LU84869A1 - Tissus d'arret absorbant impermeable comportant des pellicules et des nappes fibreuses - Google Patents

Description

Tissu d'arrêt absorbant imperméable comportant des pellicules et des nappes fibreuses._

La présente invention concerne des tissus non tissés se prêtant particulièrement, mais non ex-5 clusivement à une utilisation finale comme tissus d'arrêt absorbants dans les produits d'hôpitaux tels * que les champs chirurgicaux, ainsi que des procédés de fabrication de ces tissus à partir de lamifiés * de pellicules et de nappes fibreuses comprenant des 10 mats de microfibres.

On connaît des tissus d'arrêt absorbants, notamment les tissus décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3.668.050 et 3.669.106, dans lesquels sont incorporées une pellicule imperméable 15 aux liquides et une feuille d'une mousse absorbant les liquides qui est fixée à une feuille de base fibreuse.

Ces tissus d'arrêt sont utiles dans les produits d'hôpitaux tels que les couvertures et les champs chirurgicaux et ils trouvent une utilité particulière comme 20 renforcement dans la zone entourant la fenestration d'un champ chirurgical. Des tissus absorbants qui sont perméables et comprennent ces mats de microfibres, ainsi qu’une pellicule perforée, sont décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4.196.245 dans lequel 25 il est également révélé (colonne 11) que des zones de la pellicule peuvent être non perforées afin d’obtenir l'équivalent d'une pièce rapportée imperméable. D'autres tissus d’arrêt absorbants ont été commercialisés sous les marques déposées "HI-LOFT" et "DRY SITE".

30 Ces tissus comprennent des nappes fibreuses lamifiées à des pellicules.

Il est également connu d'utiliser des mats de microfibres avec des pellicules pour confectionner des tissus non tissés, le brevet des Etats-Unis d'Amérique 35 3.676.242 décrivant un exemple de tels tissus fabri- ! Λ

JW

quês en liant thermiquement des mats de microfibres à des pellicules. Toutefois, ni la surface, ni les microfibres intérieures des mats utilisés dans ces tissus non tissés imperméables n'ont été stabilisées, 5 si bien que ces tissus ne sont pas particulièrement appropriés pour des applications exigeant des matières * de nature textile.

On connaît également des lamifiés absorbants * constitués de mats de microfibres et de nappes de fi-10 laments continus, par exemple, ceux décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 4.041.203, la combinaison de ces éléments constitutifs assurant une imperméabilité aux liquides suite à la faible dimension des pores du mat de microfibres, ainsi qu'une perméa-15 bilité à l'air.

L'objet principal de la présente invention est de fournir des tissus d'arrêt absorbants imperméables fabriqués à partir de lamifiés de nappes fibreuses et de pellicules polymères, ces lamifiés étant liés 20 de façon à obtenir une surface stabilisée résistant à l'abrasion, ainsi qu'une structure interne stabilisée avec une perte minimum de capacité d'absorption des couches intérieures de nappes fibreuses.

Un autre objet de l'invention est de fournir 25 des tissus d'arrêt absorbants imperméables fabriqués à partir de lamifiés de nappes de filaments continus, de mats de microfibres et de pellicules polymères, en utilisant les nappes de filaments continus et les pellicules polymères comme couches extérieures en vue 30 d'obtenir une surface absorbante résistant ä l'abrasion . et une surface imperméable aux liquides, les mats de microfibres servant à former une couche centrale absorbante non comprimée conservant la faible dimension de pores et la caractéristique de haute capillarité des ‘ 35 mats de microfibres tels qu'ils sont formés initialement.

5 j

Un autre objet est de fournir des tissus d'arrêt absorbants imperméables fabriqués à partir de lamifiés de mats de microfibres et de pellicules liés pour obtenir un tissu ayant les propriétés d'une ma-5 tière textile pou: des domaines d'utilisation dans lesquels ces propriétés sont souhaitées.

” Un autre objet est de fournir un procédé de fabrication de tissus d'arrêt absorbants imperméables à partir de mats de microfibres intercalés entre des 10 pellicules polymères et des nappes de filaments continus, tout en ayant une résistance à l'abrasion superficielle et une stabilité interne.

Un autre objet est de fournir un procédé de fabrication dans lequel la liaison de ces tissus est 15 effectuée de façon à utiliser au mieux la capacité d'absorption totale des tissus sans qu'il se forme des trous d'épingles ou d'autres défauts altérant 1'imperméabilité de la pellicule.

Un autre objet est de fournir des tissus 20 d'arrêt absorbants imperméables fabriqués à partir de mats de microfibres et de pellicules polymères avec ou sans couches superficielles de nappes de filaments continus, ces tissus ayant du corps et une épaisseur importante, tandis qu'ils sont solides et flexibles pour 25 des utilisations finales telles que des tampons absorbants, des champs chirurgicaux, des couvertures pour équipements d'hôpitaux, ainsi que d'autres applications nécessitant un tissu d'arrêt absorbant imperméable ayant les propriétés d'une matière textile.

30 Un autre objet encore est de fournir des s tissus d'arrêt absorbants imperméables ayant une surfa ce texturée résistant à l'abrasion avec un haut coefficient de friction, ces tissus étant utiles pour les champs chirurgicaux, ainsi que d'autres applications 55 de recouvrement dans lesquelles une surface à faible 4 glissement est souhaitée.

Des objets et avantages supplémentaires de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après de cette dernière, don-5 née en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique partielle en perspective, avec des sections élaguées, d’un tissu non tissé fabriqué suivant la présente invention; la figure 2 est une vue schématique d’un ap-10 pareil pour la fabrication du tissu non tissé de la présente invention; la figure 5 est une vue en coupe prise suivant la ligne 5-3 de la figure 1; et 2a figure 4 est une vue en coupe d'un autre 15 tissu non tissé fabriqué suivant l’invention.

Bien que l'invention soi·: décrite en se référant à des formes de réalisation préférées, il est entendu qu’elle n'est aucunement limitée à ces dernières.

Au contraire, toutes les variantes, modifications et 20 versions équivalentes pouvant être envisagées sans se départir du cadre et de l’esprit de l’invention tels qu'ils sont définis dans les revendications ci-après, sont couvertes par la présente.

Lorsqu'on utilise un tissu d’arrêt absorbant 25 dans la zone entourant la fenestration d’un champ chirurgical, diverses propriétés sont requises pour satisfaire aux exigences d’une telle utilisation. Ces exigences ont été reconnues dans le passé mais, en résumé, la matière doit être solide et résister à l’abra-30 sion, même lorsqu’elle est exposée aux liquides et au contact physique rencontrés au cours d’une intervention chiru: gicale; la matière doit être imperméable aux liquides afin d’empêcher les liquides rencontrés au cours d’interventions chirurgicales de percer la feuille, 35 tout en empêchant le passage des bactéries à travers 5 cette dernière; la matière doit avoir un haut coefficient de friction afin d'éviter que les instruments chirurgicaux et analogues ne se délogent de la surface de la feuille au cours de l'opération; la matière 5 doit être stable dans les conditions rencontrées au cours de traitements de stérilisation, soit à la vapeur, soit a l'oxyde d'éthylène ou analogues; en outre, la matière doit absorber les liquides afin de minimiser l'écoulement de liquide au cours de l'intervention; la 10 matière doit également avoir de bonnes caractéristiques de drapé.

Lorsqu'on utilise un tissu d'arrêt absorbant dans d'autres domaines d'application, par exemple, comme tabliers, dessus de tables ou analogues, bon nombre 15 de ces mêmes conditions requises doivent être satisfaites a\rec, comme conditions communes essentielles, la stabilité superficielle et interne, la capacité d'absorption, la flexibilité et le volume du lamifié en vue d'obtenir les propriétés d'une matière textile.

20 Suivant la présente invention, un tissu d'ar rêt absorbant perfectionné satisfaisant à toutes les exigences précitées est constitué d'un lamifié d'une pellicule polymère imperméable aux liquides et d'une section fibreuse qui comprend des mats de microfibres, 25 le lamifié étant lié dans des conditions qui engendrent une liaison des fibres superficielles en vue de la résistance à l'abrasion et de la stabilisation mécanique des microfibres situées à l'intérieur du mat, assurant ainsi l'intégrité et la rétention des proprié-30 tés d'absorption et d'infiltration par effet de mèche.

: En se référant à présent aux dessins annexés, la figure 1 illustre un tissu d'arrêt absorbant imperméable réalisé suivant l'invention sous forme d'un lamifié ayant une section fibreuse comprenant une nappe 35 superficielle 10 de filaments continus préalablement f- 6 liés et un mat intérieur non comprimé 12 de microfibres thermoplastiques généralement discontinues et soufflées en masse fondue, ainsi qu'une pellicule polymère 15 adjacente au mat 12. Afin de conférer une 5 bonne résistance à l'abrasion à ce tissu sans le comprimer à un degré auquel la capacité d'absorption du mat 12 est sensiblement réduite, la nappe 10 de filaments continus est liée par formation d'un dessin en guise d'étape préliminaire avant son incorporation au 10 lamifié et elle est utilisée comme nappe de base, tandis que le mat 12 de microfibres est formé par extrusion directement sur la nappe de base préalablement liée 10 de filaments continus. En formant le mat de microfibres 12 directement sur la nappe de filaments 15 continus préalablement liée 10, des liaisons primaires sont créées entre les microfibres et les filaments continus, liaisons qui fixent le mat de microfibres à la nappe de filaments continus. Après la formation du mat de microfibres sur la nappe de filaments continus, 20 une pellicule polymère 15 est appliquée sur la surface exposée opposée du mat 12 de microfibres et le lamifié est acheminé à l'étranglement défini par les rouleaux de liaison.

La construction des rouleaux de liaison et 25 les conditions de liaison intervenant dans cet étranglement sont choisies pour créer une combinaison exceptionnelle de liaisons de forte et de faible intensité dans des zones 14 réparties sur l'ensemble du lamifié afin d'intégrer les composants de ce dernier en 50 une structure unitaire avec une perte minimum de la vi-, tesse et de la capacité d'absorption de la couche cen trale de microfibres. De préférence, les rouleaux de liaison comprennent un rouleau chauffé lisse 16 et un rouleau chauffé à dessin 1S dont la surface est garnie 55 d'éléments en saillie définissant le dessin désiré, ί η / comme illustré schématiquement en figure 2, la surface de la pellicule 13 étant amenée contre le rouleau lisse .

La préparation de mats de microfibres polvmè-5 res soufflées en masse fondue est bien connue et elle est décrite dans un article intitulé "Superfine Thermoplastic Fibers", paru dans "Industrial and Engineering Chemistry", volume 48, Numéro 8, (1965), pages 1342-1546, ainsi que dans les brevets des Etats-Unis d'Amé-10 rique 3.978.185 de Buntin et al., 3.795.571 de Prentice et 5.811.957 de Buntin.

Comme le montre la figure 2, le procédé de formation consiste à extruder une matière polymère fondue en fins courants a partir d'une ou plusieurs filiè-15 res de soufflage en masse fondue 6, puis amincir ces courants à l'intervention d'écoulements opposés de gaz chauffé à grande vitesse destinés à fractionner les courants en fibres discontinues de petit diamètre.

Suivant la présente invention, les fibres sont trans-20 formées en un mat directement sur une nappe de filaments continus préalablement liée. Le mat possède une intégrité limitée due à l'enchevêtrement des microfibres individuelles dans ce dernier, ainsi qu'un certain degré de liaison thermique ou d'autoliaison entre les 25 microfibres. En règle générale, les microfibres contenues dans ces mats ont un diamètre moyen allant jusqu'à environ 10 microns, très peu de ces microfibres ayant un diamètre qui dépasse 10 microns. Le diamètre moyen des microfibres contenues dans ces mats est habituelle-30 ment d'environ 2 à 6 microns. Bien que les microfibres du mat soient en majeure partie discontinues, elles ont généralement une longueur dépassant celle normalement associée aux fibres en mèches. En raison de l'état collant des microfibres et de l'effet exercé par les 35 courants de gaz pour les diriger à grande vitesse vers .....

S

et à travers la nappe de base, les microfibres se lient directement aux filaments continus de cette nappe de base; en outre, en raison de la structure ouverte de la nappe de base et des dimensions relativement 5 réduites des microfibres, ces dernières pénètrent dans la nappe de base et viennent s'enchevêtrer avec les filaments continus.

La matière polymère préférée pour le mat de microfibres est une résine de polypropvlène isotacti-10 que; toutefois, on peut utiliser d'autres résines polymères thermoplastiques aptes à être soufflées en masse fondue, notamment d’autres polyolefines, polyuréthanes, résines de polyvinyle, polyamides et polyesters.

Pour la pellicule 13 qui est lamifiée au mat 15 12 de microfibres, une large variété de pellicules thermoplastiques sont utiles, mais une pellicule de polypropylène homopolyroère non orienté est préférée.

Bien que le mat et la pellicule puissent être préparés à partir de résines polymères ou copolymères semblables 20 ou différentes, il est essentiel que les deux résines polymères, ou copolymères soient compatibles afin d'assurer une liaison adéquate. La compatibilité peut être déterminée de la manière habituelle en mélangeant les résines, puis en co-extrudant les filaments. Dans la 25 mesure où elle se produit, une interface, une séparation de phases ou une détérioration de propriétés telles que la résistance à la traction, détermine cette compatibilité.

Pour la nappe de filaments continus 10, on 30 utilise, de préférence, une résine de polypropylène, le mode de formation des filaments continus n'avant pas une importance particulière, et l'on peut adopter diverses techniques bien connues. En règle générale, ces techniques consistent à extruder continuellement un 35 polymère à travers une filière, étirer les filaments 9 ! filés, puis déposer pratiquement au hasard les filaments étirés sur une surface se déplaçant continuellement. L'étirage sert à conférer une ténacité aux filaments polymères, tandis que le dépôt pratiquement au 5 hasard confère des caractéristiques de résistance isotropes souhaitables a la nappe. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique 5.338.992 et 5.341.594 au nom de Kinney, ainsi que d'autres brevets tels que le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.276.944 au nom de Levy, illustrent 10 des techniques utiles pour la formation initiale de la nappe.

Une autre technique particulièrement utile est décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.692.618, le procédé décrit dans ce dernier permet-15 tant la formation de nappes à grande vitesse. Le polymère thermoplastique utilisé lors de la préparation de la nappe de filaments continus doit être apte au filage.

En raison de son coût réduit, de ses caractéristiques de liaison et de ses propriétés physiques, le polypropy-20 lène isotactique principalement est préféré; toutefois, on peut également utiliser d'autres polymères, notamment d'autres polyoléfines, par exemple, le polvisobutylène et le polyéthylène linéaires, le polybutadiène, les polyuréthanes, les résines de polyvinyle, les polyami-25 des et les polyesters. En outre, on mentionnera l'utilité de mélanges des polymères et copolymères précités préparés à partir des monomères utilisés dans la préparation des polymères énumérés ci-dessus.

Bien que l'on puisse utiliser des polymères 30 ou des copolymères différents parmi ceux énumérés ci-dessus pour la formation de la nappe de filaments continus, il est préférable de sélectionner le même polymère, copolymère ou mélange pour la nappe comme pour les autres composants des tissus lamifiés de la présente 35 invention. C'est ainsi qu'il est préférable d'avoir, r 10 par exemple, un tissu lamifié entièrement en poly-propylène ou en polyester, la nappe de filaments continus, le mat et la pellicule étant constitués de la même résine thermoplastique. Dès lors, un polymère ou 5 un copolymère peut être choisi en fonction des propriétés physiques, chimiques ou biologiques particulières désirées. La compatibilité et la non-miscibilitë des r résines thermoplastiques sont plus aisément assurées pour faciliter l’obtention des forces d'adhérence sou-10 haitées, en choisissant la même résine thermoplastique pour tous les composants du tissu lamifié.

Pour les tissus de la présente invention, il est préférable d’utiliser des nappes de filaments continus 10 d’un faible poids de base se situant dans 15 l’intervalle de 0,102 à 0,51 g/dm2, les filaments étant fabriqués à partir de fibres d'un diamètre moyen supérieur à environ 12 microns, de préférence, de 15 à 25 microns .

Après sa formation sur un support mobile, la 20 nappe de filaments continus 10 est légèrement comprimée par passage entre des rouleaux presseurs afin de provoquer un léger tassement et d'assurer une intégrité suffisante pour le traitement ultérieur. La liaison de cette nappe de filaments continus dans le but d'assurer 25 sa stabilisation est effectuée en fai-ant passer la nappe à travers l'étranglement de pression défini par un rouleau chauffé lisse et un rouleau chauffé à dessin dont la surface est garnie de plusieurs pointes en saillie. Le dessin défini par ces pointes en saillie doit 30 être étudié de telle sorte que la zone liée totale de la nappe se situe entre emriron 15 et 401 de la surface totale de cette dernière. Des densités de liaison se situant entre environ 15 et 77 zones comprimées/cm2 sont préférées pour les nappes de filaments continus utili-35 sées dans les lamifiés de la présente invention et dans r 11 lesquelles les filaments ont un diamètre moyen se situant entre environ 12 et 25 microns. Bien que l'on puisse faire varier le dessin des zones comprimées dans la nappe de filaments continus, un dessin en 5 losanges 20 (figure 1) est préféré. La liaison de nappes de filaments continus dans le but d'obtenir des , nappes appropriées pour la présente in\*ention est dé crite en détail dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.855.046 auquel il peut être fait davantage réfé-10 rence.

Suivant la présente invention, les conditions de liaison régnant dans l’étranglement de liaison sont contrôlées à la fois pour assurer la fixation entre la pellicule 15 et le mat de microfibres 12 et pour stabi-15 liser davantage la nappe de filaments continus 10, tout en intégrant cette nappe 10 au mat de microfibres 12 sans comprimer sensiblement ce mat 12 ou sans introduire un nombre excessif de zones de liaison par fusion qui réduisent le volume et la capacité d'absorption du mat 20 de microfibres. A cet effet, les rouleaux 16, 18 sont chauffés et les conditions de pression régnant dans l'étranglement défini entre ces derniers sont contrôlées pour créer, dans l'intensité des liaisons, un gradient allant dans la direction Σ depuis un état d'intensité 25 maximum aux deux surfaces jusqu'à un état d'intensité minimum à l’intérieur du mat.

Afin d'obtenir ce gradient "double" dans la direction Z, tout en créant également une configuration tridimensionnelle dans la surface du tissu, il est pré-30 férable que la surface de la nappe de filaments continus 10 soit amenée contre le rouleau à dessin 18 dans l'étranglement et que la pellicule 13 soit amenée contre le rouleau lisse 16 alors que les températures des rouleaux et les pressions à l'étranglement sont étroite-35 ment contrôlées. Conformément à l'invention, aux tem- 12 pératures de rouleaux et pressions d'étranglement préférées, les éléments dont est garni le rouleau 18, sont amenés à traverser la nappe de filaments continus qui possède une structure mince et ouverte, pour pénétrer 5 dans la couche sous-jacente dense que constitue le mat de microfibres. Alors que la nappe de filaments continus comporte une matrice ouverte et est virtuellement transparente, la couche sous-jacente constituée des micro-fihres est un mat épais, dense et opaque. En raison de 10 la force motrice de la chaleur émanant des éléments en saillie dont est garni le rouleau à dessin, ce dernier surmonte l'effet d'isolation de la nappe de filaments continus et fait fendre les filaments et les microfibres dans les zones discrètes des éléments en saillie 15 en produisant un dessin dominant visible dans la surface du lamifié. En outre, la surface du lamifié est façonnée, par les éléments en saillie de la surface du rouleau ä dessin 18, en une configuration tridimensionnelle ayant l'aspect texturé illustré en figure 5; une 20 stabilité superficielle supplémentaire est également obtenue du fait que les filaments et les microfibres ne sont pas liés uniquement dans les zones de liaison 14, mais que les filaments adhèrent également par cohésion en dehors de ces zones de liaison. De plus, en 25 amenant la section fibreuse contre le rouleau à dessin, les fibres semblent agir à la manière d'absorbeurs d'énergie, réduisant ainsi l'effet thermique du rouleau à dessin contre la pellicule, tout en empêchant la formation de trous d'épingles dans cette dernière. Du point 30 de vue liaison, on pense que la pellicule doit avoir une plus faible cristallinité que les microfibres de la couche adjacente afin de réduire au minimum l'énergie requise pour lier la pellicule aux fibres par fusion de cette pellicule afin de la rendre non miscible avec les " 55 microfibres. La pellicule aura avantageusement une 15 cristallinité minimum (c'est-à-dire qu'elle sera essentiellement amorphe) afin de réduire au minimum l'énergie requise pour la liaison.

Outre l'obtention d'une surface texturée, 5 lors de la mise en oeuvre de l'invention, il est également souhaitable de maintenir la capacité d’absorption potentielle du mat de microfibres 12 en évitant une compression permanente d'ensemble. C'est ainsi que le lamifié est acheminé à l'étranglement de liaison 10 sans le soumettre à une compression préalable comme c'est habituellement le cas dans la formation de nappes de filaments continus. Le rouleau à dessin de loin préféré comporte moins d'environ 15¾ de zones de liaison, définissant ainsi, sur la majeure partie de 15 sa surface, des zones à dépouille qui évitent une compression de la nappe et qui ont une profondeur de gravure pratiquement égale à l'épaisseur de la section fibreuse non liée. On peut ainsi réduire au minimum la compression de la nappe, tout en continuant à stabili-20 ser la surface en provoquant une légère liaison des fibres superficielles. En outre, le dessin de liaison préféré est constitué d'éléments en saillie en forme de pointes qui sont espacés d'une distance au moins égale à leur diamètre, définissant ainsi de grandes 25 zones à dépouille entre les pointes au lieu de petites zones qui peuvent être comblées par les filaments à mesure que la liaison a lieu en provoquant ainsi une compression excessive.

De plus, les conditions de pression et de tem-50 pérature régnant dans l'étranglement sont étroitement ‘ contrôlées pour confiner la liaison des microfibres et former, en fait, des colonnes 22 de fibres liées en dessous des zones de liaison par fusion 14 à la surface du lamifié. Il est préférable que soit créé un gradient 55 d'intensité de liaison double se manifestant par une 14 intensité de liaison minimum entre les microfibres à peu près dans le plan central du mat 12. A la base des colonnes, les microfibres sont fusionnées à la pellicule 15 par des liaisons ayant une intensité su-5 périeure à celle des liaisons internes; toutefois, les microfibres ne viennent pas s'intégrer à la pellicule 15 à l’interface entre cette dernière et le mat 12. Un des objectifs majeurs de la présente invention est d'obtenir une structure liée entre les microfibres, 10 ainsi qu'entre celles-ci et la pellicule 13 sans qu'il se forme, dans cette dernière, des trous d’épingles annihilant l'effet d'arrêt. On évite la formation de ces trous d'épingles en contrôlant la température, la durée de séjour dans l'étranglement et la pression exer-15 cée à ce dernier afin d'éviter une fusion excessive ou un accroissement de cristallinité de la pellicule. Il est également préférable de localiser la pellicule 13 contre le rouleau lisse 16 de la paire en exerçant ainsi, sur la pellicule, une contrainte inférieure à celle 20 à laquelle elle pourrait être soumise en entrant en contact avec un rouleau à dessin. Dans des conditions de liaison optima, on observe un changement permanent dans la pellicule à la base des colonnes de microfibres liées, mais sans qu'il se forme aucun trou d'épingle.

- 25 Ce changement peut être démontré en détachant le mat 12 de la pellicule 13, puis en étirant cette dernière.

En règle générale, la rupture de la pellicule se produit en premier lieu dans les zones de liaison lisses où le gaufrage a été effacé, comme le démontre un ac-50 croissement de cristallinité sans interruptions dans l'imperméabilité. Des ouvertures apparaissent en premier lieu dans ces zones lisses et les ruptures se propagent à partir de ces petites ouvertures.

Etant donné que les microfibres conservent 35 leur identité dans l'ensemble des colonnes de microfi- 15 bres liées, sauf dans les zones superficielles fondues qui forment des creux dans la surface, la structure poreuse finement divisée dans les directions X-Y du mat 12 est pratiquement maintenue en \Tue d’assurer 5 une haute capacité d’absorption. De plus, les zones de liaison fondues ralentissent l’écoulement latéral du liquide par gravité dans le mat lorsque le tissu est posé verticalement, par exemple, sur un patient. Le liquide aura tendance à s’étaler et à s'écouler autour des zo-10 nés de liaison fondues, augmentant ainsi l'effet latéral de mèche, tout en permettant une utilisation plus efficace de la capacité d'absorption du mat.

Ainsi qu’on l'a indiqué précédemment, la matière préférée pour le mat de microfibres est le poly-15 propylène isotactique. Les résines préférées ont un indice de fusion se situant entre 30 et 500 g/10 min. en utilisant une charge de 2160 g mesurée à 190°C, une résine préférée étant commercialisée sous la marque "Hercules PC975", En ce qul· concerne la pellicule, la 20 matière préférée est une pellicule de polypropylène homopolymère non orienté ayant une épaisseur d'environ 0,0152 à 0,0406 mm et qui est gaufrée pour en améliorer la flexibilité. Avec la combinaison de matières préférées spécifiée précédemment pour la nappe de filaments . 25 continus, le mat et la pellicule, afin d'obtenir la structure de liaison optimum, le rouleau de liaison par » formation d'un dessin est maintenu à une température se situant entre environ 149 et 177°C suivant la durée de séjour, de préférence, à 166°C, en combinaison avec des 30 pressions d'étranglement (sur les pointes en saillie) comprises entre environ 700 et 5.500 kg/cm2. Le rouleau lisse 16 est chauffé à 104-127°C, de préférence, à 116°C, afin d'assurer la fixation entre la pellicule et le mat de microfibres. Il est à noter que le rou-35 leau à dessin 18 est chauffé à une température sensi- 16 f blement supérieure à celle du rouleau lisse formant enclume. Etant donné que la nappe de filaments continus est préalablement liée, il se produit un changement de cristallinité qui augmente sensiblement la 5 température de ramollissement des filaments. Afin de lier les filaments de la couche superficielle 10 et = de vaincre l'effet d'isolation de cette couche, tout en liant les microfibres gu mat 12, une température . plus élevée pour le rouleau à dessin s'est avérée sa- 10 tisfaisante; la température plus basse du rouleau formant enclume 16 est efficace pour lier la pellicule et les microfibres à l'interface pellicule/mat sans qu'il se forme des trous d'épingles. Il importe de contrôler tous les paramètres de liaison, par exemple, la 15 température, la pression et la durée de séjour dans l'étranglement, afin d'obtenir les caractéristiques de liaison préférées dans le produit fini.

Un autre paramètre que l'on peut faire varier, est le dessin de liaison. Bien que l'on puisse adopter 20 différents dessins de liaison, il est préférable d'utiliser des dessins de lignes ou de points pour fermer les zones de liaison, le dessin de loin préféré étant le dessin de points décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique "Design" 239.566 et qui peut être réalisé par 25 les pointes dont est garni le rouleau à dessin 18. Un dessin préféré est réalisé par des rouleaux à dessin comportant des pointes à raison d'environ 5 à 38 poin-tes/cm2, de préférence, à raison de 7 à 54 pointes/cm2, les zones de liaison couvrant une surface se situant 30 dans l'intervalle allant d'environ 5 à 301.

On peut également faire varier le poids de base du mat de microfibres suivant l'utilisation finale souhaitée. On a généralement adopté des poids de base se situant dans l'intervalle allant d'environ 0,34 g/dm2 35 à environ 1,19 g/dm2 pour le mat de microfibres, encore Λ \ ' 1" \ \ \ \ que des poids de base supérieurs et inférieurs pourraient être satisfaisants, un intervalle d’environ 0,102 g/dm2 à 1,56 g/dm2 étant généralement le plus utile pour des applications telles que la fabrica-tion 5 de tissus et de tampons absorbants.

Lorsqu'on désire utiliser les tissus de la présente invention dans des domaines utilisant la capacité d'absorption de mats de microfibres de poly-olêfines pour absorber des solutions aqueuses, les 10 mats de microfibres sont traités avec un agent tensio-actif en vue de rendre les microfibres imprégnables. Lorsqu'une utilisation maximum de la capacité d'absorption est souhaitée, le procédé de traitement préféré consiste ä appliquer, aux microfibres, avant 15 leur transformation en un mat, une pulvérisation d'un agent tensio-actif approprié tel que "Aerosol OT" (ester dioctylique d'acide sulfosuccinique de sodium) en une quantité de 0,1 à 0,6ro en poids, lorsque le mat est constitué de microfibres de résine de polypropvlène 20 soufflées en masse fondue. On peut utiliser d’autres agents tensio-actifs. En appliquant l'agent tensio-actif aux microfibres, ces dernières sont rendues im-prégnabies et une utilisation maximum de la capacité d'absorption u'un mat formé à partir de ces microfibres 25 est assurée. Lorsqu'une utilisation de la capacité d'absorption inférieure à la valeur maximum suffit, l'agent tensio-actif peut être appliqué à la surface d'un mat de microfibres formé au lieu d'être appliqué aux microfibres avant la formation du mat. Avec ces 30 procédés, les microfibres superficielles deviennent imprégnables alors que les microfibres sous-jacentes ne le sont pas et que la vitesse d'absorption maximum du mat n est pas atteinte. Toutefois, pour certains domaines d'utilisation, cette caractéristique peut 35 être préférée et la plus faible quantité ou le ni\-eau ! 18 d'addition inférieur de l'agent tensio-actif utilisé se reflète dans le coût réduit.

Il importe également de traiter la nappe de filaments continus avec un agent tensio-actif pour 5 atteindre la vitesse d'absorption maximum des tissus.

De plus, lorsqu'on envisage d’utiliser les tissus ce la présente invention dans des produits pour hôpitaux, il est souhaitable de traiter ces tissus de telle sorte qu'ils deviennent conducteurs de l'électricité afin 10 d'empêcher l'accumulation d'une charge statique. Une méthode préférée pour atteindre ce résultat consiste à appliquer, à 1ε nappe de filaments continus et avant la formation du mat de microfibres, une solution classique d'un sel tel que le nitrate de lithium. L'agent 15 tensio-actif et la solution de sel sont avantageusement combinés et appliqués à la nappe de filaments.

De manière surprenante, on a constaté qu'un tel traitement de la nappe de filaments dans le but de la rendre conductrice de l'électricité, était efficace comme 20 traitement antistatique pour l'ensemble du tissu après la liaison de la nappe au mat de microfibres conformément aux procédés décrits précédemment. Apparemment, après le traitement avec l'agent tensio-actif préféré, le mat de microfibres est rendu suffisamment conducteur 25 pour que la charge puisse circuler vers la nappe superficielle de filaments continus et se dissiper.

. La structure lamifiée décrite ci-dessus forme un tissu d'arrêt absorbant imperméable dont la surface a une haute résistance à l'abrasion et dans lequel sont 30 assujettis les filaments et les microfibres qui ne se détachent pas de la surface. La résistance à l'abrasion est due aux filaments à plus haut denier, tandis que la stabilité est le résultat de la liaison intermittente de la nappe de filaments continus.

35 En ce qui concerne la surface de la nappe de 19 filaments continus, on pense que la résistance à l’abrasion est attribuable au fait que les filaments sont retenus fermement dans les zones de liaison discrètes sans aucune rupture, évitant ainsi la présen-5 ce de filaments à longue portée qui pourraient avoir tendance à "pelucher" en cours d’utilisation.

Toujours en accord avec la présente invention, une autre forme de réalisation d'un lamifié constituant un tissu d'arrêt absorbant est illustrée en fi-10 gure 4. Dans cette forme de réalisation, le lamifié est constitué d'un mat de microfibres 12 assujetti à une pellicule 13 par des liaisons intermittentes.

Pour fabriquer ce lamifié, un mat de microfitres est forme sur un tambour ou un écran perforé par extrusion à 15 partir d'une ou de plusieurs filières de soufflage en masse fondue (du type illustré en figure 1) et il est associé, sans compression préalable, à une pellicule polymère 13, l’ensemble étant ensuite acheminé à travers l'étranglement défini par les rouleaux de liaison 20 16, 18.

De préférence, les rouleaux de liaison sont constitués, comme le montre la figure 1, de la combinaison d'un rouleau à dessin 18 et d'un rouleau lisse formant enclume 16, le mat de microfibres 12 étant . 25 amené contre le rouleau à dessin 18, tandis que la pellicule 15 est amenée contre le rouleau lisse 16.

• Comme c'est le cas de la forme de réalisation préférée de l'invention, les rouleaux sont chauffés, tandis que leur température et leur vitesse de rotation, ainsi 30 que le mouvement du lamifié sont contrôlés pour engendrer une liaison par fusion entre les microfibres et la pellicule à l'interface mat/pellicule, une liaison de la surface du mat par formation d'un dessin, ainsi qu'un gradient d'intensité de liaison double dans la 35 direction Z, le centre du mat étant souple et essen- r

F

:o tiellement non lié. La structure lamifiée n'est pas comprimée par les rouleaux presseurs entre l'appareil de formation de nappes et les rouleaux de liaison par formation d'un dessin, si bien qu'une structure lami-5 fiée non comprimée est présentée aux rouleaux de liaison à dessin en \Tue d'être liée en une structure intégrée. Ainsi qu'on l'a décrit précédemment à propos de * la forme de réalisation de la figure 5, la cône en saillie des rouleaux de liaison est très limitée, de 10 préférence, à moins de 15¾ de la surface totale, de façon à limiter la compression du lamifié aux zones opposées aux éléments en saillie dont sont garnis les rouleaux de liaison à dessin.

Le passage du lrmifie à travers l'étrangle-15 ment de liaison avec le mat de microfibres 12 placé contre le rouleau à dessin 18 est également efficace pour engendrer une configuration tridimensionnelle dans la surface du mat, ce qui est souhaitable pour accroître le coefficient de friction de la surface et est égale-20 ment important pour augmenter la résistance a l'abrasion de cette dernière.

Comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.978.185 aux noms de Buntin et al., lors de la formation du mat de microfibres, la surface peut 25 être stabilisée en mettant en service les filières de soufflage en masse fondue conjointement avec le courant d’air chauffé, de façon à créer, sur la surface du mat, un "g r e n a g e" constitué de globules de polymère.

c

La production d’un "g r e n a g e" à grains excessi-30 vement gros peut altérer l'aspect et les propriétés de résistance du mat. La production d'un "grenage" . est en relation avec les débits de gaz à n'importe quel débit de résine donné, l'importance et la fréquence : du "g r e n a g e" pouvant être réglées en faisant 35 varier les débits de gaz a des débits de résine fixes.

! 21

Lors de la mise en oeuvre de la présente invention, afin de conférer, au tissu fini, une surface mate ayant une résistance maximum à l’abrasion, au cours de la fabrication du mat, le débit ce gaz est réglé 5 pour produire un "grenage” fin sur la surface du mat.

Le "grenage" fin produit sur la surface assure la résistance à l’abrasion sans donner lieu à une surfa-ce dure semblable à celle du papier de verre.

Λ

Conformément à l'invention, aux pressions 30 d’étranglement et températures de liaison préférées des rouleaux, les microfibres du mat 10 qui entrent en contact avec les éléments dont est garni le rouleau 18, sont amenées a fusionner dans les zones de liaison 14. Ce phénomène se manifeste par un aspect 15 pelliculaire translucide résultant de l’importante fusion apparente et/ou de l’accroissement de cristal-linité des microfibres, ainsi que de la perte d’identité de chacune des microfibres situées ä l’intérieur des zones de liaison 14, alors qu’en dehors de ces 20 dernières, les microfibres adhèrent l’une à l’autre, mais conservent leur identité. De la sorte, la surface extérieure du mat 10 est façonnée, par les éléments en saillie de la surface du rouleau à dessin 18. en une configuration tridimensionnelle ayant l’aspect . 25 texture illustre en figure 4, tandis que les microfibres sont non seulement liées dans les zones de ♦ liaison 14, mais adhèrent également dans la surface du tissu située à l’extérieur de ces zones, afin de stabiliser la surface du mat et d’améliorer la résis-30 tance à l’abrasion.

De préférence, la surface du tissu a un haut coefficient de friction qui peut être mesuré de la manière décrite ci-après, ainsi qu’un angle de glissement d’au moins environ 20°, de préférence, un angle 55 de glissement de 25° ou plus, afin d'obtenir une sur- i j η o face de laquelle des instruments chirurgicaux ou d'autres objets ne risquent pas de glisser lorsque les tissus sont utilisés, par exemple, dans les champs chirurgicaux ou produits semblables.

5 Toutefois, on admettra que le lamifié selon la forme de réalisation préférée dans laquelle la section fibreuse comporte une nappe de filaments continus préalablement liée 10 sur la surface, possède * une solidité et une résistance à l'abrasion sensible-10 ment supérieure, ainsi qu'une résistance au détachement des filaments et des microfibres due à l'effet d'écran de la nappe de filaments continus 10. Pour des utilisations finales dans lesquelles ces propriétés sont souhaitées, il s’agit la de la matière préfé-15 rée. Pour d'autres utilisations finales dans lesquelles des propriétés telles que la résistance à l'abrasion ou un faible peluchage, ne sont pas critiques, comme c'est le cas pour les dessus de tables ou des produits ménagers tels que les bavettes et les 20 tabliers, la section fibreuse peut être constituée d'un mat de microfibres assurant une surface texturée douce, une capacité d'absorption, une propriété d'arrêt, ainsi qu'un prix de revient réduit.

La proportion de nappe de filaments continus * 25 que renferme la section fibreuse du lamifié fini, est déterminée par les caractéristiques de solidité et de ‘ résistance à l'abrasion souhaitées pour une utilisa tion finale particulière. De la même manière, la proportion de mat de microfibres que l'on incorpore au la-30 mifié, est déterminée par la capacité et la vitesse d'absorption désirées. C'est ainsi que la proportion de nappe de filaments continus peut varier de 0 à environ 75¾ de la section fibreuse et, inversement, la proportion de mat de microfibres peut varier d’erviron 25 35 à 100% de la section fibreuse, suivant le niveau de 2 3 l’une ou l'autre propriété (c'est-à-dire la caractéristique de capacité d’absorption \*is-à-vis de la résistance à 1'abrasion/solidité) que l'on désire obtenir dans le lamifié fini.

5 De même, suivant la présente invention, on peut faire varier la teneur en mat de microfibres de , la section fibreuse en vue d'accroître ou de réduire, ainsi qu'on le désire, la capacité d'absorption dans - les limites de l'aptitude de tels mats à assurer cette 10 dernière, sans augmenter ou diminuer en même temps la solidité du lamifié fini. Il n'est pas nécessaire de surévaluer les caractéristiques de solidité de la structure lamifiée pour obtenir une capacité d'absorption désirée; inversement, il n'est pas necessaire de 15 surévaluer la caractéristique de capacité d'absorption pour obtenir la caractéristique de résistance à 1’abrasion/solidité souhaitée. Bien que la liaison par formation d'un dessin assure l'obtention d'une structure intégrée, on peut faire varier la capacité d'absorp-20 tion, la résistance à l'abrasion et la solidité de la structure finie en sélectionnant la teneur et les proportions dans lesquelles la nappe de filaments continus et le mat sont incorporés à la section fibreuse.

Un autre avantage de l'invention réside dans 25 le fait qu'elle permet la fabrication, à un faible coût, e de tissus possédant une combinaison de propriétés telles que la résistance à l'abrasion, la solidité, la capacité d'absorption et l'imperméabilité. En utilisant des couches constitutives de matières thermoplastiques, 30 ces couches peuvent être liées en un tissu lamifié fini sans l'introduction d'adhésifs, uniquement par l'utilisation de chaleur et d'une pression. Le nombre d'éta-' pes de traitement que nécessite la fabrication du tissu lamifié fini, est maintenu à un minimum, permettant 55 ainsi une fabrication à un faible coût (a) en formant t 24 le mat directement sur la nappe de filaments continus préalablement liée en vue de constituer la section fibreuse, (b) en combinant la section fibreuse et la pellicule, et (c) en amenant cette combinaison direc-5 tement au poste de liaison par formation d’un dessin en vue de former une structure intégrée.

• Ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, une caractéristique importante de l'invention réside dans 4 l'obtention d'un tissu lamifié ayant la propriété 10 d'arrêt et la capacité d'absorption désirées à partir de couches fabriquées en utilisant la même matière thermoplastique. Il est préférable d'utiliser une matière constituée entièrement de polypropylène, les tissus finis ainsi fabriques possédant un ensemble de 15 propriétés désirées pour des produits destinés à être utilisés dans le domaine médical.

Par exemple, ces tissus possèdent de meilleures propriétés d'ininflammabilité que les tissus de fibres de cellulose non traités et ils ne nécessitent pas 20 l'introduction de substances chimiques de traitement qui peuvent poser des problèmes lorsqu'elles entrent en contact avec le corps humain. Ces tissus sont biologiquement et chimiquement inertes, ils résistent à la moisissure et ils peuvent absorber des solutions , 25 acides et alcalines sans dégradation. En raison de leur nature inerte, ces tissus sont préférés pour des . applications dans lesquelles ils entrent en contact avec la peau humaine ou sont proches de celle-ci; ils sont également stérilisables à la vapeur pratiquement 50 sans aucune modification de leurs propriétés physiques.

On se référera à présent au tableau ci-après qui donne les caractéristiques de tissus A, B et C fabriqués suivant l'invention, ainsi que les caractéristiques de quatre autres tissus désignés par I - IV.

55 Le tissu A est un lamifié d'une nappe de filaments con- t 25 timis très légère, d’une nappe de microfibres et d'une pellicule. Les tissus B et C sont des lamifiés de nappes de microfibres et de pellicules de différents poids de base. La pellicule intégrée aux tissus A, 5 B et C est une pellicule de polypropylène gaufrée et non orientée d’une épaisseur de 0,0152 mm. Le mat demicrofibres * soufflées en masse fondue des tissus A et C a un poids de base de 0,68 g/dm2, tandis que celui du tissu B a s un poids de base de 0,34 g/dm2. Dans tous les exem- 10 pies, la résine utilisée pour le mat était une résine de polypropylène isotactique, tandis qu'un agent tensio-actif à base d'ester dioctylique d'acide sulfosuccini-que de sodium ("Aerosol OT") a été applique par pulvérisation au mat apres la formation de ce dernier, en 15 une quantité se situant entre environ 0,1( et 0,6( en poids, calculé sur le mat fini. Le tissu A renfermait une nappe de filaments continus d'un poids de base de 0,127 g/dm2 et la résine utilisée était une résine de polypropylène isotactique. Dans tous les cas, la liai-20 son des nappes a été effectuée avec une paire de rouleaux chauffés, un de ces rouleaux chauffés comportant, sur sa surface, des pointes formant un dessin de points du type illustré dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique "Design" 239.566, soit environ 19 pointes/cm2, tandis que g 25 l'autre rouleau était un rouleau lisse; on a ainsi obtenu une surface tridimensionnelle du type illustré « dans les figures 5 et 4. Les conditions de températu re et de pression se situaient dans les intervalles préférés définis ci-dessus.

30 Le tissu de l'exemple I du tableau est un la mifié à pellicule et couche de mousse du type décrit destine à une utilisation comme renforcement de fenestration de champ chirurgical dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3.668.050 au nom de Donnelly. Tel quel, ce lami-35 fie comprend une pellicule de polyéthylène d'une épais- 26 seur de 0,0381 mm et une couche de mousse de polyuréthane à cellules ouvertes d’une épaisseur de 1,016 mm. Ces matières de base ont été lamifiées au moyen d'un adhésif.

5 Les exemples II, III et IV sont des tissus de renforcement de fenestration disponibles dans le commerce pour champs chirurgicaux. Le tissu de , l’exemple II est vendu sous la marque commerciale dé posée "HI-LOFT", celui de l'exemple III, sous la mar-10 que commerciale déposée "DRY-SITE" et celui de l’exemple IV, sous la marque commerciale déposée "FLO-GUARD".

En ce qui concerne l’utilisation finale d'un renforcement de fenestration pour un champ chirurgical, le tableau ci-après établit une comparaison entre les 15 caractéristiques sélectionnées des tissus A, E et C de la présente invention, et celles de matières commerciales. Les caractéristiques données sont l'efficacité et la capacité d’absorption, la résistance au glissement, la solidité et la résistance à l’abrasion.

20 Efficacité et capacité d'absorption

Cet essai est effectué conformément à la norme fédérale du gouvernement des Etats-Unis d'Amérique "UU-T-595b". Il consiste à découper un échantillon d'essai de 101,6 mm x 101,6 mm, à le peser, puis à le 25 saturer d'eau pendant trois minutes par imprégnation.

On retire ensuite l'échantillon de l'eau et on le suspend par un coin pendant 30 secondes pour permettre l'égouttement de l'eau en excès. Ensuite, on pèse à nouveau l'échantillon et la différence entre les poids 30 à l'état humide et à l'état sec est la quantité d'eau absorbée par l'échantillon et qui est exprimée en grammes par échantillon de 101,6 x 101,6 mm. L'efficacité est obtenue en divisant la quantité totale d'eau absorbée par le poids à sec de l'échantillon.

35 ! 7 7 / Résistance au glissement La résistance au glissement ou le coefficient de friction est mesuré en fixant la surface faisant l'objet de l’essai à un plan incliné régla-5 ble. On place un instrument chirurgical en acier inoxydable sur la surface précitée et on règle l'angle du plan incliné jusqu'à ce que 1'inst_ument commence à glisser, cet angle étant l'angle de glisse- £ ment enregistré. Les données relatives aux exemples 10 ont été obtenues en utilisant une pince hémostatique en acier inoxydable.

Déchirure trapézoïdale Norme Fédérale 191 - Procédé 5156 Traction brusque 15 Norme Fédérale 191 - Procédé 5102 Résistance à l'abrasion Les mesures d'abrasion sont effectuées en utilisant le procédé d'abrasion normalisé de Taber pour indiquer la résistance à l'abrasion superficiel-20 le. Les résultats obtenus sont exprimés en cycles d'abrasion jusqu'à la rupture. La rupture semble se produire au point où une partie appréciable de la surface soumise à une abrasion au cours de l'essai présente un aspect velouté et pelucheux.

T 25 Les mesures d'abrasion sont effectuées en utilisant un dispositif d'essai d'abrasion normalisé * de Taber (modèle 140PT) avec une roue de calibrage en caoutchouc N° S-52 sur la tête d'abrasion de droite et un contrepoids de 125 grammes (charge totale de 30 125 grammes).

En examinant les résultats indiqués dans le tableau, on constate que l'efficacité et la capacité * d'absorption des tissus A, B et C sont comparables à celles du lamifié à pellicule/couche de mousse de 35 l'exemple I et de la matière compétitive de l'exemple III, 28 tandis qu’elles sont supérieures à celles des matières des exemples II et IV. Les caractéristiques d'absorption données pour les tissus A, B et C sont acceptables en vue d’une utilisation finale comme renforce-5 ment de fenestration pour un chamr chirurgical, ainsi que pour d’autres utilisations finales envisagées dans les hôpitaux.

, La résistance au glissement des tissus A, B

et C est inférieure à celle de la matière de l’exem-10 pie I, mais comparable ou supérieure à celle de la matière des exemples II, III et IV. Les valeurs de résistance au glissement pour les tissus À, B et C se situent largement au-delà des normes commerciales minimum pour une telle utilisation finale.

15 Les caractéristiques de solidité sont données à la fois en termes de valeurs de résistance à la déchirure trapézoïdale et de résistance s la traction brusque. Les tissus A, B et C sont comparables aux produits compétitifs et ils répondent aux exigences com-20 merciales.

L’amélioration de la résistance à l’abrasion à laquelle contribue la couche superficielle constituée de la nappe de filaments continus, indique que le tissu A de l’invention pourrait être préféré dans des 25 utilisations finales pour lesquelles la résistance à l’abrasion est une propriété importante, notamment comme renforcement de zone de fenestration. Des utilisations finales telles que les dessus de tables et autres tissus de drapage, dans lesquelles la surface de la ma-30 tière n’est pas exposée à des conditions de forte abrasion, conviennent parfaitement aux tissus B et C.

Ί Q

- y x Ο

U

σ*. r- >· .—1 —< er. oc —t u

·—iI VO LC » CN3 vO

Λ Ο ζΓι Λ Λ r—\ CM CM CS3 k; ce ΙΛ ιό ΙΛ

O

U

ce — ^ X

*—· tO O O LQ U

^ «3- Ln ce cm ·—* λ r. ^ * * * CS]

LT, "ÇT CM O *5T LO CM

" te,

O

! ï [ ^

! O

l—1 j ce o LC

^ I r- es ce lc se 4- j 'S" LC o Γ"· CM o ! *\ *n λ ». r. (~y ^ cm cm —! tn i—i te.

O

lc, X

l—’ —1 ΙΛ Ci CM ce O

^ * * CC * * r, ς£ j w o: r-, — ^ cm E ir.

CM O

E O ΓΝ! ^-.

<* Έ CM O G

S"; - CC C" SC «1- _ ^ e r , W, G O w- w - >— ^

G> LC — LC SC ^M U

►G ; ce C ' " -~ ·> <ί1 O —> 'S LC t'C — t·- e oc

SC; "GO

_.! O CE C3 f’V' j

< ! j I X

E-1 i CM " G

£ O <~M

~y Έ ^ lc oc 'S- ο CC G C C —' LC f- >,

OC —i OC CC tC rs! SC G

‘ «\ λ <"\] ►. r. r\ -? te lc te >—< -ci- te c.

- o o

O G. 'G

O cr.

™ cm C3 G

. 1 L . i G* En __ g lc er. te g

M t£ G te O KG X

< G est c 'S- er. OS "s) G

Γ"· * " LC . . LC " r r ^ .¾ ^ ” 's- 's- es —i x (v te " ~ G ^ <^· O C CSC ,— — . ce gc i ce -s; ss = XI l" I SS ^ “ ! 'GG ο K '—' G — /—h S» te. rM C C* c w 4-*

&C ex te. \o r; a *- X C

'·’ o •f- p* u -3" ~ ~ c: o p ό *—< ce -p te, .j > c es c '-^ce e s i i ·" O +JXG-E-

•'J'GCC'-^O-GG ce sc rc ce X

G G\G G G" GG — E

Ό G E 2 C CG EX C r. ^ C

GE GCE C = G C O — x O

-G O CGG GG1—1 El'—t —* ^C

ü te, o - x te, te, et—K ï* 4-» te, o te. s-.

cz jz — ^ ^2 ·«< te, p -U- jz o ‘J, o — 'Λ r: o

&, re E- c X — X c G— e CC 9r ESC

C - G te X VG — - G 'G C G E SC X

U Ό — -g CS U~ E GC -G > H < G

Claims (19)

1. 30
2. 1. Tissu d'arrêt absorbant imperméable comportant une section fibreuse comprenant un mat de microfibres polymères soufflées en masse fondue ayant un diamètre moyen allant jusqu'à environ 10 microns 5 et un poids de base se situant entre environ 0,102 g/dm2 et 1,56 g/dm2, ainsi qu'une pellicule polymère imperméable d'une épaisseur comprise entre environ ’ 0,0152 et 0,0406 mm adjacente à ce mat, la section fi breuse et la pellicule étant réunies en un dessin de 10 zones de liaison comprimées occupant moins d'environ 15o de la surface totale et formées par l'application de chaleur et d'une pression, ces zones de liaison comprenant des colonnes de liaisons s'étendant complètement à travers le tissu depuis la surface extérieure 15 où les éléments fibreux sont fusionnés, jusqu'à l'interface entre le mat et la pellicule, où les microfibres sont fusionnées à la pellicule, laquelle a une plus forte cristallinité dans les zones de liaison sans interruptions dans l'imperméabilité de la pellicule, 20 l'intensité de liaison allant en diminuant depuis les zones fusionnées, jusqu'à un faible niveau de liaison dans le plan central du mat afin de créer un gradient d'intensité de liaison double dans les colonnes de liaisons, la surface de la section fibreuse du tissu ayant 25 une forme définie par des creux imprimés dans les zones de liaison, de façon à obtenir une configuration tridimensionnelle.
3. 2. Tissu non tissé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la section fibreuse comprenant 30 le mat de microfibres comprend également une couche superficielle d'une nappe de filaments continus d'un po-* lymère thermoplastique à orientation moléculaire qui sont déposés au hasard et ont un diamètre moyen supérieur à environ 12 microns, cette nappe comportant des 55 zones discrètes préalablement liées de manière inter- 51 mittente formées par application de chaleur et d'une pression, la combinaison de ces zones préalablement liées et des zones fusionnées constituant une surface texturée et stabilisée résistant à l'abrasion.
4. 3. Tissu non tissé suivant la revendica tion 2, caractérisé en ce que les microfibres sont en-^ chevêtrées et liées avec les filaments continus de la nappe à mesure de la formation du mat.
5. 4. Tissu suivant la revendication 1, 2 ou 3, 10 caractérisé en ce que la surface de la section fibreuse a une résistance au glissement d'au moins environ 20 degrés.
6. 5. Tissu suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la section fibreuse est constituée es- 15 sentiellement du mat de microfibres, les microfibres étant fusionnées dans les zones de liaison de la surface du mat afin de stabiliser la surface du tissu.
7. 6. Tissu suivant la revendication 1, 2, 5 ou 5, caractérisé en ce qu'un agent tensio-actif est ap- 20 pliqué sur la surface des microfibres du mat afin d'accroître la capacité d'absorption de ce mat vis-à-vis des solutions aqueuses.
8. 7. Tissu suivant la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'un sel est appliqué sur les fila- 25 ments continus en vue d’accroître la conductivité du tissu.
9. 8. Tissu suivant la revendication 1, 2, 3 ou 5, caractérisé en ce que les microfibres polymères, les , filaments polymères et la pellicule polymère sont cons- 30 titués de polymères, de copolymères ou de leurs mélanges qui sont compatibles et choisis parmi le groupe comprenant les polyoléfines, les polyuréthanes, les ré-- sines de polyvinyle, les polyamides et les polyesters.
10. 9. Tissu suivant la revendication S, caracté- 35 risé en ce que les microfibres, les filaments et la 32 pellicule sont constitués entièrement des mêmes polymères j copolymères ou mélanges de ces derniers.
11. 10. Tissu suivant la revendication 1, 2, 5 ou 5, caractérisé en ce que les microfibres, les fila-5 ments et la pellicule sont constitués de polypropylène.
12. 11. Procédé de fabrication d'un tissu d'arrêt absorbant imperméable, comprenant les étapes qui consis- v tent à: former une section fibreuse comprenant un mat de 10 microfibres polymères soufflées en masse fondue ayant un diamètre moyen allant jusqu'à environ 10 microns et un poids de base se situant entre environ 3,102 g/dm2 et 1,56 g/dm2; amener, à proximité de ce mat, une pellicule poly-15 mère imperméable d’une épaisseur se situant entre environ 0,0152 et 0,0406 mm; faire passer cette section fibreuse et cette pellicule à travers l'étranglement défini entre des rouleaux chauffés, le rouleau entrant en contact avec la 20 section fibreuse ayant un dessin de zones en saillie occupant moins d’environ 15s de sa surface, tandis que l’autre rouleau qui entre en contact avec la pellicule, comporte une surface lisse, et appliquer une pression à la section fibreuse et à la pellicule au moyen de 25 ces rouleaux, de façon à former des zones de liaison dans le tissu; contrôler la température des rouleaux et la pression à l’étranglement en \uie de former des colonnes de = liaisons s’étendant complètement à travers le tissu de- 30 puis la surface extérieure où les éléments fibreux sont fusionnés, jusqu'à 1 ' interface entre le mat et la pellicule, où les microfibres sont fusionnées à la pellicule, laquelle a une plus forte cristallinitê dans les zones de liaison sans interrompre l'imperméabilité de la pel-55 licule, ainsi que pour façonner la surface de la sec- 55 tion fibreuse du tissu en vue de définir des creux dans les zones de liaison et d'obtenir une surface à configuration tridimensionnelle.
13. 12. Procédé suivant la revendication 11, 5 caractérisé en ce que l'étape de formation d'une section fibreuse consiste à former une nappe de filaments continus d'un polymère thermoplastique à orien-* tation moléculaire qui sont déposés au hasard et ont un diamètre moyen supérieur à 12 microns, cette nappe 10 comportant des zones discrètes préalablement liées de manière intermittente formées par application de chaleur et d'une pression, puis former le mat de microfibres sur la nappe de filaments continus préalablement liée, de façon à provoquer un enchevêtrement et assu-15 rer des liaisons primaires entre les microfibres et les filaments de la section fibreuse.
14. 15. Procédé de fabrication d’un tissu d'arrêt absorbant imperméable, comprenant les étapes qui consistent à: 20 prévoir une nappe de filaments continus d'un poly mère thermoplastique à orientation moléculairt qui sont déposés au hasard et ont un diamètre moyen supérieur à 12 microns, cette nappe comportant des zones discrètes préalablement liées de manière intermitten-25 te formées par application de chaleur et d’une près-si on ; former, sur cette nappe, un mat de microfibres polymères soufflées en masse fondue ayant un diamètre moyen allant jusqu'à environ 10 microns et un poids de 50 base se situant entre environ 0,102 g/dm2 et 1,56 g/ dm2, de façon à provoquer un enchevêtrement et assurer des liaisons primaires entre les microfibres et les filaments en définissant ainsi une section fibreuse; amener, à proximité de la surface du mat de la 55 section fibreuse, une pellicule polymère imperméable i 54 d’une épaisseur se situant entre environ 0,0152 et 0,0406 mm; faire passer cette section fibreuse et cette pellicule a travers l'étranglement défini entre des 5 rouleaux chauffés, le rouleau qui entre en contact avec la section fibreuse, ayant un dessin de zones en saillie occupant moins d'environ 15 e de sa surface, - tandis que l'autre rouleau qui entre en contact avec la pellicule, comporte une surface lisse, et appliquer 10 une pression ä la section fibreuse et à la pellicule au moyen de ces rouleaux, de façon ä former des zones de liaison dans le tissu; et contrôler la température des rouleaux et la pression à l'étranglement en vue de former des colonnes de 15 liaisons s'étendant complètement à travers le tissu depuis la surface extérieure où les éléments fibreux sont fusionnés, iusqu'à l'interface entre le mat et la pellicule, où les microfilmes sont fusionnées à la pellicule, laquelle a une plus forte cristallinité 20 dans les zones de liaison sans interrompre l'imperméabilité de la pellicule, ainsi que pour façonner la surface de la section fibreuse du tissu en vue de définir des creux dans les zones de liaison et d'obtenir une surface à configuration tridimensionnel!e.
15. 14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que les microfibres, les filaments et la pellicule sont constitués de polypropylène.
16. 15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce que le rouleau à dessin est chauffé 30. une température se situant entre environ 149 et 260°C, * tandis que le rouleau lisse est chauffé à une tempéra ture se situant entre environ 93 et 127°C.
17. 16. Procédé suivant la revendication 15, caractérisé en ce qu'on obtient, dans le mat, une den- 35 sitê de liaison variable allant en diminuant depuis i 35 les zones fusionnées, jusqu'à un faible niveau de liaison dans le plan central du mat afin de créer un gradient d'intensité de liaison double dans les colonnes de liaisons.
18. 17. Procédé suivant la revendication 11, 12 ou 15, caractérisé en ce que les microfibres polymères sont constituées de polypropvlène, ce procédé compre-v nant également l'étape qui consiste à appliquer un agent tensio-actif par pulvérisation aux microfibres 10 après leur extrusion et avant leur transformation en un mat, de façon à rendre les microfibres de polvpropy-lène imprégnables et d'améliorer l'utilisation de la capacité d'absorption du mat vis-à-vis des solutions aqueuses. 15 1S. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que les microfibres polymères et la pellicule polymère sont constituées de polypropyiène. 1S. Procédé suivant la revendication 12 ou 15, caractérisé en ce que les roicrofibres polymères, les 20 filaments polymères et la pellicule polymère sont constitués du même polymère, du même copolymère ou du même mélange de ces derniers choisi parmi le groupe comprenant les polyoléfines, les polyuréthanes, les résines de polyvinyle, les polyamides et les polyesters.
19. 20. Procédé suivant la revendication 12, 15, 14, 15, 16 ou 18, caractérisé en ce qu'il comprend également l'étape qui consiste à appliquer un agent tensio-actif au mat en vue de rendre les microfibres de poly-propylène imprégnables et d'améliorer l'utilisation de 50 la capacité d'absorption du mat vis-à-vis des solutions aqueuses. Λ \ , \ s.