LU81638A1 - Procede et dispositif pour faconner a froid une piece metallique - Google Patents

Description

* \ —Ά——ητ~ qgrand-duchë de Luxembourg L-2434

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du ....................... Monsieur le Ministre 0¾¾¾ de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes

Titre délivré: ........................................ _ , . . „

Service de la Propriété Industrielle

; 5¾¾ LUXEMBOURG

Demande de Brevet d’invention I. Requête LÄSALLE.....gaDBELjCaMEftN^.....eMc.ag.a,„Illlno±a_j50.6fia,.....E-IUA...,___________________ (i> représentée par Jean Waxweiler,21-25 Allée Scheffer/Luxembourg dépose_______ ce ...trente-et-un. aoû.t..inil neuf-cent· soixante-dix-neuf···-...............(3) à ...X.5..H.0Q.______heures, au Ministère de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes, à Luxembourg : 1. la présente requête pour l’obtention d’un brevet d’invention concernant : ....................................................................................................................................................................................................................................................................................(4)

Procédé et dispositif pour façonnerà froid une pièce métallique.

déclare, en assumant la responsabilité de cette déclaration, que l’(es) inventeur(s) est (sont) : •••Samuel.....H··*.....Jone&7......813.....Gardner-Road>·.....Fl^s^aeoigT~-Il-M-neis--604-2^-r(5) El .. Di.ck...A.,..S.tawarz,.....£t..l..,.....Box.....5.41.,.....Mo.raen.ce.,......Illinois......6.09..5..4.,.....EUA..................

2. la délégation de pouvoir, datée de........................................................................ le ........................................................................

3. la description en langue................-française........................... de l’invention en deux exemplaires ; 4...............3.............. planches de dessin, en deux exemplaires ; 5. la quittance des taxes versées au Bureau de l’Enregistrement à Luxembourg, le trente-et-un août mil neuf.....cent soixante dix-neuf......................................................

revendique pour la susdite demande de brevet la priorité d’une (des) demande(s) de brevet .. , E.U.A.

(6) ................................................................................................deposee(s) en (7)-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- lp premier septembre mil neuf cent soixante dix-huit sous m * .............le~"nôr......938.862..............

au nom de Samuel H. Jones et Dick A.Stawarz________________________________________________________________________________________________O) élit domicile pour lui (elle) et, si désigné, pour son mandataire, à Luxembourg ...................................

Jean Waxweiler, 21-25 Allée Schef fer, Luxembourg___________________________________________ (10) sollicite la délivrance d’un brevet d’invention pour l’objet décrit et représenté dans les annexes susmentionnées, — avec ajournement de cette délivrance à .............§.-------------------------------mois.

Le_________i.mandata±r.e;__________________________ ______________KJlÎÜîs_____________________ ^ IL Procès-verbal de Dépôt ' La susdite demande de brevet d’invention a été déposée au Ministère de l’Économie Nationale et des "Classes Moyennes, Service de la Propriété Industrielle à Luxembourg, en date du : 31.08.1979 » ..··.........Pr. le Ministre 0 0/ h Π* à 15 00 heures ·’’ ’· de l’Économie Nationale et des Classes Moyennes, 0/1L ........'..... ( ) A 68007 ............

fc· REVENDICATION DE PRIORITÉ Dépôt de la demande de brevet en e.u.a.

du 1er septembre 197fOUS ^ numéro 938.862

MEMOIRE DESCRIPTIF DEPOSE A L'APPUI D'UNE DEMANDE DE BREVET D'INVENTION AU GRAND-DUCHE DE LUXEMBOURG

LASALLE STEEL COMPANY

par;

Procédé et dispositif pour façonner à pour; froid une pièce métallique.

> ! . 1

La présente invention concerne le façonnage des métaux à froid, et vise en particulier un procédé et un dispositif pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante.

5 On sait que le façonnage à froid provoque une modification importante des propriétés mécaniques, et permet d1obtenir une amélioration importante de la précision dimensionnelle et de la qualité de surface et de forme avec la plupart des métaux, y compris l'acier. Suivant la technique couramment pratiquée 10 actuellement, pour le façonnage à froid de pièces allongées telles que des tiges, des barres ou des éléments analogues de section sensiblement constante, on traite en général la pièce à façonner sur un banc d'étirage, pour la soumettre à un effort de traction et la forcer à passer dans un outil de façonnage à “ 15 froid, tel qu'une fillière de profilage ou un groupe d'outils de brochage sur un banc d'étirage.

Ces méthodes de façonnage, bien que très largement admises dans les branches correspondantes de l'économie, n'en ont pas moins un rendement médiocre, si on considère le volume corres-20 pondant de déchets, la productivité, la qualité, et les frais de fabrication. Ainsi par exemple, il faut en général effiler sur plusieurs centimètres de long l'extrémité antérieure de la pièce à façonner, pour pouvoir l'introduire dans l'outil de façonnage à froid, avant de faire agir un chariot du banc de 25 formage qui tire le reste de la pièce à façonner, pour l'obliger à passer à travers l'outil de façonnage, lorsqu'on utilise une * filière de réduction qui impose une forte traction ou un outil 1 coupant de réduction, on doit préparer l'extrémité effilée avant de procéder au façonnage à froid de la pièce. Pour cette 30 préparation, on utilise une machine à rétreindre ou un tour.

Cette préparation obligatoire de chaque pièce à façonner, pour en effiler l'extrémité antérieure, complique sensiblement les opérations de façonnage à froid et en grève donc les prix de revient.

35 Dans les cas de façonnage à froid au moyen d'une filière de profilage sous un faible effort de traction, on peut éviter les frais supplémentaires en réalisant directement sur le banc V 2 4 d'étirage l'extrémité effilée de la pièce à façonner, au moyen d'un système de fixation permettant de refouler l'extrémité à former. Cette méthode évite une opération séparée pour préparer l'extrémité effilée avant de passer sur la machine de façonnage, 5 mais ne résoud pas les problèmes pratiques liés à cette préparation sur le banc d'étirage, où l'on rencontre souvent de sérieuses difficultés. Par exemple, on voit souvent l'extrémité effilée se déformer par flambage, et on trouve souvent sur le produit fini façonné à froid les marques laissées par les mors 10 du système de fixation servant à refouler l'extrémité effilée. Ces difficultés affectent la productivité de l'opération de façonnage ainsi réalisée par étirage.

En tous cas, les méthodes employées jusqu'ici pour réaliser ce genre de façonnage imposent la préparation préalable d'une 15 extrémité antérieure effilée sur chaque pièce à façonner, soit sur la machine de façonnage, soit avant, ce qui nécessite ensuite la suppression de la partie effilée, à la cisaille ou à la scie. Cette dernière opération complique encore le processus de façonnage, et augmente la quantité de matière mise au 20 rebut.

Pour le façonnage à froid de pièces en acier ou analogues, les méthodes actuelles ont encore un autre inconvénient sérieux du point de vue du rendement industriel, car elles imposent l'emploi d'un banc d'étirage comportant un chariot à mouvement 25 "alterné". Sur un tel banc, on fait passer d'abord dans l'outil de façonnage l'extrémité effilée de la pièce à façonner, puis on fixe cette extrémité au chariot que l'on fait ensuite avancer, pour tirer sur la pièce à façonner en passant à travers l'outil. Après quoi, il faut ramener le chariot en 30 position de départ, pour reprendre la pièce suivante et la faire passer à son tour dans l'outil de façonnage à froid.

Il existe donc un temps mort non productif pendant lequel le chariot n'assure aucune traction, entre le moment où vient de s'achever le passage dans l'outil d'une pièce tirée par le 35 chariot, et le moment où le chariot est à nouveau prêt à tirer la pièce suivante. Autrement dit, aucun travail productif n'a lieu pendant le mouvement de retour du chariot vers sa position initiale, où il revient pour prendre la pièce suivante, et la ’ . 3 tirer pour la faire passer dans l'outil. En outre, le chariot est forcément un organe lourd, qui doit subir des accélérations et des freinages successifs pour réaliser le mouvement alterné. Or, cette succession d'accélérations et de freinages obligatoi-5 res pour ces chariots font que les bancs de façonnage opérant par étirage ne peuvent en général fonctionner qu'à une vitesse assez faible, ce qui réduit encore leur productivité.

Un autre inconvénient important du façonnage au banc d'étirage, tel qu'on le pratique actuellement, tient aux 10 contraintes résiduelles qui subsistent dans la pièce façonnée, après son passage dans l'outil de façonnage tel qu'une filière de profilage. Avant un tel étirage, les barres laminées à chaud n'ont pas une forme parfaite, quant à leur section ronde ou à leur rectitude dans le sens de la longueur. De son côté, , 15 l'opération d'étirage est loin d'être parfaite, avec un défaut d'alignement généralement inévitable entre la filière et le chariot. En outre, la barre à façonner peut s'affaisser sous l'action de son propre poids, car rien ne la soutient à la sortie de la filière. Tous ces facteurs opératoires contribuent 20 à compromettre la rectitude d'une barre ainsi façonnée à froid, et il est donc nécessaire après l'étirage de prévoir une autre opération, pour la rendre bien droite. On obtient ainsi des barres aussi peu cintrées que possible, mais dans lesquelles les contraintes résiduelles ne sont pas uniformément réparties. 25 Or de telles contraintes affectent la barre d'une manière défavorable au cours des opérations ultérieures d'usinage, au , point de provoquer des déformations et de fausser la barre.

, On peut réduire les contraintes résiduelles en cours d'étirage d'une barre, mais ceci impose un opérateur très 30 qualifié, et en outre, dans chaque lot des barres conservent des contraintes résiduelles indésirables. Une longue expérience peut permettre à certains opérateurs de bancs d'étirage d'obtenir des barres bien droites, mais ceci impose des réglages laborieux pendant l'étirage des premières barres. Celles-ci 35 doivent donc être fortement redressées, ce qui leur laisse des contraintes résiduelles non uniformes.

4 _ 4 β

Le but de l'invention est de proposer un procédé et un dispositif de façonnage à froid, permettant d'éviter les inconvénients précités.

L'invention vise un procédé de façonnage perfectionné, et 5 un dispositif correspondant, permettant de produire des barres façonnées qui présentent des contraintes résiduelles uniformément réparties. On sait que dans une pièce en cours de formage à froid on atteint la limite élastique, et qu'il se produit ainsi un écoulement plastique au sein de la pièce qui passe 10 dans l'outil de formage. On a démontré que, dans ces conditions d'écoulement plastique du métal, on peut guider sous un faible effort la pièce qui sort de l'outil de façonnage. Les pièces de guidage profilées en V disposées en amont de l'outil, et la pièce de guidage de sortie, servant à guider la barre qui 15 pénètre dans l'outil et qui en sort; permettent d'obtenir ainsi une barre façonnée à froid qui n'a presque pas besoin d'être ' redressée. Pour redresser ces barres, comme le souhaite la clientèle, il suffit donc d'une opération rapide avec une machine courante. Et comme ces barres sont à peine cintrées 20 en sortant du façonnage à froid, et avant d'être redressées, leurs contraintes résiduelles se trouvent uniformément réparties, ce qui réduit au minimum les difficultés rencontrées avec des barres faussées ou déformées au cours d'opérations ultérieures d'usinage.

25 D'une manière plus précise, l'invention concerne un procédé perfectionné et un dispositif correspondant, pour façonner à froid des pièces métalliques, permettant d'opérer de manière continue ou sensiblement continue, en réduisant au minimum la quantité de matière mise au rebut. Lorsque l'outil de façonnage 30 à froid est une filière de profilage, le procédé de l'invention permet en outre d'éviter une répartition non uniforme des contraintes résiduelles dans la pièce façonnée.

L'invention a pour objet un dispositif pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante, 35 comportant au moins une paire de galets d'entraînement disposés de manière à recevoir entre eux la pièce à façonner et à saisir celle-ci, et des moyens pour faire tourner les galets, afin de faire avancer la pièce dans un sens prévu pour son façonnage.

L

5

Selon l'invention, ce dispositif comporte un outil de façonnage à froid monté en aval de la paire précitée de galets d'entraînement, et adapté à recevoir la pièce à façonner refoulée par ces galets; la fixation de l'outil de façonnage 5 est assurée par un montage à la Cardan.

Le procédé selon l'invention pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante est caractérisé en ce qu'on engage la pièce dans au. .moins une paire de galets d'entraînement qui saisissent la pièce en la serrant, 10 en ce qu'on fait tourner au moins l'un des galets pour faire avancer la pièce dans un sens prévu pour son façonnage, et en ce qu'on dispose un outil de façonnage à froid monté à la Cardan en aval des galets d'entraînement qui font avancer la pièce à façonner, si bien qu'en faisant tourner au moins l'un 15 de ces galets, on provoque un refoulement de la pièce à travers l'outil de façonnage à froid monté à la Cardan, pour assurer le façonnage à froid de la pièce.

D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description d'un mode de réalisation 20 préféré, présenté ci-après à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :

La figure 1 est une vue latérale en élévation d'un dispositif de façonnage à froid conforme à l'invention.

La figure 2 est une vue en plan par-dessus du dispositif 25 de la fig. 1.

La figure 3 est une vue en bout du côté de la sortie du , même dispositif.

La figure 4 représente en détail une partie du dispositif de la figure 2.

30 La figure 5 est une coupe suivant A-A de la figure 4.

La figure 6 est une vue de face du côté amont de la filière de sortie du dispositif de façonnage conforme à l'invention.

La figure 7 est une coupe suivant B-B de la fig. 6.

La figure 8 est une coupe de détail d'une filière de 35 profilage avec son guide de sortie.

La figure 9 est un graphique montant la variation de l'effort de refoulement à exercer en amont de la filière, en fonction de l'angle d'entrée de celle-ci«, 6

La figure 10 est un schéma d'un système hydraulique pour commander le fonctionnement d'un dispositif conforme à l'invention.

Le principe de l'invention, procédé et dispositif de 5 façonnage à froid, consiste à engager une pièce de métal de section constante entre plusieurs paires de galets d'entraînement qui saisissent la pièce par effet d'appui. Les galets sont associés à un système moteur pour faire avancer le pièce à travers une série de guides profilés en V, pour faire passer 10 ensuite la pièce dans un outil de façonnage à froid, tel qu'une filière d'étirage ou un outil coupant. L'outil de façonnage est monté à la Cardan, de manière à assurer constamment et automatiquement 1'alignement de la pièce à façonner par rapport à l'outil précité, ou pour permettre de bloquer 15 la filière dans une position déterminée, afin d'assurer au maximum la rectitude de la pièce finie, ce qui en‘améliore la qualité. Cette qualité est encore améliorée grâce au guide de sortie disposé en aval de l'outil de façonnage.

Ainsi, pratiquement, en assurant par refoulement le 20 profilage ou le brochage d'une série de pièces métalliques, il n'est pas nécessaire d'effiler l'extrémité antérieure de chaque pièce à faire passer dans l'outil de façonnage final, comme c'est le cas avec les systèmes connus. Au contraire, l'invention permet de faire avancer des pièces de grande lon-25 gueur entre les paires de galets d'entraînement, pour les faire passer ensuite dans l'outil de façonnage final, sans qu'il y ait lieu d'appliquer des mors de traction à l'extrémité de la pièce à façonner. En outre, l'invention évite la nécessité d'un chariot d'entraînement à mouvement alterné, comnedans 30 les systèmes connus, pour tirer la pièce et la faire passer à travers l'outil de façonnage final, avant de revenir en position initiale pour reprendre une autre pièce à façonner. Au contraire, l'invention permet d'opérer sans aucun chariot à mouvement alterné, ce qui est favorable à la productivité.

35 Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, le dispositif conforme à l'invention comporte un banc de refoulement 10, tenu par un bâti horizontal 12 monté lui-même sur des pieds 14. Sur le bâti 12 sont disposés des galets d'entraînement 16 et 18, * ” 7 agencés de manière à saisir entre eux une pièce de section constante à façonner. De préférence, les deux galets d'entraînement de chaque paire sont associés à des moyens moteurs appropriés, tels que des moteurs hydrauliques 20 schématisés 5 sur la fig. 1.

De préférence (figs. 1 à 3), un galet 16 de chaque paire, entraîné par un moteur hydraulique 20, a un axe fixe. L'autre galet 18 est associé à un vérin hydraulique d'appui 22, servant à solliciter constamment le galet 18 vers l'autre galet 16 10 d'axe fixe, pour serrer entre les deux galets la pièce métallique à façonner, on connaît de tels bancs d'entraînement agissant par refoulement, décrits notamment dans les brevets publiés aux Etats Unis sous les Nos. 3 055 102; 3 157 093, 3 157 274, 3 168 004, 3 430 477, 3 760 488 et 3 919 288.

15 A une extrémité du banc de refoulement 10 est disposé un bloc 24, qui porte l'outil de façonnage final. On connaît de tels outils de façonnage final à froid, notamment des filières de profilage et des outils coupants. On trouve des descriptions de tels outils de façonnage final dans les brevets 20 publiés aux Etats Unis sous les Nos. 3 055 102, 3 157 093, 3 157 274, 3 168 004, 3 430 477, 3 760 488 et 3 918 288.

Sur les figures 4 et 5, sont représentés des détails du banc de refoulement des figures précédentes. On y voit qu'une pièce à façonner placée entre les galets d'entraînement est 25 saisie par ceux-ci, et avance lorsque les galets tournent sous l'action des moteurs hydrauliques 20. De préférence, et pour faciliter l'application de l'invention au façonnage de pièces de petit diamètre, il parait essentiel de prévoir sur le dispositif des moyens pour guider la pièce à façonner, au 30 cours de son avance le long du banc de refoulement 10. A cet effet, le banc de refoulement est muni de pièces de guidage 26 profilées en V. Ces pièces de guidage en V sont constituées (fig. 5) par des éléments massifs, disposés par paires, et présentant sur leurs faces opposées une rainure de profil 35 triangulaire. Ainsi , le passage intermédiaire défini par les rainures triangulaires est adapté à recevoir des pièces à façonner de petit diamètre, pour soutenir chaque pièce, en 8 * ► l'empêchant de se déformer par flambage au cours de son avance vers 1'outil de façonnage final.

L'outil de façonnage final représenté en détail sur les figures 6 et 7, est ici constitué par exemple par une filière de 5 profilage. Pour réduire l'effort nécessaire pour faire passer un barreau à travers la filière de profilage 37, et pour réduire également la tendance au flambage de la barre en amont de la filière, on doit utiliser des filières ayant des profils particuliers. L'angle d'entrée interne de la filière a de (fia·9) 10 préférence une valeur minimum de 10y.' Pour des valeurs plus faibles de cet angle, les efforts à mettre en jeu tendent à augmenter, et par ailleurs, la longueur normalisée du bloc 44 dans lequel est réalisée la filière limite la longueur de la zone de portage. Sur la figure 9, la valeur maximum de l'angle 15 d'entrée interne est de 18°. Avec des valeurs plus fortes, l'effort de refoulement devient excessif, et introduit des contraintes indésirables pouvant provoquer des fissures de la barre à façonner. L'outil de façonnage final peut être une filière de profilage, comme représentée sur les figures, ou 20 encore un outil coupant du genre décrit dans les brevets précités.

Une particularité importante de l'invention est de prévoir un montage à la Cardan pour l'outil de façonnage final, afin de permettre à celui-ci de s'orienter dans toutes les directions.

25 ici, le montage à la Cardan est réalisé par un anneau intérieur 28, dans lequel est montée une filière de profilage, ou un outil coupant. Autour de cet anneau intérieur 28, est monté un anneau intermédiaire 30, lui-même monté dans une plaque frontale 32. La plaque frontale est fixée au banc de refoulement 30 par le bloc support 24, prévu pour recevoir la filière (fig. 1).

Le montage à la Cardan de l'outil de façonnage final 37 ainsi réalisé est une caractéristique critique de l'invention. Dans le mode de réalisation représenté sur les figs. 6et 7, l'anneau intérieur 28 est monté de manière pivotante dans l'an-35 neau intermédiaire 30 suivant les axes 34 (fig. 6). De même, l'anneau intermédiaire est monté sur la plaque frontale 32 par les pivots 36 (fig. 6). Pour ces montages pivotants, on peut utiliser simplement des éléments cylindriques 38 en saillie r* 9 dans le sens radial sur l'anneau intermédiaire 30# et montés chacun d'une manière rotative dans une cavité 40 de la plaque frontale 32. Les pivots 38 permettant ainsi un pivotement de l'anneau intermédiaire 30 de part et d'autre du plan de la 5 fig. 6, autour des axes 36. De même, l'anneau intérieur 28 peut pivoter autour des axes 34, pour assurer un montage à la Cardan de l'outil de façonnage final 37.

En montant à la Cardan un outil coupant, on assure constamment et automatiquement le centrage de l'outil par rapport 10 à la pièce à façonner qui passe dans l'outil. Le centrage parfait de la pièce dans l'outil assure un enlèvement régulier de métal à la surface de la pièce. Ainsi, l'outil de façonnage final 37 monté à la Cardan, et constitué par un outil coupant, est libre de s'orienter à la demande, pour compenser automati-* 15 quement les défauts d'alignement de la pièce à façonner, au cours de son passage à travers l'outil sous l'action des paires de galets d'entraînement du banc de refoulement 10. Lorsque l'outil de façonnage final 37 est constitué par une filière de profilage, on peut,au besoin bloquer celle-ci en position 20 fixe, pour assurer le maximum de rectitude à la pièce façonnée. Lorsque cette filière n'est pas bloquée, elle peut s'orienter librement, mais cette liberté peut affecter la rectitude de la pièce façonnée qui sort de la filière.

C'est pourquoi, il est essentiel de munir l'outil de 25 façonnage final d'une pièce de guidage à la sortie, pour assurer la rectitude de la pièce façonnée sortant de cet outil. Cette . variante du dispositif de l'invention est particulièrement indiquée lorsque l'outil de façonnage final 37 est une filière de profilage. Comme représenté sur la figure 8, la filière de 30 profilage 37 peut être munie d'une pièce tubulaire de guidage 42, dont le passage interne communique avec celui du corps 44 de la filière. Ainsi, la pièce façonnée avance à travers le passage du corps 44 de la filière, et passe ensuite dans le guide tubulaire 42, ce qui empêche ou du moins réduit tout 35 effet notable de cintrage sur la pièce façonnée qui sort de l'outil de façonnage final 37.

La rectitude de la pièce façonnée dépend du diamètre interne de la pièce de guidage tubulaire, et de la distance entre le guide tubulaire et le corps 44 de la filière. En général.

10 plus la tolérance est étroite entre le diamètre du guide tubulaire 42 et la pièce à façonner qui passe dans l'outil 37, et plus rigoureuse sera la rectitude de la pièce façonnée qui sort du dispositif. Egalement, on améliore la rectitude en 5 réduisant l'écart entre le guide tubulaire 42 et le corps 44 de la filière.

Pratiquement, pour utiliser le dispositif de l'invention, on met en place une pièce à façonner sur le banc de refoulement 10, en prise entre les paires de galets 16 et 18 qui font 10 avancer la pièce et la refoulent dans l'outil de façonnage final 37. Comme il est inutile d'effiler l'extrémité des pièces à façonner avant leur introduction dans la machine, ce procédé permet une réduction notable des déchets inévitables avec les procédés connus comportant l'emploi de mors de traction et 15 d'un chariot à mouvement alterné pour tirer la pièce à façonner, et la forcer à passer dans l'outil de façonnage final. En outre, grâce à l'invention, il n'y a pas besoin d'une course de retour, comme dans les systèmes à chariot, et le procédé conforme à l'invention facilite donc une opération continue. Une autre par-20 ticularité importante de l'invention concerne l'alimentation des moteurs hydrauliques, qu'il est avantageux d'assurer en parallèle, avec un clapet limiteur de débit à l'entrée de chaque moteur hydraulique, pour limiter le débit de fluide hydraulique passant dans le moteur, comme schématisé sur la 25 fig. 10. Le système hydraulique comporte une pompe volumétrique 50 pour refouler le fluide hydraulique sous une pression relativement élevée vers le groupe des moteurs hydrauliques 20, 20', auxquels la pompe est raccordée. Le circuit de pression 52 qui alimente les moteurs hydrauliques comporte des clapets limiteurs 30 de débit 54 et 54', qui ont pour rôle de limiter le débit de fluide hydraulique arrivant aux moteurs 20 et 20'. Le système hydraulique comporte également une canalisation classique de retour 56, pour reprendre le fluide hydraulique sortant des moteurs 20 et 20‘, et le faire passer à nouveau dans la pompe 50. 35 Comme indiqué sur la fig. 10, les moteurs hydrauliques 20 et 20' sont raccordés chacun en parallèle avec la pompe 50.

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V

Le système hydraulique du dispositif conforme à l'invention présente en particulier l'avantage suivant : si les galets d'entraînement associés à un moteur hydraulique, tel que 20', glissent sur la pièce à façonner, la pression dans le moteur 5 hydraulique tend à baisser. Normalement, il devrait en résulter une augmentation importante du débit de fluide hydraulique arrivant au moteur. Mais cette augmentation est impossible avec le système hydraulique prévu par l'invention, du fait de l'existence des clapets limiteurs de débit 54, disposés chacun 10 sur une dérivation du circuit de pression qui alimente chaque moteur hydraulique. Une augmentation notable de débit de fluide hydraulique arrivant au moteur 20' se trouvant ainsi interdite par le clapet limiteur de débit 54, associé au moteur, la pression du système hydraulique peut donc augmenter pour produi-15 re un couple d'entraînement plus important sur les moteurs hydrauliques restant en prise. On évite ainsi tout arrêt intempestif de l'avance de la pièce à façonner.

Cet avantage résultant de la particularité précitée de l'invention est important, car le coefficient de frottement à 20 l'arrêt est supérieur au coefficient de frottement en mouvement, ce qui impose l'existence de moyens pour réduire au minimum le glissement des galets d'entraînement associés aux moteurs hydrauliques. Grâce à un tel système, le glissement éventuel d'un utile galet associé à un moteur provoque un accroissement du couple/ 25 fourni par les autres moteurs, ce qui réduit au minimum un tel glissement. Par ailleurs, cette disposition facilite le fonctionnement du dispositif de façonnage, soit pour faire varier la vitesse d'avance des barres sur le banc de refoulement, soit pour monter sur celui-ci des pièces à façonner iprésentant des 30 calibres différents et des sections variées.

Pratiquement, il est préférable de prévoir une alimentation hydraulique auxiliaire ou séparée pour la paire des galets d'entraînement 19 et 21, disposés à l'entrée du banc de refoulement (figs. 1 et 2). Le moteur hydraulique 23 qui entraîne 35 ces deux galets d'entrée fait alors partie d'un système hydraulique auxiliaire, dont le fonctionnement est indépendant du système représenté sur la fig* 10, prévu de son côté pour alimenter ' 12 les moteurs hydrauliques 20 et faire tourner leurs galets d'entraînement associés 16 et 18, respectivement. En outre, les galets d'entrée 19 et 21 ainsi entraînés séparément par rapport aux autres galets 16 et 18 , peuvent avoir une plus grande 5 vitesse que ces derniers, pour assurer constamment un contact bout à bout entre l'extrémité postérieure d'une barre en cours de façonnage, et l'extrémité antérieure de la barre suivante. Grâce à cette disposition, on facilite l'introduction à la main des barres dans le dispositif de façonnage, et - ce qui 10 est encore plus important - on facilite la productivité au maximum, en évitant tout intervalle mort entre l'extrémité d'une barre et l'extrémité antérieure de la barre suivante. En supprimant un tel intervalle mort, on empêche le galet 18 poussé par son vérin d'appui de venir s'interposer entre deux 15 barres, en risquant de bloquer le passage de la barre postérieure Les vérins hydrauliques 22 qui servent à pousser constamment chaque galet 18 vers le galet d'axe fixe 16 opposé, pour serrer entre les galets la pièce à façonner, sont également alimentés en fluide hydraulique sous pression, fourni par une 20 source appropriée (non représentée). De préférence, ces vérins d'appui sont raccordés en parallèle à la source qui les alimente en fluide hydraulique sous pression, mais il n'est pas nécessaire de prévoir des clapets limiteurs de débit sur la canalisation d'alimentation correspondante.

25 Bien entendu,, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté, on peut y apporter de nombreu-* ses modifications accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées et sans s'écarter pour cela de l'esprit de l'invention.

Claims (16)

1. Dispositif pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante comprenant au moins une paire de galets d'entraînement disposés de manière à recevoir entre eux la pièce à façonner et à saisir céHe-ci, avec des moyens 5 pour faire tourner lesdits galets et faire avancer la pièce dans un sens de son façonnage, caractérisé en ce que ledit dispositif comporte un outil de façonnage à froid monté en aval de ladite paire de galets d'entraînement, et recevant ladite pièce à façonner refoulée par lesdits galets, la fixation dudit outil 10 de façonnage étant assurée par un montage à la Cardan.

2. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'outil de façonnage à froid est une filière de profilage.

3. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé 15 en ce que l'outil de façonnage à froid est un outil coupant.

4. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l’un des galets d'entraînement de chaque paire est solidaire d’une monture mobile, des moyens hydrauliques sollicitant en permanence ledit galet vers l'autre galet de la 20 même paire, pour exercer une pression d'appui sur la pièce à façonner engagée entre lesdits deux galets.

5. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte plusieurs paires de galets d'entraînement disposés en ligne, pour faire avancer la pièce à façonner, et 25 la refouler à travers l'outil de façonnage à froid.

6. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens moteurs pour faire tourner au moins l'un des galets d'entraînement afin de faire avancer la pièce à façonner dans le sens de son façonnage, en la refoulant 30. travers l'outil de façonnage à froid.

7. Dispositif conforme à la revendication 6, caractérisé • en ce que les moyens moteurs comportent un moteur hydraulique.

8. Dispositif conforme à la revendication 1, caractérisé * 14 'tf en ce qu'il comporte des pièces de guidage profilées en V, pour soutenir la pièce à façonner refoulée vers l'outil de façonnage à froid.

9. Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 8, 5 pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante, comportant plusieurs paires de galets d'entraînement pour saisir la pièce à façonner engagée entre les galets de chaque paire, et des moyens hydrauliques pour faire tourner au moins un galet de chaque paire, et faire avancer la pièce dans 10 le sens de son façonnage, caractérisé en ce que les moyens hydrauliques comportent : a) plusieurs moteurs hydrauliques reliés à au moins un galet de l'une desdites paires, pour entraîner en rotation ledit galet ; b) des moyens d'alimentation en fluide hydraulique sous pression pour amener le fluide à chacun des 15 moteurs hydrauliques ; et c) des moyens pour limiter le débit du fluide hydraulique arrivant à chacun desdits moteurs hydrauliques ; ledit dispositif comportant en outre un outil de façonnage à froid monté en aval du groupe des paires de galets d'entraînement recevant la pièce à façonner ; le système étant 20 tel que les moyens d'alimentation en fluide hydraulique font tourner les galets d'entraînement, pour faire avancer la pièce à façonner et la refouler à travers l'outil de façonnage, de telle manière qu'un glissement éventuel d'un galet d'entraînement sur la pièce à façonner se traduise par une chute de la 25 pression hydraulique dans le moteur correspondant audit galet et que les moyens pour limiter le débit du fluide hydraulique empêchent une augmentation de ce débit dans le moteur concerné et permettent une augmentation de la pression d'alimentation des autres moteurs, avec augmentation du couple utile de ceux-ci. 30

10. Dispositif conforme à la revendication 9, caractéri sé en ce qu'il comporte une paire de galets d'entrée, en amont du groupe des paires de galets d'entraînement, au moins l'un desdits galets d'entrée étant associé à des moyens moteurs faisant tourner ce galet d'entrée à une vitesse supérieure à celle des 35 galets dudit groupe de galets d'entraînement. « ' V 15

11. Procédé pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante, caractérisé en ce. qu'on * engage ladite pièce dans au moins une paire de galets d'entraînement saisissant ladite pièce en laserrant, en ce qu'on fait * 5 tourner au moins l'un desdits galets pour faire avancer ladite pièce dans le sens de son façonnage, et en ce qu'on dispose un outil de façonnage à froid monté à la Cardan en aval desdits galets d'entraînement, et en ce qu'on fait tourner au moins l'un desdits galets pour provoquer un refoulement de ladite 10 pièce à travers ledit outil de façonnage pour façonner à froid ladite pièce.

12. Procédé conforme à la revendication 11, caractérisé * en ce qu'on soutient la pièce à façonner au cours de son mouvement d'avance entre les galets d'entraînement.

13. Procédé conforme à la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l’’ outil de façonnage à froid est une filière de profilage.

14. Procédé conforme à la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l'outil de façonnage à froid est un 20 outil coupant.

15. Procédé suivant la revendication 11 pour façonner à froid une pièce métallique de section sensiblement constante, caractérisé en ce qu'on engage la pièce à façonner entre les * galets d'un groupe de paires de galets d'entraînement saisissant 25 entre eux ladite pièce et associés à des moyens moteurs hydrauliques faisant tourner au moins un galet de chaque paire ; en ce qu'on alimente en fluide hydraulique sous pression chacun des dits moteurs hydrauliques dans un circuit en parallèle, afin de faire tourner au moins ledit galet de chaque paire de galets 30 d'entraînement pour faire avancer la pièce dans le sens de son façonnage ; en ce qu'on limite en même temps le débit du fluide hydraulique passant dans chaque élément desdits moyens » moteurs hydrauliques, pour que le glissement éventuel d'un galet d'entraînement se traduise par une chute de pression dans 35 l'élément correspondant des moyens moteurs hydrauliques, sous · "· 16 l'action de moyens de limitation du débit dans ledit élément, afin de permettre une augmentation de la pression d'alimentation des autres éléments desdits moyens moteurs hydrauliques et une augmentation du couple utile desdits éléments ; et en 5 ce qu'on dispose un outil de façonnage à froid en aval dudit groupe de paires de galets d'entraînement, et en ce qu'on fait tourner les galets sous l'action des moyens moteurs, pour refouler ladite pièce à façonner à travers ledit outil de façonnage à froid, et façonner à froid ladite pièce.

16. Procédé conforme à la revendication 15, caractérisé en ce qu'on fait tourner les galets de la première paire à une vitesse supérieure à celle des galets des autres paires. **