NO162007B

NO162007B - RING CUTTING TOOL.

Info

Publication number: NO162007B
Application number: NO840924A
Authority: NO
Inventors: Everett Douglas Hougen
Original assignee: Hougen Everett D
Priority date: 1983-07-29
Filing date: 1984-03-09
Publication date: 1989-07-17
Also published as: AR231502A1; DE3409568A1; GB8412070D0; PL145481B1; CH657552A5; IT8447942A1; CA1204307A; GR82212B; SE8401304L; FR2549752A2; GB2144063A; SE8401304D0; BG48687A3; YU75884A; CS559684A2; ES289252U; ZA844992B; IT1177621B; PL248967A1; NZ207483A

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører et ringformet hullskjæreverktøy som angitt i innledningen av krav 1. The present invention relates to a ring-shaped hole cutting tool as stated in the introduction of claim 1.

Et av de problemer som forekommer ved ringformede hullskjæreverktøy er slitasje og flisdannelse på de radialt innerste kanter av verktøyets tenner. Man har funnet at dette problem skyldes det faktum at metallspon under skjæreoperasjonen blir fastkilt mellom den indre periferi av verktøytennene og den ytre periferi av det sentrale skrapstykke som dannes av skjæreverktøyet. One of the problems that occurs with ring-shaped hole cutting tools is wear and chipping on the radially innermost edges of the tool's teeth. It has been found that this problem is due to the fact that during the cutting operation metal shavings become wedged between the inner periphery of the tool teeth and the outer periphery of the central scrap piece formed by the cutting tool.

Fra GB 2 106 429 er det kjent et hullskjæreverktøy av den innledningsvis nevnte type. Her har man forsøkt å redusere ovennevnte problemer ved å slipe et klaringsrom i form av en bue i den radialt indre flate av hver tann. En slik krummet flate er vanskelig å fremstille fordi et slipehjul må innføres i det indre av verktøyet og manøvreres i et meget trangt område for å gi klaringsrommets krumme omkretsbue. Det har også vist seg at sponene ikke avleveres til tannluken på en så effektiv måte som ønskelig kunne være fordi adkomsten til tannluken er delvis blokkert. From GB 2 106 429 a hole-cutting tool of the type mentioned at the outset is known. Here, an attempt has been made to reduce the above-mentioned problems by grinding a clearance space in the form of an arc in the radially inner surface of each tooth. Such a curved surface is difficult to produce because a grinding wheel must be introduced into the interior of the tool and maneuvered in a very narrow area to give the clearance space's curved circumferential arc. It has also been shown that the shavings are not delivered to the tooth socket in as efficient a manner as could be desired because the access to the tooth socket is partially blocked.

Formålet med foreliggende oppfinnelse er å forbedre et hullskjæreverktøy av den innledningsvis nevnte type. Dette oppnås ifølge oppfinnelsen ved hjelp av de trekk som er angitt i karakteristikken av krav 1. The purpose of the present invention is to improve a hole cutting tool of the type mentioned at the outset. This is achieved according to the invention by means of the features indicated in the characteristic of claim 1.

Ved å la klaringsrommet være begrenset av en plan flate blir dette lettere å fremstille ved at man fører et slipehjul radialt gjennom hver tannluke med en forutbestemt vinkel. Den form som klaringsrommet derved får gir også sponene en forbedret strømningsbane fordi de styres direkte til tannluken. By letting the clearance space be limited by a flat surface, this becomes easier to produce by guiding a grinding wheel radially through each tooth slot at a predetermined angle. The shape that the clearance space thus acquires also gives the chips an improved flow path because they are guided directly to the tooth hatch.

Andre formål, trekk og fordeler ved foreliggende oppfinnelse vil fremgå mer tydelig av den følgende beskrivelse og de vedføyede tegninger, hvor: Fig. 1 viser et hullskjæreverktøy ifølge oppfinnelsen, Other purposes, features and advantages of the present invention will appear more clearly from the following description and the attached drawings, where: Fig. 1 shows a hole-cutting tool according to the invention,

sett fra siden;. seen from the side;.

fig. 2 er et utsnitt av et grunnriss av den nedre ende av skjæreverktøyet; fig. 2 is a sectional plan view of the lower end of the cutting tool;

fig. 3 er et snitt langs linjen 3 - 3 på fig. 1; fig. 3 is a section along the line 3 - 3 in fig. 1;

fig. 4 er et riss i likhet med fig. 2 og viser et annet utførelseseksempel på et skjæreverktøy ifølge foreliggende oppfinnelse; og fig. 4 is a view similar to fig. 2 and shows another embodiment of a cutting tool according to the present invention; and

fig. 5 er et partielt sideriss av en skjæretann, sett fra den indre periferi av verktøyet. fig. 5 is a partial side view of a cutting tooth, viewed from the inner periphery of the tool.

Skjæreverktøyet ifølge foreliggende oppfinnelse er generelt betegnet med 10 og utgjøres av et skaft 12 ved sin øvre ende, hvorfra en ringformet sidevegg 14 rager ned. Den nedre ende av sideveggen 14 er forsynt med oppadrettede, spiralformede rifler 18, som har en radial dybde som fortrinnsvis er lik omtrent halvparten eller mindre av tykkelsen av veggen 14. Således grenser hver rifle 18 i radial retning mot et steg 20. I en utførelse av skjæreverktøyet ifølge oppfinnelsen er hver tann 16 utformet med tre radialt og periferisk forskutte skjære-egger, nemlig en indre skjære-egg 22, en mellomliggende skjære-egg 24 og en ytre skjære-egg 26. Skjære-eggene 22, 24 er utformet ved den nedre ende av steget 20, og for å oppta de spon som dannes av disse, er det til-grensende parti av steget forsynt med en indre tannluke 28 og en ytre tannluke 30. Skjære-eggen 2 2 dannes av den nedre ende av den bakre flate 27 av- tannluken 28, og skjære-eggen 24 dannes av den nedre ende av den bakre flate 29 av tannluken 30. Skjære-eggen 26 dannes av den nedre ende av den bakre flate 31 av riflen 18. Disse bakre flater er stort sett flate, og de øvre ender av tannlukene 28 og 30 er noe avrundet. The cutting tool according to the present invention is generally denoted by 10 and consists of a shaft 12 at its upper end, from which an annular side wall 14 projects down. The lower end of the side wall 14 is provided with upward spiraling riffles 18, which have a radial depth that is preferably equal to about half or less of the thickness of the wall 14. Thus, each riffle 18 radially abuts a step 20. In one embodiment of the cutting tool according to the invention, each tooth 16 is designed with three radially and circumferentially offset cutting edges, namely an inner cutting edge 22, an intermediate cutting edge 24 and an outer cutting edge 26. The cutting edges 22, 24 are designed by the lower end of the step 20, and in order to accommodate the chips formed by these, the adjacent part of the step is provided with an inner tooth slot 28 and an outer tooth slot 30. The cutting edge 2 2 is formed by the lower end of the rear surface 27 of the tooth hatch 28, and the cutting edge 24 is formed by the lower end of the rear surface 29 of the tooth hatch 30. The cutting edge 26 is formed by the lower end of the rear surface 31 of the rifle 18. These rear surfaces are large set flat, and the upper ends of the tooth hatches 28 and 30 is somewhat rounded.

Skjære-eggene 22, 24 er innbyrdes forbundet ved hjelp The cutting eggs 22, 24 are mutually connected by means

av en periferisk ansats 32, og skjære-eggene 24, 26 er forbundet ved hjelp av en periferisk ansats 34. Som vist på fig. 2, er hver ansats 32, 34 utformet med en radius hvor den er forbundet med den neste påfølgende skjære-egg. Disse tre skjære-egger er også vertikalt eller aksialt forskutt på grunn av det faktum at hver tann er utformet med et par baksnittede flater 36, 38, som strekker seg periferisk bakover fra disse skjære-egger i retning på skrå oppad, f.eks. of a peripheral projection 32, and the cutting edges 24, 26 are connected by means of a peripheral projection 34. As shown in fig. 2, each shoulder 32, 34 is designed with a radius where it is connected to the next successive cutting edge. These three cutting edges are also vertically or axially offset due to the fact that each tooth is formed with a pair of backcut surfaces 36, 38, which extend circumferentially rearwards from these cutting edges in an obliquely upward direction, e.g.

med en vinkel på omtrent 8 - 15°. I tillegg skrår den baksnittede flate 36 radialt innad og aksialt oppad, og den baksnittede flate 38 skrår utad og aksialt oppad. Disse to baksnittede flater skjærer hverandre i en rygg 40. Avhengig av hva verktøyet skal benyttes til, kan den baksnittede flate 36 skrå radialt med en vinkel på +25° til -3°, fortrinnsvis omtrent 15°, med horisontalen, og den baksnittede flate 38 with an angle of approximately 8 - 15°. In addition, the back-cut surface 36 slopes radially inwards and axially upwards, and the back-cut surface 38 slopes outwards and axially upwards. These two back-cut surfaces intersect in a ridge 40. Depending on what the tool is to be used for, the back-cut surface 36 can be inclined radially at an angle of +25° to -3°, preferably about 15°, with the horizontal, and the back-cut surface 38

kan skrå radialt med en vinkel på omtrent 5° til 35°, fortrinnsvis mellom omtrent 5° til 10°. may be inclined radially at an angle of about 5° to 35°, preferably between about 5° to 10°.

Skjære-eggene 22, 24, 26 er vertikalt og/eller periferisk forskutt en slik strekning at hver av disse skjære-egger vil skjære en separat spon eller i det minste rive over det tynne steg av materiale som ville søke å forbinde sponene. På grunn av hellingen av skjære-eggene 22, 24, både radialt og aksialt, vil sponene skåret av disse egger bli rettet oppad gjennom deres respektive tannluker og inn i riflen 18. Likeledes vil sponen skåret av den ytre skjære-egg 26 bli rettet oppad gjennom den tilstøtende rifle 18, slik at samtlige spon avgis jevnt og lett oppad gjennom de skråstilte rifler 18. The cutting edges 22, 24, 26 are vertically and/or circumferentially offset such that each of these cutting edges will cut a separate chip or at least tear over the thin step of material that would seek to connect the chips. Due to the inclination of the cutting edges 22, 24, both radially and axially, the chips cut by these edges will be directed upwards through their respective tooth slots and into the riffle 18. Likewise, the chips cut by the outer cutting edge 26 will be directed upwards through the adjacent rifle 18, so that all chips are discharged evenly and easily upwards through the inclined rifles 18.

Som vist på fig. 2, er den indre periferi av veggen 14 baksnittet radialt utad fra umiddelbart bakenfor skjæringslinjen, betegnet med 41, mellom den indre periferi av verk-tøyet og den bakre flate 27 av tannluken 28, slik at det dannes en klaring 42 og slik at det høyst gjenstår en smal kant m som strekker seg periferisk bakover og oppad fra den indre skjære-egg 22 på hver tann. I utførelsen på fig. 2 dannes klaringen 42 ved fjerning av metall fra den indre periferi av verktøyveggen ved hver tann ved hjelp av et sylindrisk skjæreverktøy eller slipehjul 43, og i dette tilfelle dannes det baksnittede parti av et segment av en periferisk bue 44. Den indre periferi av verktøyet er fortrinnsvis baksnittet på den noe enklere måte som er vist på fig. 4, hvor det i stedet for å slipe baksnittingen som en bue ved den radialt indre flate på hver tann, blir den slipt som eh plan flate 46 ganske enkelt ved hjelp av et hjul 48 som føres radialt gjennom hver tannluke 28 med en forutbestemt, forønsket vinkel. I dette tilfelle har klaringen 50 progressivt økende bredde As shown in fig. 2, the inner periphery of the wall 14 is back-cut radially outwards from immediately behind the cutting line, denoted by 41, between the inner periphery of the tool and the rear surface 27 of the tooth hatch 28, so that a clearance 42 is formed and so that at most there remains a narrow edge m which extends circumferentially backwards and upwards from the inner cutting egg 22 on each tooth. In the embodiment in fig. 2, the clearance 42 is formed by removing metal from the inner periphery of the tool wall at each tooth by means of a cylindrical cutting tool or grinding wheel 43, and in this case the undercut portion is formed by a segment of a circumferential arc 44. The inner periphery of the tool is preferably the back section in the somewhat simpler way shown in fig. 4, where instead of grinding the backcut as an arc at the radially inner surface of each tooth, it is ground as a flat surface 46 simply by means of a wheel 48 which is passed radially through each tooth slot 28 with a predetermined, desired angle. In this case, the clearance has 50 progressively increasing width

i retning bakover. in the backward direction.

Den maksimale bredde av kanten m bør ikke overskride The maximum width of the edge m should not exceed

1,02 mm, og bør fortrinnsvis ligge i et området på 0,05 mm til 0,381 mm. En smal kant er ønskelig fordi den gir verk-tøyet radial stabilitet og bidrar til å forhindre skjæring av overdimensjonerte hull. Imidlertid er det ikke absolutt nødvendig å ha en kant på hver tann. Dersom den indre periferi av verktøyet er baksnittet direkte til skjæringslinjen mellom den indre periferi av verktøyet og den bakre flate 27 av en tannluke 28 (den brutte linje betegnet med 52 på fig. 5), dannes det en vertikalt forløpende sideskjære-egg istedenfor en vertikalt forløpende kant. Dette reduserer friksjonen mellom den indre periferi av verktøyet og det sentrale skrapstykke som dannes av verktøyet til et minimum. Når verktøyet fremstilles på produksjonsbasis, er det imidlertid vanskelig å baksnitte hver skjære-egg på hvert verktøy for å danne slike vertikale skjære-egger, slik at alle vil befinne seg i nøyaktig samme radiale avstand fra det aksiale sentrum av verktøyet som de sirkulært slipte kanter m. Derfor er det mere praktisk og absolutt mer ønskelig å baksnitte verktøyet slik at det etterlates en smal indre kant på hver tann, eller i det minste på de fleste av tennene. Baksnittingen kan utformes slik at kanten varierer fra en meget liten dimensjon ved den aksialt fremre ende av tannen til en gradvis større bredde i retning oppad. Dette sikrer tilstede-værelse av i det minste en smal kant når skjæreverktøyet produseres og også etter at det er satt opp gjentatte ganger ved sliping både av de baksnittede flater og også av tannluke-flåtene 27. Slik det er vist på fig. 5, kan således kanten m slipes slik at den opprinnelig har en bredde som er mindre enn omtrent 0,05 mm til 0,13 mm ved sin nedre ende og omtrent 0,38 mm ved sin øvre ende. Den vertikale utstrekning av kantene m er fortrinnsvis noe større enn den vertikale utstrekning av tannlukene 28, slik at de baksnittede partier 42, 50 strekker seg oppad i det minste noe forbi de øvre ender av tannlukene 28. 1.02 mm, and should preferably be in the range of 0.05 mm to 0.381 mm. A narrow edge is desirable because it gives the tool radial stability and helps prevent cutting oversized holes. However, it is not absolutely necessary to have an edge on every tooth. If the inner periphery of the tool is backcut directly to the line of intersection between the inner periphery of the tool and the rear surface 27 of a tooth hatch 28 (the broken line denoted by 52 in Fig. 5), a vertically extending side cutting egg is formed instead of a vertically running edge. This reduces the friction between the inner periphery of the tool and the central scrap piece formed by the tool to a minimum. However, when the tool is manufactured on a production basis, it is difficult to backcut each cutting edge on each tool to form such vertical cutting edges that will all be at exactly the same radial distance from the axial center of the tool as the circularly ground edges m. Therefore, it is more practical and certainly more desirable to backcut the tool so that a narrow inner edge is left on each tooth, or at least on most of the teeth. The undercut can be designed so that the edge varies from a very small dimension at the axial front end of the tooth to a gradually larger width in the upward direction. This ensures the presence of at least a narrow edge when the cutting tool is produced and also after it has been set up repeatedly by grinding both the back-cut surfaces and also the tooth hatch rafts 27. As shown in fig. 5, the edge m may thus be ground so that it initially has a width less than about 0.05 mm to 0.13 mm at its lower end and about 0.38 mm at its upper end. The vertical extent of the edges m is preferably somewhat greater than the vertical extent of the tooth slots 28, so that the back-cut parts 42, 50 extend upwards at least somewhat past the upper ends of the tooth slots 28.

Som påpekt tidligere, er et av problemene ved bruk av ringformede skjæreverktøy av den generelle type som her er beskrevet at spon setter seg fast mellom den indre periferi av verktøyveggen og den ytre periferi av det sentrale skrapstykke som dannes av skjæreverktøyet. Anordning av høyst en smal kant m i kombinasjon med klaringspassasjen på innsiden av hver tann eliminerer i stor grad dette problem. Dersom en spon blir fastkilt mellom den indre periferi av verktøyet og det sentrale skrapstykke, vil det høye trykk som utøves pr. flate-enhet av den smale kant m eller den vertikale sideskjære-egg resultere i brudd i sponen eller i det minste en nedslitning av denne som er tilstrekkelig til at sponen raskt forskyves inn i klaringen eller passasjen og deretter radialt utad inn i den neste påfølgende tannluke eller rifle. As pointed out earlier, one of the problems with the use of annular cutting tools of the general type described here is that chips become stuck between the inner periphery of the tool wall and the outer periphery of the central scrap piece formed by the cutting tool. Arrangement of at most a narrow edge m in combination with the clearance passage on the inside of each tooth largely eliminates this problem. If a chip becomes wedged between the inner periphery of the tool and the central scrap piece, the high pressure exerted per surface unit of the narrow edge m or the vertical side cutting edge result in breakage of the chip or at least a wear of it sufficient for the chip to be rapidly displaced into the clearance or passage and then radially outward into the next succeeding tooth gap or rifle.

Av. ovenstående forklaring vil det forstås at utløps-passasjene 42, 50 må ha tilstrekkelig radial dimensjon til å gi plass for enhver spon som kommer inn i klaringen. Vanlig-vis vil skjæreverktøyet være konstruert for å operere med en matehastighet som vil gi en sponbelastning (spontykkelse) Of. from the above explanation, it will be understood that the outlet passages 42, 50 must have sufficient radial dimension to provide space for any chips that enter the clearance. Usually, the cutting tool will be designed to operate at a feed rate that will give a chip load (chip thickness)

på omtrent 0,13 mm. Derfor bør utløpspassasjen ha en radial størrelse på minst denne dimensjon hvor den er forbundet med den påfølgende tannluke. Imidlertid bør også utløpspassasjen ha denne minste radiale utstrekning temmlig nær den bakre avslutning av kanten, slik at sponen fritt kan unnslippe umiddelbart etter at den treffer kanten. Erfaring har vist at hvor utløpspassasjen dannes av en flate som skrår radialt utad med en vinkel på i det minste 3°, og fortrinnsvis i det minste 7°, i forhold til tangenten ved den bakre avslutning av kanten, eller den vertikale sideskjære-egg dersom kanten ikke foreligger, vil den nødvendige radiale bredde på 0,13 mm av utløpspassasjen opptre tilstrekkelig nær kanten eller sideskjære-eggen til å bevirke lett utløp av spon derigjennom. Denne vinkel med tangenten er betegnet a på fig. 2 og 4, og of approximately 0.13 mm. Therefore, the outlet passage should have a radial size of at least this dimension where it is connected to the subsequent tooth hatch. However, the exit passage should also have this minimum radial extent fairly close to the rear end of the edge so that the chip can freely escape immediately after it hits the edge. Experience has shown that where the outlet passage is formed by a surface which slopes radially outwards at an angle of at least 3°, and preferably at least 7°, relative to the tangent at the rear end of the edge, or the vertical side cutting edge if the edge is not present, the required radial width of 0.13 mm of the exit passage will occur sufficiently close to the edge or side cutting edge to cause easy exit of chips through it. This angle with the tangent is denoted a in fig. 2 and 4, and

er vist å være omtrent 12°, hvilket er en foretrukken størrelse for det skjæreverktøy som er vist på fig. 4. Når klaringen er utformet som en buet passasje som har maksimal bredde mellom sine motstående ender, er det viktig at utløps-enden b av passasjen har en bredde på minst omtrent 0,13 mm. is shown to be approximately 12°, which is a preferred size for the cutting tool shown in FIG. 4. When the clearance is designed as a curved passage that has a maximum width between its opposite ends, it is important that the outlet end b of the passage has a width of at least approximately 0.13 mm.

Der hvor verktøyet er forsynt med kjølemiddel som rettes nedad gjennom en sentral passasje 54 i verktøyets skaft, Where the tool is provided with coolant which is directed downwards through a central passage 54 in the tool's shaft,

er det klart at klaringspassasjen gir en ytterligere funk-sjon, nemlig å gi en betydelig strøm av kjølemiddel direkte inntil tennene, som nå har en masse som er mindre enn de it is clear that the clearance passage provides an additional function, namely to provide a significant flow of coolant directly to the teeth, which now have a mass smaller than the

ellers ville hatt dersom klaringene ikke forelå. Selv om større klaringer kan være ønskelig ut fra effektiv kjøling av tennene, må det påses at tennene ikke baksnittes i en slik grad at massen av de enkelte tenner reduseres til det punkt hvor de vil være svake. otherwise would have if the clearances were not available. Although larger clearances may be desirable from the point of view of effective cooling of the teeth, it must be ensured that the teeth are not undercut to such an extent that the mass of the individual teeth is reduced to the point where they will be weak.

For å vise de forbedrede resultater som oppnås ved skjæreverktøy utformet ifølge foreliggende oppfinnelse, ble to verktøy testet under de samme forhold, og de oppnådde resultater er angitt i nedenstående tabell. Begge verktøy hadde en ytre diameter på 47,6 mm og var av den generelle type som er vist på fig. 1. Verktøyene hadde identisk ut-formning og dimensjoner og adskilte seg kun fra hverandre ved at verktøyet betegnet med A ikke hadde noen indre kanter m, mens skjæreverktøyet betegnet med B hadde indre kanter på lignende måte som vist på fig. 4, hvilke kanter hadde bredder på omtrent 0,0 5 mm til 0,13 mm., Begge verktøy ble rotert med 150 omdr./min. for å skjære hull gjennom en stålstang på 50 mm. In order to show the improved results obtained by cutting tools designed according to the present invention, two tools were tested under the same conditions, and the results obtained are indicated in the table below. Both tools had an outer diameter of 47.6 mm and were of the general type shown in fig. 1. The tools had identical design and dimensions and only differed from each other in that the tool denoted by A had no inner edges m, while the cutting tool denoted by B had inner edges in a similar way as shown in fig. 4, which edges had widths of approximately 0.05 mm to 0.13 mm., Both tools were rotated at 150 rpm. to cut a hole through a 50 mm steel bar.

Av de angitte resultater kan man lett se fordelene ved foreliggende oppfinnelse. I alle tilfeller var hullene som ble skåret med verktøy B betydelig mindre overdimensjonert og syntes å ha en glatt finish. Ved høye matningshastig-heter krevde verktøy B mindre hestekrefter og mindre mate-kraft. Verktøy A ble ikke prøvet med en sponbelastning på 0,13 mm fordi man ventet at verktøyet kunne bryte sammen under en slik belastning. From the stated results, one can easily see the advantages of the present invention. In all cases, the holes cut with tool B were significantly less oversized and appeared to have a smooth finish. At high feed rates, tool B required less horsepower and less feed force. Tool A was not tested with a chip load of 0.13 mm because it was expected that the tool could break under such a load.

Claims

1. An annular cutting tool (10) comprising a shank (12) provided with a substantially cylindrical side wall (14), having a plurality of circumferentially spaced teeth (16) around its lower end and a plurality of helical rifling (18) around its outer periphery, which extend upwardly from the space between the successive teeth, which teeth (16) each have at least one radially extending cutting edge, tooth slots (28, 30) extending radially inwardly from the inner periphery of the riffles (18) side wall between successive teeth (16) to facilitate the release of chips that are cut by the cutting edges, radially inwards and downwards in the tooth slots (28, 30), which tooth slots (28, 30) each have in the direction of movement rear surfaces (27, 29) which extends radially upwards from the radially inner part of each cutting egg (22, 24) and radially outwards from the inner periphery, so that the rear surface and the inner periphery intersect and form a cutting line (41), characterized in that the inner periph eri on at least some of said teeth (16) are chamfered in a radially outward direction to provide a radial clearance space (50) extending in the peripheral direction between the inner periphery of the tooth and the central scrap piece formed in the workpiece by the cutting tool, which clearance space (50) is delimited by a substantially planar surface (46) which extends backwards and radially outwards from the inner periphery at a progressively increasing radial distance from the rotational axis of the annular cutting tool so that the clearance space (50) progressively increases in the rearward direction , and that the clearance space (50) extends from the inner periphery of the tooth (16) to the posteriorly adjacent tooth hatch (28, 30).

2. Cutting tool according to claim 1, characterized in that the flat surface (46) slopes radially outwards from the inner periphery at an angle of at least between approximately 3° and 7° with the tangent to the inner periphery to a point where the radial clearance is at least 0.13 mm and then not be less than 0.13 mm.

3. Cutting tool according to claim 1, characterized in that on some of the teeth the flat surface (46) extends backwards from the cutting line (41).

4. Cutting tool according to claim 2, characterized in that the radial dimension of the clearance space (50) progressively increases in the backward direction.

5. Cutting tool according to claim 2, characterized in that the flat surface (46) is smooth and inclined radially outwards at an angle of approximately 12° with said tangent.

6. Cutting tool according to claim 1, characterized in that on some of the teeth the flat surface extends backwards from a line which is mainly parallel to and separated backwards from the cutting line (41) at a distance of between 0.05 mm and 0.38 mm .