MC423A1 - Procédé de traitement des matériaux cellulosiques et nouveaux produits, en résultant notamment des bétons - Google Patents

Description

BEE VEÏ D'INVENTION

"Procédé de traitement de matériaux cellulosiques, et nouveaux produits en résultant, notamment des "bétons"

Simone GAENIER

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Invention : (Simone Garnier - Daniel Buntschu)

La présente invention a pour objets, un procédé de traitement de matières cellulosiques, et les produits industriels nouveaux obtenus par le dit procédé, entre autres, des adjuvants et des agrégats destinés à la préparation des mortiers et bétons, des enduits isolants, de mortiers à maçonner, des bétons à base de liants hydrauli ques et aériens, des produits finis, stables, légers, poi teurs, pouvant être utilisés comme isolants, coupe-feu, € La fabrication d'agglomérés, à partir de déchet de bois (sciure, fibres, copeaux, etc.) ou de paille (roseaux, blé, lin, riz, etc.) est déjà connue. Dans les diverses réalisations antérieures, le liant est une résine

synthétique polymérisable ou une matière d'imprégnation thermodurcissable, un liant hydraulique ou un ciment magnésien (ciment Sorel, etc.); le produit préparé peut êti soumis à une compression, à une action calorifique, ou au deux simultanément, et la matière cellulosique peut être utilisée seule ou en combinaison avec d'autres matières de charge organiques ou minérales, naturelles ou synthétiques .

Lorsque l'agglomération est effectuée à l'aide d'un liant hydraulique, tous les procédés connus préconisent un triage soigneux des origines des bois pour é-liminer les essences acides comme le hêtre ou celles qui contiennent du tanin comme le chêne, l'orme, le mélèze, le châtaignier, et ion tamisage pour rejeter les fines. On procède alors à l'agglomération, soit en utilisant des doses de liant massives, (75 à 200 litres de sciure pour 100 kg de ciment), sans traitement préalable des particules cellulosiques, soit en utilisant au moment du ga-chage des adjuvants connus tels que BaC^ ou CaC^. On a également prévu un traitement préalable de la sciure destiné à "minéraliser" les particules de cellulose, en effectuant une imprégnation prolongée soit dans des solutions aqueuses d'un ou plusieurs alcalino-terreux (tels CaCG^ a 8-10 %, des solutions de BaO^ à 16°Bé - le silicate de soude etc.), soit dans des solutions de sulfates d'alumine ou de sulfates de métaux lourds, (ceux-ci pouvant ensuite être neutralisés par des sels tels que les sels de Baryum, ou par des bases), soit au moment du ga-chage avec du formol, de la lessive bisulfitique et de la chaux hydratée. Il est également connu de faire bouil

lir la sciure dans l'eau, puis après égouttage et lavage à l'eau, dans une solution de sulfate ferreux, après quoi on ajoute une forte quantité de chaux.

Le défaut principal de tous les matériaux obtenu par ces techniques connues est une hygroscopicité excessive. Ils subissent donc d'importantes et incessantes variations dimensionnelles dues aux changements d'ambiance (chaleur, humidité, vent).

On a reconnu que seuls les procédés utilisant le chlorure de baryum, soit pour l'imprégnation des particules, soit comme adjuvant au gachage, donnent un produit final présentant des caractéristiques mécaniques intéres-santés (mortiers dosés à 335 kg de ciment au m ).

Pourtant, tous les procédés, brièvement rappelés ci-dessus, possèdent de sérieux inconvénients. En premier lieu, les produits d'imprégnation ou les adjuvants sont très coûteux, ainsi que les procédés mettant en oeuvre ces produits. De plus, le temps de prise du mortier est long et irrégulier, et le temps de maturation et de res-suyage du produit fini_ est important (plus de 30 jours, à moins d'effectuer un traitement à l'autoclave): cette dernière opération est pourtant indispensable pour stabiliser le retrait et diminuer la tendance aux variations dimensionnelles. Enfin les produits obtenus ne peuvent être préparés qu'en atelier; il n'a pas été possible jusqu'à ce jour de bancher du béton de bois dans des conditions de préparation et d'utilisation semblables à celles des bétons traditionnels.

La présente invention remédie aux inconvénients des procédés connus indiqués ci-dessus et a pour objet

un procédé de traitement de la cellulose consistant fondamentalement à imprégner, de préférence à chaud, la matière cellulosique à traiter avec une solution aqueuse d'un ou plusieurs sels métalliques précipitant in situ les constituants solubles de ladite matière, par exemple, un mélange de sulfates métalliques, contenant notamment du sulfate de fer, et, le cas échéant, à effectuer une nouvelle imprégnation au moyen d'un autre sel métallique susceptible de former également un précipité in situ par réaction avec la cellulose et avec la quantité encore libre de sel métallique ayant servi à la première imprégnation,et ensuite, à enrober, la matière cellulosique ainsi traitée avec des sels de l'acide alginique utilisés de préférence à l'état de gel, après quoi on'incorpore .à la masse une solution aqueuse d'un sel de calcium, de baryum ou de strontium par exemple BaC^, et enfin on procède à un enrobage éventuel de la masse traitée par exemple avec une petite quantité de ciment sec en poudre.

Une caractéristique avantageuse du procédé con^ siste à laisser reposer le produit résultant de 1'imprégnation,ou de chaque imprégnation, pendant un temps suffisamment long, de préférence de quelques heures à plusieurs jours.

Selon 1 'inv.ention,on effectue de préférence la première imprégnation au moyen d'une solution aqueuse de sulfate ferreux, seul ou en mélange avec d'autres sulfates métal liques, tels que les sulfates de cuivre ou de zinc.

La deuxième imprégnation peut être effectuée p un sel métallique sous forme de poudre ou de solution aqueuse, et elle joue le rôle d'un adjuvant sur le liant.

Sans sortir du cadre de 1'invention,on peut directement enrober la matière cellulosique avec de l'acide alginique en poudre, sans utiliser des sels du dit acide , et

activantes, des catalyseurs, des colorants (pigments solubles ou insolubles). En outre, selon le procédé de l'invention, l'enrobage aux alginates peut être également effec tué avant les imprégnations ou entre celles-ci, après l'addition du sel de baryum, par exemple BaC^ ou même après l'enrobage au ciment en poudre.

Suivant une autre caractéristique de l'invention, les particules peuvent être enrobées à sec dans le dernier stade du procédé avec un liant, hydraulique ou aérien, à l'état pulvérulent.

La présente invention a également pour objet, à titre de produits industriels nouveaux, les agrégats obtenus à partir de particules de bois résineux, ou de bois feuillus (même à forte teneur en tanin) ou de toute autre forme de cellulose et qui sont fabriqués par le procédé selon l'invention; ces agrégats peuvent être utilisés, soit en atelier, soit sur le chantier, seuls ou en combinaison à des agrégats traditionnels ou à des charges.

L'invention concerne aussi des adjuvants pour le béton, qui sont imperméabilisants, plastifiants, entraîneurs d'air et catalyseurs et se présentent sous forme de sciure traitée par le procédé selon l'invention; ces adjuvants peuvent être mélangés en toutes proportions à l'agrégat ou au liant avant le gachage. Selon l'une de ses caractéristiques avantageuses, l'invention a pour autre objet, les produits du gachage des dits agrégats avec des liants hydrauliques ou aériens, à savoir des mortiers ou des bétons de bois possédant des propriétés améliorées, en particulier une élaboration et mise en oeuvre très simples, un retrait au séchage nul et des variations

dimensionnelles nulles. De plus,les mortiers ou "bétons de bois selon l'invention, sont imperméables, isolants aux hautes températures, coupe-feu, légèrement plastiques. Ils possèdent également des caractéristiques mécaniques élevées qui permettent leur utilisation comme éléments porteurs et ils né demandent pas de surfaçage.

En particulier on peut effectuer sur des bétons selon l'invention un moulage sous pression, pour obtenir des produits de caractéristiques mécaniques très élevées pour une densité voisine de 1,4-.

En outre, le matériau selon l'invention peut être mis en oeuvre de façon particulièrement simple et avantageuse car il peut être banché, et armé, servir de liant à maçonner (d'où suppression du pont thermique),

être appliqué comme enduit décoratif ou technique, soit traditionnellement, soit mécaniquement, ou par projection pneumatique (GUIT CEKENT). On peut, de plus, le travailler comme le bois, c'est-à-dire le poncer, scier, clouer, visser. Enfin le dit matériau peut être aussi taraudé, rectifié, mouluré, ou chanfreine.

Selon une autre caractéristique avantageuse de la présente invention, le procédé permet d'effectuer un gachage à l'eau chaude, à des températures dépassant 50°C ce qui permet une prise très rapide et le démoulage trois ou quatre heures, après le coulage : on évite ainsi dans la préfabrication, l'usage des moules chauffants très coû teux.

Le procédé selon l'invention a été élaboré aprè des recherches systématiques concernant le pouvoir inhibi des bois sur les phénomènes de prise, de cristallisation

de durcissement des liants hydrauliques.

Après avoir complètement épuisé par des lessivages à l'eau bouillante, les constituants et les éléments inclus du bois, solubles dans l'eau, les inventeurs ont con taté que la sciure traitée avait encore un effet inhibi-tif très marqué sur la prise et surtout sur le durcissement des ciments, et que, dès le gachage du mortier, intervenait une action chimique du liant utilisé sur les différents constituants du bois.

Ainsi, tous les procédés connus qui consistent à traiter la sciure par une base et notamment par la chaux, ou ceux qui n'isolent pas effectivement la particule de cellulose du ciment, donnent un produit hygroscopique et dimensionnellement instable.

On a déterminé par de nombreux essais que, pour obtenir un béton de bois à prise rapide et aux caractéristiques mécaniques intéressantes, il convient d'imperméabiliser plutôt que de minéraliser la cellulose, de créer un enchaînement chimique tel que les particules de cellulose fassent partie intégrante du béton et ne se comportent pas seulement- comme une charge. Enfin il y a lieu d'introduire dans l'une des phases du béton une matière neutralisante susceptible de réagir sur les corps "antibéton" qui pourraient rester à l'état libre.

On a exposé ci-après différentes mises en oeuvre possibles du procédé selon l'invention.

Suivant un mode de réalisation de l'imprégnation du procédé selon l'invention, on débarrasse la matière cellulosique de ses fines par un tamisage préalable, et on la laisse tremper eiyfrrac ou en containers faits d'une

fine toile métallique, dans la solution aqueuse d'un sulfate, dont la concentration est comprise entre 0,25 et 10 % de sulfate et plus particulièrement de 0,5 à 4- %, On peut effectuer cette imprégnation à la température ambiante et elle peut durer 5 à 24 H., mais on a constaté qu'un traitement à température plus élevée (de 70°C à 100°C) provoquait des réactions plus complètes entre la solution et la matière cellulosique et permettait une dissolution plus rapide des constituants solubles de la matière; ce traitement à chaud permet de réduire le temps de trempage, et de le ramener à une durée de 4-5 à 150 minutes. On peut également réduire encore les temps de trempage et activer les échanges osmotiques en appliquant à la masse de la solution une pervibration de l'ordre de 100 à 1.000 Hertz et même plus.

Suivant un mode particulier de réalisation de l'imprégnation du procédé selon 1'invention1la matière cellulosique est malaxée avec une solution de sulfate ferreux dans des proportions variant de 0,75 à 0,15 litre de solution pour 1 litre de sciure.

Après cette imprégnation, on fait égoutter la masse traitée sur une toile métallique; cet égouttage peut être activé mécaniquement ou par centrifugation,

mais il est très rapide dans le cas où l'imprégnation a été faite à chaud. La quantité de solution retenue par la matière cellulosique ne doit pas excéder 200 à 220 gr par litre de produit obtenu.

Lorsque 1'égouttage est terminé on malaxe la mass avec un gel colloïdal d'alginates dont la concentration est comprise entre 80 et 125 gr par litre de cellulose impré-

non à hcc/cî

gnée et égouttée.

On constate alors, de façon surprenante, un rejet liquide important souvent supérieur à la masse de gel d'alginates mis en oeuvre; cette phase liquide se sépare très facilement et ne nécessite pas un nouvel égouttage. On a remarqué de plus que l'on avait intérêt à effectuer cette opération alors que la matière cellulosique égouttée possédait une température comprise entre 30 et 50°C. L'opératior peut toutefois être faite à froid.

Après le rejet du liquide, on reprend le malaxage de la masse en incorporant petit à petit une solution aqueuse d'un sel de calcium, de baryum ou de strontium, à raison de 80 à 14-0 cc par litre de matière mise en oeuvr< au départ.

On constate à nouveau de façon surprenante un rejet de liquide limpide qui se sépare facilement de la mass^ La matière cellulosique ainsi préparée est prête si on désire l'utiliser immédiatement, à être gâchée avec un liant hydraulique ou aérieni

Si l'on désire utiliser avec un ciment le produit préparé suivant le procédé de l'invention, on choisira avantageusement comme dosage, un sac de 50 kg de ciment pour 100 à 250 litres de la masse traitée, suivant les caractéristiques physiques et la rapidité de durcissement souhaitées; on obtient un excellent résultat en utilisant 1 sac de 50 kg de ciment pour 120 à 150 litres d'agrégat : ce sont les proportions d'un béton normal.

On effectue de préférence le gachage dans un malaxeur à axe vertical et à mélange forcé, mais on peut également opérer à l'auge ou dans une bétonnière ordinaire non s,

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si l'humidité de la masse traitée n'est pas suffisante, on peut ajouter de l'eau par petites quantités, le béton ayant tendance à se fluidifier de lui-même après quelques secondes de malaxage.

Après le malaxage, le béton peut être coulé en moules de toutes formes correspondant à l'usage désiré; on peut l'utiliser comme enduit ou comme liant à maçonner.

De plus, le produit cellulosique traité., -,onfor-mément à l'invention, peut être stocké, ensaché, livré aux utilisateurs, afin d'être utilisé à la manière d'un agrégat normal.

Dans ce cas, on a intérêt à le laisser "ressuyer", de manière à diminuer fortement son humidité apparente, mais une des caractéristiques de la présente invention consiste à le malaxer et à l'égoutter complètement avec une faible partie de ciment sec pulvérulent (de 1/50 à 1/10 en volume). On constate alors de façon surprenante c le ciment se mélange parfaitement et sans floculation à la sciure ainsi traitée et forme à sa surface un film continu; il se produit alors une élévation de température qui favorise le séchage des particules cellulosiques et la prise er surface du ciment d'enrobage qui minéralisé complètement la aciure.

La matière cellulosique ainsi traitée constitue un adjuvant pour la préparation des mortiers et bétons de liants hydrauliques.

Conformément à une autre caractéristique de la présente invention, la matière cellulosique traitée peut être séchée artificiellement sans avoir été égouttée de manière à conserver un excèdent des sels dissous dans les

différentes solutions.

Suivant un mode de réalisation, les particules céllulosiques traitées seront constituées par un mélange de sciures de résineux et de sciures de feuillus et pourront après le séchage 'être ou non enrobées de ciment.

On a constaté d'autre part que la sciure ainsi traitée, ajoutée soit à l'agrégat, soit au liant avant le gachage des mortiers, et dans la proportion de 1/100 à 1/2 en poids, et de préférence, entre 1/50 et 1/10, constituai un excellent adjuvant entraîneur d'air, imperméabilisant, défloculant et plastifiant; la fluidité et la cohésion du mélange eau-ciment sont donc accrues. Les meilleurs résuit; paraissent être obtenus après une légère addition d'un liai hydraulique ou aérien.

On a remarqué en outre, que lorsque la sciure avait reçu un enrobage de 1/80 à 1/30 en poids de ciment sec et de préférence 1/60 à 1/30, cet adjuvant avait un effet marqué sur la prise et le processus de cristallisation et durcissement du ciment. Il a notamment, au moment du gachage, un rôle d'entraîneur d'air qui permet de diminuer la quantité d'eau nécessaire à la bonne "workabiliti du mortier.

Sans sortir du cadre de l'invention on peut fair< absorber ou adsorber par les particules de cellulose à un moment quelconque du traitement de préparation, des adjuvants ou des composés chimiques, dont la présence aura pou: effet de modifier soit physiquement, soit chimiquement, la structure, le comportement, l'aspect, la densité, etc... du matériau soit lors du gachage, soit lors de la prise et postérieurement à celle-ci.

Ces corps peuvent être des matières colorantes, des fluosilicates, etc... On peut également ajouter une poudre d'alginate, d'acide alginique, ou encore la poudre d'un produit tel qu'une "bentonite qui gonfle fortement sous l'action de l'eau; l'utilisation d'un tel adjuvant provoque une infinité de petites cellules composées par l'élément gonflé d'eau et qui, petit à petit, cèdent celle-ci au béton au moment do sa prise et après celle-ci, et forment ainsi des cellules vides.

Cette opération permet de diminuer sensiblement la densité apparente du béton traditionnel et augmente nettement ses qualités isolantes.

Indépendamment de ses qualités adjuvantes, la sciure traitée par le procédé de l'invention, constitue un excellent agrégat qui peut être gâché avec un liant,

soit en atelier, soit sur le lieu d'utilisation dans les proportions en volume d'agrégat comprises entre 1 et 5 pour 1 volume de ciment, la quantité d'eau mise en jeu étant sensiblement de 1/2 à 2/3 du poids de ciment mis en oeuvre dans le cas du dosage moyen de 3 volumes d'agrégat pour 1 volume de ciment. On obtient ainsi un béton léger dont les caractéristiques sont, à 28 jours : Densité : 1 à 1,1

Résistance à la compression : 130 à 160 kg Résistance à la traction : 30 à 4-5 kg A : 0,14-

Durée coupe-feu an 6 cm d'épaisseur : 3 heures

Faible conductivité acoustique

Ingélivité

Suivant une mise en oeuvre préférée du procédé,

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selon l'invention, les particules de cellulose sont mises à tremper pendant 80 minutes dans une solution aqueuse de sulfate'de fer portée à une température supérieure à 80°C. Cette solution a été préparée avec du sulfate ferreux du .commerce dit sulfate neige, à raison de 2 à 4- % en poids de la masse d'eau, titrant de 2° à 4° Baumé à 15°C au pèse-acide. Avant de commencer la macération, et pour activer les réactions, on a intérêt, suivant une caractéristique de l'invention, à rectifier le pH de départ de cette solution vierge de manière à le ramener à une valeur comprise entre 3,5 et 6. Lorsque l'imprégnation estjterminée, la totalité de la masse à imprégner est noyée dans la solution.

Les particules cellulosiques absorbent très vite la solution jusqu'à saturation grâce aux échanges osmo-tiques et aux différentes réactions chimiques ; les pores de, chaque particule de fibre se trouvent ainsi partiellemen colmatés par la présence in situ et en surface des dits pré cipités.

A la fin de l'opération, le pH de la solution est compris entre 3 et 4.

Cette solution pourra avantageusement être réutilisée, après que sa teneur en sulfate ferreux ait été rectifiée, pour le traitement d'autres particules de cellulose on a du reste constaté qu'une solution, après une première utilisation possédait un pouvoir activant sur les actions et'réactions mises en jeu lors du trempage des particules de cellulose dans le bain de sulfate. Il convient donc de rectifier la teneur en sulfate ferreux de cette solution mère après qu'elle ait servi, puis de compléter le volume

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par de la solution vierge titrant de 2° à 4° Bé à 15°0,

pour compenser la quantité de solution absorbée par la celi lose lors du trempage; ce procédé permet de donner au bain de trempage un pouvoir actif plus grand.

Suivant le même mode préféré de réalisation, la masse de cellulose imprégnée est ensuite égouttée par gravité pour être débarrassée du liquide excédentaire qui est recueilli. L'égouttage est rapide et, suivant les masses mises en jeu et le mode d'égouttage choisi, cette opération peut durer de 15 minutes à 70 minutes. On peut avantageusement tasser la sciure pour activer cet égouttage .

Après 1'égouttage, la quantité de solution retenue dans la sciure varie de 250 à 500 grammes par litre de sciure mise en jeu initialement, la dose préférée étant comprise entre 300 et 400 grammes suivant la natur^ && l'e: s«nce cellulosique mise en jeu. Le pH est alors rectifié et ramené à une valeur voisine de 4.

Suivant la même mise en oeuvre préférée du procédé selon l'invention, la masse ainsi égouttée, est ensuite malaxée avec une .solution contenant 0,3 à 2 % d'alginates de sodium et de préférence 0,5 à 1 %, possédant une viscosité à 15°C de 100 à 200 centipoises, 1 litre de la dite solution étant utilisé avec des quantités de masse égouttée variant de 3 à 20 litres suivant les caractéristiques d'imperméabilisation et de renforcement de la "workabilité" du béton envisagé, mais on utilisera de préférence 1 litre de solution d'alginates pour des quantités de la masse égouttée comprises entre 6 et 10 litres. Une quantité de liquide généralement supérieure au volume

d'alginates mis en jeu, se sépare alors spntanément de la masse. Ce liquide peut être recueilli et servir d'adjuvant pour la confection des mortiers et bétons traditionnels et des bétons légers d'agrégat cellulosique ou minéral

Les alginates entrent en réaction avec le sulfate ferreux encore libre et forment un alginate de fer sous forme colloïdale.

Une autre partie des alginates entre en réaction avec les éléments encore libres du bois : phénols, tanins, etc. et forme avec eux, et avec les composés qu'ils ont . déjà formés avec le sulfate ferreux, des alginates extrême-ment complexes dont certains précipitent in situ et d'autr gélifient.

Quoique l'invention ne concerne pas les réaction chimiques proprement dites et extrêmement complexes qui ont lieu, au cours des traitements précités, on a pu constater qu'il y avait formation d'hydroxyde ferreux et de fer naissant.

La formation in situ de ces derniers composés est très importante et les inventeurs ont mis en évidence l'effet catalyseur important qu'ils ont sur le béton et l'augmentation des caractéristiques mécaniques des bétons de bois due à leur présence.

Suivant toujours la même mise en oeuvre préféré' du procédé selon l'invention, la masse traitée aux alginates est ensuite malaxée avec une solution de chlorure d baryum dont le titre varie de 15 à 30° Bé à 15°C, et peut éventuellement être augmenté de 1 à 5° Bé par addition de chlorure de calcium (de préférence, on utilisera une solution à 22° Bé dont le titre aura été porté à 25° Bé

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15°C, VQV addition de chlorure de calcium). On utilise un litre de cette solution pour des quantités de la masse traitée comprises entre 5 et 15 litres (de préférence : 1 litre de solution pour 8 à 11 litres). Les proportions sont déterminées de façon appropriée en fonction de la qualité du bois, des variétés d'origine"des matériaux cellulosiques et du résultat désiré. On constate à nouveau de façon surprenante une ségrégation rapide de la masse, et la quantité de liquide rejeté peut dépasser la quantité de solution de BaClg introduite lors du malaxage.

Ce liquide peut aussi servir favorablement d'adjuvant dans l'eau de gachage des bétons.

L'addition de la solution mixte de BaClg et CaCl2 à la masse traitée entraîne à nouveau une série de réactions chimiques dont certaines sont très complexes.

En particulier, avec le sulfate ferreux qui a pu rester libre, BaClg forme du chlorure de fer qui est connu comme fongicide - dans le procédé selon l'invention, il a l'avantage d'etre créé in situ - et du sulfate de baryum pratiquement insoluble, après quoi l'ion SO^ n'existe plus dans la masse sous forme soluble.

La concentration de BaCl^ étant élevée provoque en outre, l'imprégnation des fibres cellulosiques et la fixation de l'élément Ba sur les dites fibres.

Selon une variante de réalisation du procédé selc 1'invention,on peut remplacer BaC^ par une solution d'hydroxyde de baryum ou de strontium à saturation, ou malaxer avec tout sel de ces corps sous forme pulvérulente et en contact intime avec la masse à traiter (carbonates, sulfures, oxydes, ces derniers provoquant une réaction

fortement exothermique).

Enfin, suivant le même mode préféré de réalisation du procédé selon l'invention, la masse de cellulose ainsi traitée esflaissée à égoutter par gravité, de manière à être débarrassée des solutions rejetées spontanément lors des deux opérations précédentes. On a pu constater que pendant cette opération, les réactions chimiques se poursuivaient et ceci d'autant plus rapidement que la masse était < une température plus élevée que l'ambiante.

Après ce dernier égouttage, on peut utiliser la masse cellulosique pour produire un béton de bois, en la malaxant avec une quantité de ciment déterminée en fonction du produit recherché et variant de 1 volume de ciment pour des volumes d'agrégat compris entre 1 et 5» de préférence 3. Si la pate est trop sèche, il convient d'ajouter par petites quantités une faible quantité d'eau ou d'un des liquides rejetés lors des deux derniers égouttages, afin d'obtenir la consistance recherchée.

On a également constaté que l'addition d'une petite quantité de la dite masse cellulosique traitée, selon le procédé de l'invention décrit ci-dessus, au sable ou au gravier d'un béton traditionnel permettait de diminuer l'effet de floculation du ciment lors de l'introduction de celui-ci dans le malaxeur, de réduire la quantité d'eau employée pour ce malaxage, augmentait la "workabilit du mortier ainsi obtenu et rendait le béton imperméable et résistant aux agents agressifs. La proportion de matière à incorporer variant de 1 volume de cette masse pour 5 volumes de l'agrégat minéral mis en jeu (en dessous de cette proportion, le béton obtenu peut être considéré comc

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mortier à agrégat mixte minéral et cellulosique) à 1 volume de cette masse pour 60 volumes de l'agrégat mis en jeu. Ces proportions préférées ne sont cependant nullement limitatives et dépendent notamment de la surface spécifique de l'agrégat minéral considéré, des caractéristiques du ciment employé et des qualités recherchées tant au gachage que dans le produit fini.

Suivant une caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, on ajoute à la masse cellulosique traitée, après l'avoir parfaitement ég-oyttée, au besoin par un égouttage mécanique par pression ou centrifugation, par électroosmose ou par tout autre noyen approprié, une petite quantité de ciment sec pulvérulent. On constate alor; de façon surprenante que ce ciment, même s'il est ajouté en masse sans être poudré sur la matière, n'a aucune tendance à la floculation et que, au contraire, il tend de lui-même à se répartir sur la totalité de la surface de chaque parti cule d'agrégat. Le mélange peut alors être réalisé par malaxage, par brassage ou par poudrage sur un tapis vibrant. La proportion de ciment à ajouter varie'de 1 volume de ciment pour 6 à 50 volumes d'agrégat, et de préférence on ajoute 1 volume de ciment pour 15 à 30 volumes d'agrégat.

On constate alors une élévation de température très sensible dans la masse.

Il convient toutefois de remarquer que, dans le procédé selon l'invention, la dite élévation de température est beaucoup moins sensible, que si l'on avait effectué le poudrage sur une masse de sciure de bois vert, fraîche, de sciure humidifiée à l'eau ou de sciure traitée à la manière connue au chlorure de baryum, de calcium, ou autres, traite

ment suivi d'un éventuel poudrage d'une matière minérale inerte vis-à-vis du ciment telle que de l'oxyde de fer pa exemple.

On a également constaté que cette élévation de température était en rapport direct avec la quantité de masse cellulosique traitée, alors que la proportion de ciment introduite lors de cette opération n'avait qu'une influence minime sur la chaleur dégagée.

Le pH apparent de la masse traitée, c'est-à-dir< le pH extérieur aux particules cellulosiques passe, au cours de cette opération de pH 4 à pH 11, tandis que se dégagent des vapeurs acides entre pH 3 et pH 5«

De nouvelles réactions chimiques excessivement complexes se produisent alors.

Il y a notamment formation d'un alginate de calcium insoluble, qui vient encore renforcer l'isolation et l'imperméabilisation de chaque particule de cellulose et lui donner une minéralisation extérieure réelle.

Physiquement, il en résulte une dessication apparente de la masse traitée qui présente alors l'aspect d'une poudre sèche grossière et granuleuse.

Suivant un autre mode de réalisation du procédé selon 1'invention,après avoir effectué le traitement de le matière par les alginates, on ne traite pas celle-ci par un sel d'alcalino-terreux, mais on l'utilise directement comme agrégat d'un ciment barytique ou strontique, ou simplement on effectue l'enrobage comme il est prévu dans le mode de réalisation préféré, par un poudrage d'un des dite ciments, le gachage définitif étant fait avec un liant hydraulique de même composition ou traditionnel.

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D'autres corps pouvant avoir des propriétés de liants aériens, hydrauliques ou des qualités pouzzola-niques tels que la chaux, le plâtre, les cendres volantes, les poudres de laitiers de hauts fourneaux, la ponce, les pouzzolanes, etc. peuvent être utilisés, dans d'autres modes de réalisation, pour servir à enrober les particules aux lieu et place du ciment préconisé dans le mode préféré de réalisation du procédé selon l'invention et éventuellement servir d'adjuvant.

La matière obtenue par le procédé selon l'inventi constitue un demi-produit stable que l'on peut stocker en silos ou en sacs., et utiliser en fonction des besoins.

On a du reste constaté qu'une certaine maturation se produisait durant ce stockage et qu'un vieillissement ne faisait qu'améliorer les qualités du produit fini.

Le dit demi-produit constitue un agrégat stable utilisable en particulier pour la préparation des bétons légers, demi-lourds, ou lourds.

On peut ajouter en toutes proportions à l'agrégat cellulosique obtenu par le procédé s'elon l'invention soit avant son conditionnement (lorsqu'il est destiné à être commercialisé), soit au moment de l'utilisation, des charges actives ou neutres, destinées à modifier les caractéristiques du produit fini, et notamment :

- des cendres volantes et laitiers de hauts fourneaux, soit sous forme pulvérulente, soit sous forme de billes d'aggloméré ou de granulés.

- des granulés de polystyrène, mousses de polyuréthane ? mousses de chlorure de polyvinyle etc.

Selon un mode d'utilisation préféré du produit

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selon l'invention, on mélange le dit agrégat dans un malaxeur (à tambour horizontal de préférence) avec du ciment Portland Artificiel du commerce dans des proportions variant de 1 volume de ciment pour 2 à 4- volumes d'agrégat, et de préférence 3 volumes d'agrégat. Après un rapide malaxage à sec destiné à fournir un mélange homogène, on introduit l'eau nécessaire au gachage ouféventuellement, le liquide rejeté lors d'un des deux derniers égouttages, selon l'invention, soit pur, soit dilué à l'eau. La proportion de liquide nécessaire au gachage est généralement comprise entre 1/2 et 2/3 de la quantité de ciment mise en jeu; le malaxage s'effectue aisément et la pâte obtenue est très plastique.

Avant la mise en sac ou lors de la préparation du mortier, on peut mélanger en toutes proportions l'agrégat obtenu p.ar le procédé selon l'invention :

- à du sable ou du gravillon pour former un mortier mixte

- à des produits tels que des granulés de polystyrène, des mousses de polyuréthane et de polyvinyle, sous forme de leurs produits expansés pour augmenter ëncor® ses qualités isolantes en améliorant_sa légèreté.

- à de la "vermiculite" granulée, pour préparer un matériat isolant aux hautes températures et coupe-feu de longue durée .

- à toutes charges minérales de granulométrie queloonque pouvant ou non participer à la cohésion du produit final.

Le mortier obtenu par le procédé selon l'invention peut être utilisé immédiatement; on peut également le stocker dans des containers ou de préférence, sur une aire légèrement inclinée pendant 10 à 90 minutes. On cons

tate alors qu'un liquide absolument limpide s'écoule de la pâte sans entraîner la laitance du ciment; ce liquide est fortement basique (pH 10).

Le dit mortier peut être utilisé pour réaliser tous les enduits intérieurs ou extérieurs, taloches ou lissés, d'aspect quelconque (mouchetis, grain écrasé, etc.). Ces enduits peuvent être réalises soit suivant la technique traditionnelle des plâtriers, soit à la manière habituelle pour les enduits de ciment, en utilisant éventuellement les moyens de projection pneumatique (GUÏT CEMENT) ou mécaniques (moucheteuses du type tyroliennes).

Le mortier selon l'invention peut également et avantageusement être substitué au béton traditionnel pour couler sur place des éléments banchés, avec ou sans armatures (armatures métalliques, en bois ou végétales).

Le mortier est également apte à être coulé en ate lier dans des moules correspondant aux formes et proportions désirées.

Le début de prise de ce mortier intervient entre 2 et 5 heures et la fin de prise entre ê heures et 24- heure suivant la richesse du mélange en ciment et la température ambiante.

Le produit fini obtenu suivant la méthode décrite ci-dessus conforme à l'invention, peut avoir une présentation finale très variée correspondant à son usage ou à son traitement de surface.

Par moulage, on obtient sur la surface du matériau une reproduction très fidèle du grain du moule ou de la banche. En particulier un matériau dont la prise a été effectuée sur une surface parfaitement polie et traitée

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par un anti-adhérent, prend un poli miroir.

D'autres qualités d'aspect peuvent être obtenues par le procédé de projection, lorsque le matériau est utilisé sous forme d'enduit :

- par "brossage à la brosse dure en cours de prise

- par brossage à la brosse métallique après la prise

- par grattage ou par layage après la prise par tous les procédés connus de traitement de la surface des bétons à base d'agrégats minéraux (bouchardage, etc.)- De plus, le matériau, obtenu selon l'invention, permet de réaliser des présentations propres par ponçage et polissage de la sur-

»

face.

On réalise des aspects différents en faisant varier la granulonétrie des agrégats utilisés, la nature des essences cellulosiques qui fournissent des couleurs très diverses sans que l'on soit obligé de recourir comme il est connu à la coloration des agrégats. Des aspects rappelant les pierres marbrières peuvent ainsi être réalisés.

Toutefois, selon une caractéristique de la présente invention, on peut réaliser un mélange d'agrégats diversement colorés, mais on peut effectuer également la coloration grâce à un enrobage par gels d'alginate renfermant eux-mwêmes des pigments; en outre, le ciment gris ou blanc peut lui-même recevoir une coloration différente.

Lorsque l'on coule des éléments soit en atelier, soit sur chantier, on peut armer le matériau selon l'invention, à l'aide d'armatures métalliques traditionnelles. Toutefois, on a intérêt à faire subir à celles-ci un traite ment de "bondérisation" ou à les enduire au pinceau, par un moyen de projection mécanique ou pneumatique, ou par nnn X ncc/i;7

trempage au bain, d'un enduit de "barbotin", soit de ciment pur, soit d'un mélange chaux et ciment (ce lait de liant hydraulique peut renfermer un sel de chrome), qui assure une parfaite adhérence aux armatures.

Selon une autre caractéristique de l'invention on peut armer le matériau à l'aide d'armatures d'origine, végétale telles que poutres, lattis de bois, pailles, roseaux, bambous, etc... toiles de jute et autres textiles, ou à l'aide d'armatures d'origine minérale, telles que tissus de verre, tissus de laine de roche, toiles de nylon et autres produits synthèse.

Le produit fini peut également recevoir un traitement de surface en soi connu, destiné à augmenter ses qualités, tel que silicatisation, fluatation ou traitement au soufre.

En outre, l'agrégat obtenu après traitement de la matière cellulosique selon l'invention peut être utilisé non seulement avec les liants hydrauliques habituels connus, mais avec les ciments magnésiens (ciment Sorel), les mortiers de chaux blanche ou de chaux hydraulique, ou les mortiers de plâtre. •

Selon une autre caractéristique du produit obte-

J

nu selon l'invention, cet agrégat sec peut également être utilisé comme adjuvant défloculant, entraîneur d'air et plastifiant, dans les mêmes conditions que celles indiquées pour l'adjuvant constitué par la sciure traitée avant l'addition du ciment pulvérulent.

Toutefois l'adjuvant constitué par la sciure traitée et poudrée de ciment paraît avoir une action favorable sur les phénomènes de prise et de cristallisation du ciment.

Suivant un mode préféré de réalisation, lorsque l'on envisage uniquement la production d'adjuvants, on a intérêt à utiliser les "fines" constituées par la poudre de bois.

On a illustré le procédé selon l'invention par les exemples ci-après, qui ne sauraient naturellement limiter les possibilités d'application de l'invention.

EXEMPLE 1

Dans une cuve de 200 litres,on a dilué 6 kg de sulfate ferreux du commerce (sulfate neige) avec 150 litres d'eau. Cette solution titrait 3° au pèse acide Baumé à une température de 15°C.

On a ajouté à la solution un mélange de sciures provenant de bois feuillus et résineux et de déchets d'écorc secs, dont la constitution était la suivante :

- sciure de pin sylvestre : 25 1 pesant 3,800 Kg

- sciure de châtaignier : 25 1 " 4,440 "

- sciure de chêne : 25 1 " 4,690 "

- déchets et fibres d'écorce : 25 1 " 4,450 "

On a alors chauffé l'ensemble, dont la température a été portée et maintenue durant 1 heure"à plus de 80°, c'est-à-dire pratiquement à ébullition. On a effectué deux brassages durant ce laps de temps. L'imprégnation était suffisante lorsque la totalité de la masse a été rassemblée au fond de la cuve, à part quelques débris et poussières que l'on a retirés de la surface. On a alors considéré que les échanges osmotiques étaient suffisais.

On a soutiré ensuite la solution par une vanne placée à la partie bosse de la cuve et comportant à sa partie intérieure un filtre métallique.

L*égouttage s'est fait rapidement et a été accé- ;CD - ;léré par un damnage de la masse à l'aide d'un pilon. La quantité rejetée en 1/2 heure était de 106 litres. ;Lorsque la masse fut uniformément refroidie, et que sa température fut inférieure à 30°C, on l'a malaxée avec 16,5 1 d'une solution d'alginate de sodium. ("Nouraltex' 'marque déposée) à 0,5 °/° ayant une viscosité de 200 cp. à + 20°C. Grâce au grand pouvoir filmogène de cette solution, un brassage rapide de la masse (quelques minutes) a suffi pour qu'elle soit uniformément répartie sur la surface .de chaque particule. ;Un égouttage a de nouveau été nécessaire, et après l'avoir favorisé par une légère pression, on a recueilli 18 litres d'un liquide limpide. ;On a laissé reposer la masse pendant une heure î après quoi on l'a brassée à nouveau et on a ajouté 15 litres de solution de chlorure .de Baryum titrant 21° Baumé à une température de 15°C, et portée à 23° Bé par adjonction de chlorure de calcium. ;Un nouvel égouttage a permis le rejet de 18 litres de liquide. ;La masse cellulosique a ensuite été placée dans un malaxeur à tambour horizontal; elle représentait alors un volume de 135 litres pesant 58 Kg,800. lu cours du malaxage, on a ajouté progressivement 6,5 litres de Ciment Portland Artificiel au Laitier (C.P.A.L.) COQ (Marque déposée) pesant 7'Kg,200. Le mélange s'effectue rapidement, grâce à la bonne dispersion du ciment et l'absence de floculation, ce qui permet d'enrober complètement chaque particule de la masse cellulosique. ;On a placé la masse ainsi traitée sur une aire ;plats, et un réchauffement de l'ordre de 20°C a été constaté. Alors que la température de l'ensemble atteignait 35°C, le produit cellulosique traité a été uniformément réparti en une couche fine sur l'aire et abandonné à un séchage naturel pendant 4-8 H. ;Après cette période, le produit était sec et constituait un excellent agrégat. Il a été mis en sacs de . papier en attendant son utilisation. Le poids du produit fini était de 4-6,700 Kg pour un volume de 114- litres. EXEMPLE 2 - Fabrication de béton. ;4-5 litres d'agrégat préparé comme décrit à l'exenr pie 1, et pesant 16,650 Kg ont été prélevés et mélangés à sec dans un malaxeur à tambour horizontal avec 15 litres de ciment Portland Artificiel au Laitier (C.P.A.L.) 250-315 Forme : IfF VP 15-309* pesant 17,250 Kg, puis lorsque le mélange agrégat-ciment fut parfaitement homogène, on a ajouté 16,500 1 d'eau. On a alors constaté que la masse grumeleuse aussitôt formée, s'est fluidifiée petit à petit pour donner une masse onctueuse homogène et ferme.

Le mortier ainsi préparé a été placé dans des moules métalliques soigneusement huilés, et correspondant aux besoins de 1'utilisation;la mise en place a été soigneusement faite à la truelle de manière à donner le maximum de compacité à la masse. La face supérieure des moules a été soigneusement surfacée à la truelle lisseuse.

Le début de prise a commencé 2 heures après le gachage,. et la prise était complète 7 heures après celui-ci

On a démoulé 12 heures après la fabrication; on a obtenu alors un volume total de 39,700 1 d'un bloc de béton pesant 50,84-0 Kg.

non ^ ncc /c. ■%

28 jours après la date .de fabrication, les éprou-vettes prélevées sur le béton avaient les caractéristiques suivantes :

densité : 1,05

o résistance à la compression: 156 kg/cm p

résistance à la traction : 4J kg/cm .

EXEMPLE 5-

Dans un cylindre cuiseur rotatif cloisonné de tamis tels qu'à chaque tour, des tamis fixes séparent les particules de la phase liquide en les égouttant , en faisant passer les particules dans le compartiment suivant et le liquide dans le compartiment précédent, on a fait circuler de la vapeur basse pression à 110°C pour maintenir l'ensemble à une température voisine de 100°C, on a introduit tous les 1/4 d'heure 250 litres de sciure fraîche de résineux, directement récoltée dans une scierie et à l'autre extrémité,on a versé tous les 1/4 d'heure également 7 kilos de sulfate de fer (sulfate ferreux dit sulfate neige du commerce , sous~produit de décapage des tôles dans les laminoirs)-. La sâiure s'est trouvée ainsi successivement lessivée puis égouttée, en étant traitée dans une série de bains dont le dernier est constitué par la solution la plus pure . Les 8 trempages et 8 égouttages successifs améliorent nettement le traitement des exemples précédents.

A sa sortie de l'appareil, la sciure a été déversée sur un tamis vibrant dirigeant la sciure vers un bac de reprise. On a constaté que la sciure fraîche traitée n'a subi aucune augmentation de volume, chaque dose mesurant après égouttage toujours 250 litres (en volume apparent).

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♦

La sciure a été ensuite reprise par un élévateur tel qu'une vis d1 iircîiiciède inclinée à 60°) et déversée dans un silo vertical cylindrique de 60 M3. Après un repos de plus de 24- heures, la sciure a été reprise à la base du silo et envoyée dans un mélangeur turbine à raison de 50 litres par minute.

Le mélangeur turbine est constitué d'un corps en tôle,horizontal, à section en forme d'une spireî l'espace compris entre les extrémités de la spire servant de regard pour surveiller l'opération et pour introduire la matière à turbiner avec les particules traitées. A l'intérieur de ce corps, un arbre mobile, supporté par des flasques amovibles a été animé d'un mouvement de rotation d'environ 200 t/m; l'arbre portait une série de peignes à dents espacéesdisposés de manière à brasser, désagglomérer et'turbiner les particule; admises à une extrémité puis à les entraîner vers la sortie sur une goulotte les déversant sur un tamis vibrant.

Par le regard du mélangeur,on a pulvérisé uniformément à la vitesse de 5 litres par minute une solution à 0,6% d'alginate de sodium "NOUïLàLTEX Ivi.Y.36" (Marque déposée: ) qui grâce à son grand pouvoir filmogène, a entièrement et régulièrement enrobé chaque particule de sciure.

On a effectué 1'égouttage comme décrit plus haut et la matière ainsi traitée a été de nouveau introduite dans un silo où elle a séjourné au moins 12 heures, en assurant ainsi des réactions chimiques complètes.

La matière a été extraite du second silo comme décrit lors de la précédente opération, et, toujours à raison de 50 litres/minute, a été introduite dans un second mélangeur turbine dans lequel on a pulvérisé une solution de chlorure de Baryum titrant 22° Baumé à raison de 4,25 1 Par minute . Après un nouvel égouttage sur tamis vibrant, un nouveau stockage en silo.a été fait durant lequel les réactions chimiques ont pu s'achever.

Après un stockage minimal de 24 heures , la sciure a été de nouveau reprise à la dose régulière de 50 litres minute et a été traitée dans un troisième mélangeur turbine semblable aux précédents,dans lequel on a pulvérisé du ciment Portland artificiel au laitier (C.P.A.L. norme 225/350) sec à raison de 3,75 lpar minute. La sciure s'est enrobée parfaitement d'une fine couche de ciment en poudre qui a sèchée légèrement en surface, ladite sciure.

La sciure ainsi traitée a été alors rejetée par une goulotte sur un tapis vibrant et de là dans un bac de reprise d'où elle a été conduite par un élévateur dans un silo de stockage de 60 mètres cubes. Elle est restée dans ce silo pendant au moins 48 héures et durant ce stockage elle a subi une très sensible élévation de température (15 à 30°C) et le ciment a fait prise à la surface de chaque particule de sciure dont il a diminué fortement l'humidité apparente.

Après le stockage dans ce silo la sciure ainsi traitée a pu être utilisée comme aggrégat . Il faut insister sur ce qu'un plus long stockage, soit en silo,

soit à l'air libre sous hangar couvert, soit en sac, contribue à améliorer la qualité du produit.

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D'une manière générale on notera que :

le volume apparent de la masse initialement traitée n'est pratiquement augmenté que d'un volume correspondant au volume du ciment en poudre admis lors du dernier 5 traitement; ce point est important à retenir pour la détermina tion du prix de revient.

La sciure, initialement blanche, change de couleur en fonction entre autres de sa teneur en tanin ; au moment de son utilisation la sciure est gris-foeige clair. 10 - si le ciment sec pulvérulent employé est du ciment blanc, la sciure après le dernier traitement reprend exactement sa nuance initiale.

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Claims (16)

- 32 - - REVENDICATIONS -

1. Procédé de traitement de la cellulose mettant en oeuvre des sels alcalino-terreux et/ou des sels de l'acide alginique caractérisé en ce qu'on imprègne, de préférence à chaud, la matière cellulosique à traiter avec une solution aqueuse d'un ou plusieurs sels métalliques précipitant in situ les constituants solubles de ladite matière, par exemple un mélange de sulfates métalliques, contenant notamment du sulfate de fer, et que, le cas échéant, on effectue une nouvelle imprégnation au moyen d'un autre sel métallique susceptihle de former également un précipité in situ par réaction avec la cellulose et avec la quantité encore libre de sel métallique ayant servi

à la première imprégnation, et qu'ensuite on enrobe la matière des cellulosique ainsi traitée avec/sels de l'acide alginique utilisés de préférence à l'état de gel, après quoi on incorpore à la masse une solution aqueuse d'un sel de calcium, de baryum ou de strontium, par exemple BaC^, et enfin on procède à un enrobage éventuel de la masse traitée, par exemple avec une petite quantité de ciment sec en poudre.

2. Procédé de traitement de la cellulose selon revendication 1 caractérisé en ce qu'on effectue la deuxième imprégnation, au moyen d'un sel métallique sous forme de poudre ou de solution aqueuse, qui joue le rôle d'adjuvant.

3. Procédé de traitement de la cellulose selon revendication 1, caractérisé en ce qu'on effectue l'enrobage aux alginates avec de l'acide alginique en poudre.

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4. Procédé de traitement de la cellulose selon revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise des alginate: purs ou en combinaison avec des additifs appropriés, tels que des charges, des matières activantes, des colorants.

5. Procédé de traitement de la cellulose selon revendication 1, caractérisé en ce que le traitement d'enroba^ au moyen d'alginates, est effectué avant les imprégnations ou entre celles-ci, après l'addition de BaC^ ou même après l'enrobage au ciment en poudre.

6. Procédé de traitement de matière cellulosiqu* selon revendication 1 caractérisé en ce qu'on imprègne, de préférence à chaud, ladite matière avec une solution aqueuse d'un ou plusieurs sulfates métalliques, qu'on laisse égoutter la masse, puis qu'on ajoute un gel colloïdal d'alginates,

après quoi on élimine l'eau rejetée, et enfin qu'on ajoute une solution aqueuse de sels de calcium, baryum ou strontium, après quoi on sépare le liquide résiduaire de la masse cellulosique traitée.

7. Procédé de traitement de matière cellulosique selon revendication 6 caractérisé en ce qu'on effectue l'impre gnation au sulfate à une température comprise entre 70°C et 100°C, pendant une durée variant entre 45 et 150 minutes.

8. Procédé de traitement de matière cellulosique selon les révendications 6 et 7?caractérisé en ce que la conce tration de la solution aqueuse de sulfate est comprise entre 0,25 et 10% en sulfate, de préférence 0,5 à 4%.

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9. Procédé de traitement de matière cellulosique selon les revendications 6 à 8 caractérisé en ce que la solution de sulfate est une solution de sulfate de fer et qu'on utilise de 0,13 à 0,75 1 de ladite solution par litre de sciui à traiter.

10. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 6 caractérisé en ce qu'on utilise un gel colloïdal d'alginates dont la concentration est comprise entre 80 et 125 g par litre de cellulose imprégnée et égouttée

11. Procédé de traitement de matière cellulosique selon les revendications 6 et 10 caractérisé en ce qu'on effe tue le traitement aux alginates à des températures comprises entre 30°C et 50°C.

12. Procédé de traitement de matière cellulosique selon les revendications 6 à 11 caractérisé en ce qu'on utilise le produit obtenu en mélange avec du ciment, à raison de un sac de 50 kg de ciment pour 100 à 250 litres de la masse traitée, de préférence pour 120 à 150 litres, pour constituer un béton.

13. Procédé de traitement de matière cellulosique selon les revendications 6 à 11 caractérisé en ce qu'on malaxe la matière traitée avec une faible quantité de ciment sec pulvérulent, dans des proportions variant de 1 volume de ciment pour, 10 à 50 volumes de la dite matière et que l'on constitue un adjuvant pour la préparation des mortiers et bétons de lian hydrauliques.

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14.Procédé de traitement de matière cellulosique selon les revendications 6 à '11 caractérisé en ce qu'on effectue à un moment quelconque du traitement des additions quelconques telles que des charges, des matières colorantes ou 5 analogues.

15«Procédé de traitement de matière cellulosiqus selon revendication 1 caractérisé en ce qu'on imprègne à chaud ladite matière avec une solution aqueuse de sulfate de fer contenant éventuellement du sulfate de cuivre ou de zinc, qu'on 10 laisse égoutter la masse, puis qu'on ajoute une solution d'alg:

nates de sodium,après quoi on élimine l'eau rejetée et enfin qu'on ajoute une solution de chlorure de baryum, avantageusemei mélangé à du chlorure de calcium,après quoi on sépare le liquide résiduaire de la nasse cellulosique traitée.

15 '

16. Procédé de traitement de matière cellulosique selon revendication 15 caractérisé en ce qu'on effectue l'impré gnation au sulfate de fer pendant 80 minutes à une température supérieure à 80°C.

17» Procédé de traitement de matière cellulosique 20 selon les revendications 15 et 16 caractérisé en ce que la concentration de la solution de sulfate est comprise entre 2 et 4% en poids de la masse d'eau et qu'on ajuste le pH à une valeur comprise entre 3,5 et 6.

18. Procédé de traitement de matière cellulosique 25 selon revendication 15 caractérisé en ce que 1'égouttage faisar suite à l'imprégnation au sulfate de fer, dure de 15 à 70 minutes, après quoi on rectifie le pH à une valeur voisine de 4.

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19. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce que la concentration de la solution aqueuse d'alginates de sodium est comprise entre 0,5 et 1% et qu'on utilise 1 litre de ladite solution pour 6 à 10 litres de masse égouttée.

20. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce que la solution de chlorure de "baryum titre de 15 à 30° Bé à 15°C, de préférence 22° Bé, et qu'on augmente son titre de i à 5° Bé en ajoutant du chlorure de calcium, de préférence pour obtenir le titre de 25° Bé à 15°C.

21. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'on utilise un liti de la solution BaC^ - CaC^ pour les quantités de la masse cellulosique comprises entre 5 et i5 litres, et de préférence entre 8 et 11 litres.

22. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'au lieu d'une solution de BaC^, on utilise une solution d'hydroxyde de baryum ou de strontium à saturation,ou encore-tout sel de ces corps sous forme pulvérulente, notamment carbonate^sulfures, oxydes etc...

23. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce que la masse cellulosique traitée est utilisée pour produire un béton de bois en mélangeant 1 volume de ciment avec des volumes de ladite masse compris entre 1 et 5? et de préférence voisins de 3.

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24» Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'on ajoute 1 volume de la masse traitée à une quantité d'un agrégat minéral classique de béton comprise entre 6 et 60 volumes et qu'on 5 obtient un béton amélioré.

25. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'on ajoute à la masse cellulosique traitée une petite quantité d'un ciment sec pulvérulent, dans des proportions variant de 1 volume de ciment pour 6 à 50 volumes de ladite masse, de préférence 15 à 30 volumes.

26. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce qu'après avoir effectué le traitement aux alginates, on utilise directement m

15 la masse sans ajouter un sel d'alcalino-terreux, pour le gachage définitif avec un liant hydraulique,après poudrage au moyen d'un ciment barytique ou strontique.

27. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce que pour obtenir

20 un mortier et/ou un adjuvant., on ajoute 1 volume de ciment

Portland artificiel à des quantités <fe masse traitée comprises entre 2 et 4, et de préférence voisines de 3«

28. Procédé de traitement de matière cellulosique selon la revendication 15 caractérisé en ce.qu'on utilise

25 directement la masse cellulosique traitée avec des liants hydrauliques, des ciments magnésiens, etc.

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29 « Agrégats obtenus à partir de toute forme de cellulose par les procédés selon l'une quelconque des revendications précédentes, lesdits agrégats pouvant être utilisés, seuls ou en combinaisons à dés agrégats traditionnel! et à des charges.

30. Adjuvants pour le béton, mortiers ou bétons préparés à partir des agrégats selon revendication 29.

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