 있다. 제 1 가이드 부재(7)는 각 실(R1, R2, R3)의 개구부(A1, A2, A3)의 직상류(바로 앞)에 설치되어 있으며, 제 2 가이드 부재(8)는 제 1 실(R1)에 있어서의 각 스크라이브선(S2)의 형성 위치의 직상류에 설치되어 있으며, 제 3 가이드 부재(9)는 제 2 실(R2)에 있어서의 각 할단 위치의 직상류에 설치되어 있다. 각 가이드 부재(7, 8, 9)의 높이 위치는 적당하게 조정 가능하며, 또한 분리도 가능하게 되어 있다.
도 3에 나타내는 바와 같이 제 1 가이드 부재(7)는 각 실(R1, R2, R3)을 구획하기 위해서 각 개구부(A1, A2, A3)의 양측에 설치된 벽부(W1, W2, W3)에 부착되어 있으며, 유리판(G3)의 두께 방향에 대향하는 1쌍의 가이드면(71)을 갖는다. 1쌍의 가이드면(71) 사이에는 가이드 극간(C1)이 형성되어 있다. 이 가이드 극간(C1)의 간격은 하류측을 향함에 따라서 작게 되어 있다. 즉, 가이드 극간(C1)은 제 1 가이드 부재(7)의 상류단에 있어서 크고, 그 하류단에 있어서 작게 되어 있다. 제 2 반송 장치(5)에 의해 유리판(G3)을 반송하면서 유리판(G3)의 하단부를 가이드 극간(C1)에 통과시킨다. 이에 따라 유리판(G3)의 상단부만을 유지한 상태로도 하단부가 올바르게 안내되기 때문에 유리판(G3)이 개구부(A1, A2, A3)를 통과할 때의 유리판(G3)과 개구부(A1, A2, A3)의 둘레 가장자리부의 접촉을 저감할 수 있다. 또한, 유리판(G3)과 개구부(A1, A2, A3)의 둘레 가장자리부가 접촉한 경우에도 충격을 완화할 수 있다. 그 결과 유리판(G3)의 파손을 방지할 수 있다.
제 1 가이드 부재(7)의 가이드면(71)은 유리판(G3)의 유효면에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 제 1 가이드 부재(7)의 가이드면(71)은, 예를 들면 유리판(G3)의 하단으로부터 30㎜의 범위 내에서 유리판(G3)을 안내하는 것이 바람직하다.
제 1 가이드 부재(7)의 가이드면(71)은, 예를 들면 엔지니어링·플라스틱이라는 수지에 의해 형성되고, 유리판(G3)이 스크래치 나는 것을 방지하기 위해서, 예를 들면 고분자량 폴리에틸렌 등의 슬라이딩이 좋은 재질로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 가이드면(71)을 형성하는 수지는 교환 가능하게 되어 있다.
제 1 가이드 부재(7)의 가이드면(71)의 D 방향에 대한 경사 각도(θ1)는 10°~40°인 것이 바람직하다. 1쌍의 가이드면(71)의 하류단에 있어서의 대향 간격(L1)은 300~400㎜인 것이 바람직하다. 대향 간격(L1)은 유리판(G3)이 휨에 의해 만곡하는 경우가 있기 때문에 휨을 고려해서 유리판(G3)의 두께보다도 크게 설정하고 있다. 대향 간격(L1)은 개구부(A1)의 개구폭(B1)과 동일하거나 약간 작은 것이 바람직하다. 또한, 경사 각도(θ1)나 대향 간격(L1)은 적당하게 조정 가능하다. 여기에서 본 실시형태에서는 개구부(A2, A3)의 개구폭은 개구부(A1)의 개구폭(B1)과 동일하지만 상이하게 해도 좋다. 또한, 각 제 1 가이드 부재(7)의 대향 간격이나 경사 각도는 동일하지만 상이하게 해도 좋다. 예를 들면, 유리판(G3)의 휨은 측단부(G3b)를 제거한 후에 감소하는 경향이 있기 때문에 측단부(G3b)의 제거 위치보다도 하류측에 위치하는 개구부(A3)에 설치된 제 1 가이드 부재(7)의 대향 간격(예를 들면, 하류단에 있어서의 대향 간격)은 측단부(G3b)의 제거 위치보다도 상류측에 위치하는 다른 개구부(A1, A2)에 설치된 제 1 가이드 부재(7)의 대향 간격(예를 들면, 하류단에 있어서의 대향 간격)보다도 작게 설정해도 좋다.
제 2 가이드 부재(8) 및 제 3 가이드 부재(9)도 제 1 가이드 부재(7)와 대체로 동일 구성이다. 즉, 제 2 가이드 부재(8) 및 제 3 가이드 부재(9)도 1쌍의 가이드면(81, 91)을 갖고, 가이드면(81, 91) 사이에는 하류측을 향함에 따라 간격이 작아지는 가이드 극간(C2, C3)이 형성되어 있다. 제 2 반송 장치(5)에 의해 유리판(G3)을 반송하면서 유리판(G3)의 하단부를 가이드 극간(C2, C3)에 통과시켜서 안내하면 제 1 실(R1)에서 유리판(G3)으로 정확하게 스크라이브선(S2)을 형성하거나 제 2 실(R2)에서 유리판(G3)을 스크라이브선(S2)을 따라 정확하게 할단하거나 할 수 있다.
제 2 가이드 부재(8) 및 제 3 가이드 부재(9)의 가이드면(81, 91)의 경사 각도(θ2) 및 경사 각도(θ3)는 10°~40°인 것이 바람직하다. 가이드면(81, 91)의 하류단에 있어서의 대향 간격(L2, L3)은 300~400㎜인 것이 바람직하다. 대향 간격(L2, L3)은 대향 간격(L1)과 동일해도 좋지만 본 실시형태에서는 작게 설정되어 있다.
또한, 제 3 실(R3)의 내부에도 마찬가지로 가이드 부재를 설치해도 좋다.
이어서, 이상과 같이 구성된 판유리의 제조 장치를 사용한 판유리의 제조 방법을 설명한다.
우선, 도 1에 나타내는 바와 같이 성형 장치(1)에 의해 유리 리본(G2)을 연속 성형한다(성형 공정). 이어서, 성형 장치(1)의 하방 위치에 있어서 제 1 절단 장치(2)에 의해 유리 리본(G2)을 폭 방향으로 절단하고, 유리 리본(G2)으로부터 유리판(G3)을 커팅한다(제 1 절단 공정). 그 후 제 1 반송 장치(3)에 의해 커팅된 종자세의 유리판(G3)을 제 1 위치(P1)로부터 제 2 위치(P2)까지 C 방향(제 1 방향)으로 반송한다(제 1 반송 공정). 이때 도 1~도 4에 나타내는 바와 같이 제 2 위치(P2)에 있어서 C 방향으로 반송되어 오는 유리판(G3)의 하단부에 반송 방향의 전방측으로부터 지지부(4)를 접촉시킨다. 그 후 제 2 반송 장치(5)에 의해 종자세의 유리판(G3)을 제 2 위치(P2)로부터 D 방향(제 2 방향)으로 반송한다(제 2 반송 공정). 그리고 제 2 반송 장치(5)에서 유리판(G3)을 D 방향으로 반송하면서 제 2 절단 장치(6)에 의해 유리판(G3)의 중앙부(G3a)와 측단부(G3b)의 경계(BL)를 상하 방향으로 절단하고, 유리판(G3)으로부터 측단부(G3b)를 제거한다(제 2 절단 공정). 본 실시형태에서는 커팅된 중앙부(G3a)는 제 2 반송 장치(5)에 의해 후속의 공정으로 반송된다.
이상 본 발명의 실시형태에 의한 유리판의 제조 장치 및 그 제조 방법에 대해서 설명했지만 본 발명의 실시형태는 이것에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지 변경을 실시하는 것이 가능하다.
상기 실시형태에서는 지지부(4)가 롤러(41)를 구비한 경우를 설명했지만 지지부(4)의 구성은 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 도 5에 나타내는 바와 같이 지지부(4)는 회전 기구를 갖지 않는 핀형상이어도 좋다. 이 경우 지지부(4)의 접촉 부분은 볼록 곡면부(반구형상을 포함한다)(44)로 이루어지는 것이 바람직하다. 볼록 곡면부(44)는 엔지니어링·플라스틱이라는 수지로 형성하는 것이 바람직하고, 예를 들면 나일론 등의 수지로 형성할 수 있다.
상기 실시형태에서는 오버플로우 다운 드우로법에 의해 유리 리본(G2)을 성형하는 경우를 설명했지만, 슬롯 다운 드로우법, 리드로우법, 플로트법 등의 다른 공지의 성형 방향에 의해 유리 리본(G2)을 성형하도록 해도 좋다.
상기 실시형태에서는 유리 리본(G2) 및 유리판(G3)을 스크라이브 할단하는 경우를 설명했지만, 유리 리본(G2) 및/또는 유리판(G3)의 절단에는 레이저 할단이나 레이저 용단 등의 다른 절단 방법을 사용해도 좋다.
상기 실시형태에서는 반송 대상이 되는 유리판(G3)의 측단부(G3b)가 상대적으로 두께가 커지는 부분을 포함하는 경우를 설명했지만 반송 대상의 유리판(G3)은 측단부(G3b)에 있어서 상대적으로 두께가 커지는 부분을 갖지 않고, 폭 방향에서 두께가 실질적으로 균일해도 좋다.
상기 실시형태에서는 제 2 반송 장치(5)에 의해 유리판(G3)을 D 방향으로 반송하면서 개구부(A1, A2, A3)를 개재하여 이어진 실(R1, R2, R3)의 내부에서 절단이나 결함 검사를 실시하는 경우를 설명했지만 실의 내부에서 실시되는 제조 관련 처리는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 제조 관련 처리로서 실내에서 유리판(G3)의 끝면 가공이나 세정 등을 실시하도록 해도 좋다. 또한, 실의 개수는 실시하는 제조 관련 처리의 수에 따라서 적당하게 조정할 수 있다.
상기 실시형태에서는 제 1 반송 장치(3)에 의해 유리판(G3)을 C 방향으로 반송한 후 제 2 위치(P2)에서 제 1 반송 장치(3)로부터 제 2 반송 장치(5)로 유리판(G3)을 운반하고, 그 후 제 2 반송 장치(5)에 의해 유리판(G3)을 D 방향으로 반송하는 경우를 설명했지만 반송 장치의 구성은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 제 2 위치(P2)의 바로 앞에서 제 1 반송 장치(3)로부터 제 2 반송 장치(5)로 유리판(G3)을 운반한 후 제 2 반송 장치(5)에 의해 유리판(G3)을 C 방향으로 제 2 위치(P2)까지 반송하고, 그 후 제 2 반송 장치(5)에 의해 D 방향으로 반송해도 좋다.
상기 실시형태에서는 제 2 반송 장치(5)의 이동체(52)가 제 2 위치(P2)로부터 D 방향을 따라 제 3 실(R3)까지 이동함으로써 유리판(G3)을 제 2 위치(P2)로부터 D 방향을 따라 제 3 실(R3)까지 반송하는 경우를 설명했지만 D 방향의 반송은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 복수의 반송 장치를 사용하여 반송 경로의 도중에서 운반하면서 유리판(G3)을 제 2 위치(P2)로부터 D 방향을 따라 제 3 실(R3)까지 반송해도 좋다.
1: 성형 장치 11: 성형로
12: 서랭로 13: 냉각존
14: 롤러쌍 15: 성형체
2: 제 1 절단 장치 21: 접촉부
22: 유지부 3: 제 1 반송 장치
31: 유지부 4: 지지부
41: 롤러 42: 암부
43: 베이스부 5: 제 2 반송 장치
51: 유지부 52: 이동체
6: 제 2 절단 장치 61: 접촉부
62: 휠 커터 63: 접촉부
64: 압압부 7: 제 1 가이드 부재
8: 제 2 가이드 부재 9: 제 3 가이드 부재
A1, A2, A3: 개구부 C1, C2, C3: 가이드 극간
G1: 용융 유리 G2: 유리 리본
G3: 유리판 P1: 제 1 위치
P2: 제 2 위치(방향 변경 위치) R1: 제 1 실
R2: 제 2 실 R3: 제 3 실
S1, S2: 스크라이브선

Claims (7)

  1. 종자세의 유리판의 상부를 유지해서 반송하는 반송 공정을 구비하는 유리판의 제조 방법으로서,
    상기 반송 공정이 상기 유리판을 주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향으로 반송하는 제 1 반송 공정과, 상기 제 1 반송 공정 후에 상기 유리판을 주표면에 평행인 방향을 따르는 제 2 방향으로 반송하는 제 2 반송 공정을 구비하고,
    상기 유리판의 반송 방향을 상기 제 1 방향으로부터 상기 제 2 방향으로 변경할 때에 상기 제 1 방향으로 반송되는 상기 유리판의 반송 방향의 전방측으로부터 상기 주표면의 하부를 지지부로 지지하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 지지부 중 상기 유리판과 접촉하는 부분은 상기 제 2 방향으로 상기 유리판을 송출하도록 회전 가능한 롤러로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 지지부가 충격 흡수 기구를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 반송 공정이 상기 유리판을 상기 제 2 방향으로 반송하면서 종으로 긴 슬릿상의 개구부를 개재하여 이어지는 복수의 실 사이를 이동시키는 공정을 포함하고,
    상기 개구부의 바로 앞에 반송 방향의 하류측을 향함에 따라서 간격이 작아지는 가이드 극간을 갖는 가이드 부재를 배치하고, 상기 유리판의 하부를 상기 가이드 극간에 통과시켜서 상기 개구부로 안내하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유리판의 폭 방향의 중앙부의 두께가 0.4㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    종자세의 유리 리본을 연속 성형하는 성형 공정과, 종자세의 상기 유리 리본을 폭 방향으로 절단하여 종자세의 상기 유리판을 얻는 제 1 절단 공정과, 종자세의 상기 유리판을 상하 방향으로 절단하는 제 2 절단 공정을 더 구비하고,
    상기 제 1 절단 공정 후 또한 상기 제 2 절단 공정 전에 상기 제 1 반송 공정을 실시하고,
    상기 제 2 반송 공정의 반송 경로상에서 상기 제 2 절단 공정을 실시하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
  7. 종자세의 유리판의 상부를 유지해서 반송하는 반송 장치를 구비하는 유리판의 제조 장치로서,
    상기 반송 장치가 상기 유리판을 주표면에 수직인 방향을 따르는 제 1 방향으로 반송함과 아울러, 상기 유리판을 상기 주표면과 평행인 방향을 따르는 제 2 방향으로 반송하는 본체와, 상기 제 1 방향으로부터 상기 제 2 방향으로 반송 방향을 변경하는 방향 변경 위치에서 상기 제 1 방향으로 반송되는 상기 유리판의 반송 방향의 전방측으로부터 상기 주표면의 하부를 지지하는 지지부를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.
KR1020207008451A 2017-11-15 2018-10-17 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치 Active KR102500937B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017220006A JP6889866B2 (ja) 2017-11-15 2017-11-15 ガラス板の製造方法及びその製造装置
JPJP-P-2017-220006 2017-11-15
PCT/JP2018/038606 WO2019097940A1 (ja) 2017-11-15 2018-10-17 ガラス板の製造方法及びその製造装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20200079234A true KR20200079234A (ko) 2020-07-02
KR102500937B1 KR102500937B1 (ko) 2023-02-17

Family

ID=66539491

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020207008451A Active KR102500937B1 (ko) 2017-11-15 2018-10-17 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11472728B2 (ko)
JP (1) JP6889866B2 (ko)
KR (1) KR102500937B1 (ko)
CN (1) CN111356659B (ko)
WO (1) WO2019097940A1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20230072456A (ko) * 2020-09-25 2023-05-24 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 유리판의 제조 방법 및 제조 장치

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7366344B2 (ja) 2019-10-09 2023-10-23 日本電気硝子株式会社 ガラス板の製造方法及びその製造装置
JP7601004B2 (ja) 2019-12-10 2024-12-17 日本電気硝子株式会社 ガラス板の製造方法
JP2022075174A (ja) * 2020-11-06 2022-05-18 日本電気硝子株式会社 板ガラスの製造方法及びその製造装置
CN112759242A (zh) * 2021-03-02 2021-05-07 甘肃光轩高端装备产业有限公司 玻璃生产设备和方法
JP7819691B2 (ja) * 2021-04-13 2026-02-25 日本電気硝子株式会社 ガラス板の製造方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61201630A (ja) * 1985-03-05 1986-09-06 Nippon Sheet Glass Co Ltd 板ガラスの吊り下げ装置
JP2005162604A (ja) * 2003-11-12 2005-06-23 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス板の製造方法及びその装置
JP2014005170A (ja) 2012-06-25 2014-01-16 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス板の製造方法
JP2014024720A (ja) 2012-07-27 2014-02-06 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラスの製造方法及び製造装置
JP2014122124A (ja) 2012-12-20 2014-07-03 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラス製造装置及び板ガラス製造方法
KR20150143492A (ko) * 2013-04-10 2015-12-23 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 유지부 부착 유리 기판, 유리 기판의 열처리 방법, 및 유리 기판 지지 유닛
KR20160002341A (ko) * 2014-06-30 2016-01-07 아반스트레이트 가부시키가이샤 유리판 제조 방법 및 유리판 제조 장치

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL257689A (ko) * 1960-03-23
JPH10101355A (ja) * 1996-09-27 1998-04-21 Bando Kiko Kk ガラス板の加工装置
JP2000247668A (ja) * 1999-02-25 2000-09-12 Bando Kiko Kk ガラス板の加工機械
US6616025B1 (en) * 2000-08-31 2003-09-09 Corning Incorporated Automated flat glass separator
WO2009057765A1 (ja) * 2007-11-01 2009-05-07 Asahi Glass Company, Limited ガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法
DE102009023602B4 (de) * 2009-06-02 2012-08-16 Grenzebach Maschinenbau Gmbh Vorrichtung zum industriellen Herstellen elastisch verformbarer großflächiger Glasplatten in hoher Stückzahl
US8870046B2 (en) * 2011-11-30 2014-10-28 Corning Incorporated Methods and apparatus for managing stress in glass ribbons
CN203994992U (zh) * 2014-05-16 2014-12-10 日东电工株式会社 玻璃基板搬送装置
CN204039250U (zh) * 2014-08-15 2014-12-24 旭硝子株式会社 玻璃板制造装置
JP6488107B2 (ja) * 2014-10-31 2019-03-20 ＡｖａｎＳｔｒａｔｅ株式会社 ガラス板の製造方法、及び、ガラス板の製造装置
JP6628032B2 (ja) * 2015-12-21 2020-01-08 日本電気硝子株式会社 ガラス板の製造装置
JP6631838B2 (ja) * 2016-05-18 2020-01-15 日本電気硝子株式会社 ガラス板の製造方法及びその製造装置、並びにガラス板の搬送装置
JP6680197B2 (ja) * 2016-12-21 2020-04-15 日本電気硝子株式会社 板ガラス製造方法及び板ガラス製造装置
CN112912351B (zh) * 2018-09-19 2023-01-31 康宁公司 玻璃片处理设备及方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61201630A (ja) * 1985-03-05 1986-09-06 Nippon Sheet Glass Co Ltd 板ガラスの吊り下げ装置
JP2005162604A (ja) * 2003-11-12 2005-06-23 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス板の製造方法及びその装置
JP2014005170A (ja) 2012-06-25 2014-01-16 Nippon Electric Glass Co Ltd ガラス板の製造方法
JP2014024720A (ja) 2012-07-27 2014-02-06 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラスの製造方法及び製造装置
JP2014122124A (ja) 2012-12-20 2014-07-03 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラス製造装置及び板ガラス製造方法
KR20150143492A (ko) * 2013-04-10 2015-12-23 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 유지부 부착 유리 기판, 유리 기판의 열처리 방법, 및 유리 기판 지지 유닛
KR20160002341A (ko) * 2014-06-30 2016-01-07 아반스트레이트 가부시키가이샤 유리판 제조 방법 및 유리판 제조 장치

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20230072456A (ko) * 2020-09-25 2023-05-24 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 유리판의 제조 방법 및 제조 장치

Also Published As

Publication number Publication date
JP6889866B2 (ja) 2021-06-18
JP2019089674A (ja) 2019-06-13
KR102500937B1 (ko) 2023-02-17
US11472728B2 (en) 2022-10-18
US20210188690A1 (en) 2021-06-24
CN111356659B (zh) 2022-03-04
CN111356659A (zh) 2020-06-30
WO2019097940A1 (ja) 2019-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20200079234A (ko) 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치
KR102246032B1 (ko) 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치, 그리고 유리판의 반송 장치
KR101931423B1 (ko) 유리 리본의 제조 방법
KR102133824B1 (ko) 유리 리본의 가공 방법
KR101881590B1 (ko) 시트 안정성이 향상된 유리 시트 제조 방법 및 그 장치
KR102902259B1 (ko) 초박형 유리의 길이 절단을 위한 디바이스 및 방법
CN106517750B (zh) 使由硬质脆性材料构成的片保持稳定的装置和方法
KR102493169B1 (ko) 유리판의 반송 장치 및 유리판의 제조 방법
TW201509843A (zh) 薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及玻璃物品的製造方法
US11511461B2 (en) Glass film manufacturing method
JP6056711B2 (ja) 薄板ガラスの切断方法、およびガラス物品の製造方法
CN214826838U (zh) 一种玻璃瓶传送装置
KR20210091821A (ko) 유리 시트의 주변 영역을 취급하여 제거하기 위한 시스템 및 방법
JP5953092B2 (ja) 帯状ガラスの切断方法および切断装置
JP6056710B2 (ja) 薄板ガラスの搬送方法および搬送装置
KR102916327B1 (ko) 유리판의 제조 방법
KR101536887B1 (ko) 사출물 절단 방법
KR20160111605A (ko) 기판 이송 스테이지, 이를 포함하는 스크라이빙 장치 및 기판 이송 방법
KR102174050B1 (ko) 기판 브레이크 장치
WO2023228788A1 (ja) ガラスフィルムの製造方法、及びガラスフィルムの製造装置
JP2019182690A (ja) ガラス物品の製造方法及びその製造設備

Legal Events

Date Code Title Description
PA0105 International application

St.27 status event code: A-0-1-A10-A15-nap-PA0105

PG1501 Laying open of application

St.27 status event code: A-1-1-Q10-Q12-nap-PG1501

A201 Request for examination
P11-X000 Amendment of application requested

St.27 status event code: A-2-2-P10-P11-nap-X000

P13-X000 Application amended

St.27 status event code: A-2-2-P10-P13-nap-X000

PA0201 Request for examination

St.27 status event code: A-1-2-D10-D11-exm-PA0201

E701 Decision to grant or registration of patent right
PE0701 Decision of registration

St.27 status event code: A-1-2-D10-D22-exm-PE0701

GRNT Written decision to grant
PR0701 Registration of establishment

St.27 status event code: A-2-4-F10-F11-exm-PR0701

PR1002 Payment of registration fee

St.27 status event code: A-2-2-U10-U12-oth-PR1002

Fee payment year number: 1

PG1601 Publication of registration

St.27 status event code: A-4-4-Q10-Q13-nap-PG1601

R18-X000 Changes to party contact information recorded

St.27 status event code: A-5-5-R10-R18-oth-X000

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 4

U11 Full renewal or maintenance fee paid

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: A-4-4-U10-U11-OTH-PR1001 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

Year of fee payment: 4