NO762700L

NO762700L -

Info

Publication number: NO762700L
Application number: NO762700A
Authority: NO
Inventors: R W Kebler
Original assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1975-08-04
Filing date: 1976-08-03
Publication date: 1977-02-07
Also published as: NL7608633A; DE2634794A1; SE7607411L; ATA573776A; DK349276A; FI762209A7; FR2323506A1; DE2634794B2; BR7605052A; JPS5218904A; ES450413A1

Description

Den foreliggende oppf innelse^ vedrører en fremgangsmåte for å fremstille materialet som er beskrevet i pa-tentansøkning nr. 519.200 for anvendelse som komponenter i papirmaskiner. Slike komponenter kan f.eks. være ribber/lokk for sugebokser og formebord. Den foreliggendé oppfinnelse ved-rører sammensatte komponenter fremstilt med en slitebestandig keramisk-plast overflate på et termo-mekanisk stabilt substrat, for anvendelse ved temperaturer opp til 65°C i papirmaskiner. Komponenten har et slitelag som består av tettpakkede speroidale til kuleformede hardpartikler, som har størrelse på fra ca. 10 til 50 mesh U.S.A. silserie og holdt på plass i en termoherdende plastmatrise, for å få en stort sett glatt slite-overflate uten skarpe fremspring. Sliteflaten sitter på et klart eller fylt termoherdende substrat med høy forvandlings-temperatur, som er festet på maskinen. The present invention relates to a method for producing the material described in patent application no. 519,200 for use as components in paper machines. Such components can e.g. be ribs/lids for suction boxes and forming tables. The present invention relates to composite components produced with a wear-resistant ceramic-plastic surface on a thermo-mechanically stable substrate, for use at temperatures up to 65°C in paper machines. The component has a wear layer consisting of densely packed spheroidal to spherical hard particles, whose size is from approx. 10 to 50 mesh U.S. strainer series and held in place in a thermosetting plastic matrix, to obtain a largely smooth wearing surface without sharp protrusions. The wear surface sits on a clear or filled thermosetting substrate with a high transformation temperature, which is attached to the machine.

I en Fourdrinier-maskin føres en suspensjon av fibre eller "masse" gjennom en åpning til en endeløs duk eller "vire". Den bevegelige viren går rundt og mellom to valser In a Fourdrinier machine, a suspension of fibers or "pulp" is fed through an opening into an endless cloth or "wire". The moving wire goes around and between two rollers

hvorav en ligger i nærheten av utløpsmunningen for massen og den andre (guskepresse) ved siden av pressedelen av maskinen. one of which is located near the pulp outlet and the other (gushing press) next to the press part of the machine.

Etter den første valsen er det vanlig å føre viren over en eller flere formebord, fulgt av flere ribbeblader, sugebokser og andre komponenter for å fjerne vann. After the first roll, it is common to pass the wire over one or more forming tables, followed by several rib blades, suction boxes and other components to remove water.

"Virer" av syntetiske fibre anvendes nå stadig mer i den våte enden av papirmaskinen. Disse maskinvirer er nå vanligvis fremstilt av spunnet eller enkelttrådig nylongarn, polyestergarn eller annet passende syntetisk materiale. Høyere maskinhastigheter og anvendelsen av endeløs stoffvirer har skapt et behov for forbedrede komponenter i de deler av papir- "Wires" of synthetic fibers are now increasingly used in the wet end of the paper machine. These hardware wires are now usually made from spun or single strand nylon yarn, polyester yarn or other suitable synthetic material. Higher machine speeds and the use of endless fabric wires have created a need for improved components in the parts of paper-

maskinen som gnis mot .."disse virene.the machine that rubs against .."these viruses.

Disse deler krever god motstand mot slitasje, samtidig som de skal være forenlige med stoffviren som de kommer i kontakt med, slik at slitasjen på stoffet kan bli minst mulig. LIKomponenter såsom ribber (hydrofiler) , sugeboks-::, deksler og formebord vil , i tillegg til å komme i kontakt med det bevegelige, endeløse stoffbelte, komme i kontakt med vann, slipende materialer sém utilsiktet er kommet sammen med tremassen, og andre slipende materialer som anvendes for å farge og/eller gjøre tremassen ugjennomsiktig mens den omdannes til papir. Den endeløse stoffviren som kan være mer enn 7,5 meter bred,, .krever store og nokså kompliserte samhørende deler, såsom ribber (hydrofiler). Opprinnelig og fremdeles i mange installasjoner anvendes polyetylenmaterialer for de tilhørende deler. Polyetylenkomponentene slites imidlertid fort ut og krever hyppig utskifting, noe som øker driftsomkostningene. These parts require good resistance to wear, while at the same time they must be compatible with the fabric wire with which they come into contact, so that the wear on the fabric can be minimized. Components such as ribs (hydrophiles), suction box covers and forming tables will, in addition to coming into contact with the moving, endless fabric belt, come into contact with water, abrasive materials that have inadvertently come together with the wood pulp, and other abrasive materials used to color and/or render the wood pulp opaque while it is being converted into paper. The endless fabric wire, which can be more than 7.5 meters wide, requires large and rather complicated cohesive parts, such as ribs (hydrophiles). Originally and still in many installations, polyethylene materials were used for the associated parts. However, the polyethylene components wear out quickly and require frequent replacement, which increases operating costs.

Det er gjort forsøk på å fremstille ribbene av meget harde materialer, såsom keramikk og karbider. Disse harde , sprø materialene kan ikke økonomisk fremstilles til enhetlige ribber i et stykke i den ønskede lengde . Selv om slike ble fremstilt, ville sprøheten gjøre at ribbene ville være sterkt utsatt for skade under håndtering, under oppstilling eller drift og særlig da i det driftsmiljø som omgir en papirmaskin. Det er mulig å fremstille ribbene fra flere deler av enhetlige keramikker, og deretter nøyaktig forarbeide og feste delene slik at der ikke er noen gap eller diskontinuiteter ved sammenføyningen. Slike segmenterte ribber er meget kostbare å fremstille og de utsettes lett for mekanisk skade under monter-ing og drift. Skadede ribber med skarpe kuttekanter ville føre til en rask slitasje på maskinviren som deretter må utskiftes. Det må bemerkes at prisen for maskinviren er meget høy og ut-skiftningen medfører at papirmaskinen må stoppes, noe som fører til betraktelige økonomiske tap. Attempts have been made to produce the ribs from very hard materials, such as ceramics and carbides. These hard, brittle materials cannot be economically manufactured into uniform ribs in one piece of the desired length. Even if such were produced, the brittleness would mean that the ribs would be highly susceptible to damage during handling, during installation or operation and especially then in the operating environment that surrounds a paper machine. It is possible to produce the ribs from several parts of uniform ceramics, and then accurately process and fasten the parts so that there are no gaps or discontinuities at the joint. Such segmented ribs are very expensive to produce and they are easily exposed to mechanical damage during assembly and operation. Damaged ribs with sharp cutting edges would cause a rapid wear of the hardware wire which would then have to be replaced. It must be noted that the price of the hardware is very high and the replacement means that the paper machine has to be stopped, which leads to considerable financial losses.

t\ Det har også vært foreslått å redusere slitasjen på ribbene ved å bruke segmenterte slitasjebestandige inn-satsdeler på passende steder i et smidig ribbesubstrat. Keramiske insatsdeler, som i og for seg er kjent, er fremstilt av faste blokker og de er relativt kostbare. Disse insatsstykkene t\ It has also been proposed to reduce wear on the ribs by using segmented wear-resistant inserts at appropriate locations in a flexible rib substrate. Ceramic inserts, which are known per se, are made from solid blocks and are relatively expensive. These inserts

utsettes også lett for mekanisk skade når ribbene settes på plass og under drift. Striper i papiret kan oppstå hvis der er mellomrom mellom segmentene og disse kan oppstå på grunn av mekaniske belastninger eller påkjenninger som oppstar hvis der er forskjellig termisk utvidelse i de keramiske insatsdeler og ribbesubstratene. is also easily exposed to mechanical damage when the ribs are put in place and during operation. Streaks in the paper can occur if there are spaces between the segments and these can occur due to mechanical loads or stresses that occur if there is different thermal expansion in the ceramic inserts and rib substrates.

Eventuelt kan insatsdélene fremstilles av et kontinuerlig stykke av sterkt, smidig materiale som er belagt med et slitebestandig keramisk oksyd eller karbid. Det belagte innsatsstykke festes til en passende plastbase som danner ribben. Som et eksempel kan insatsstykket fremstilles av rust-fritt stål, belegget kan være koboltfestet wolframkarbid og plastbasen en polyetylen med høy tetthet og høy molekylvekt. Disse ribbene virker utmerket, men de er meget kostbare og Optionally, the insert parts can be made from a continuous piece of strong, flexible material that is coated with a wear-resistant ceramic oxide or carbide. The coated insert is attached to a suitable plastic base which forms the rib. As an example, the insert can be made of stainless steel, the coating can be cobalt-bonded tungsten carbide and the plastic base a high-density, high-molecular-weight polyethylene. These ribs work excellently, but they are very expensive and

har derfor en begrenset anvendelse.therefore has a limited application.

Sugebokser skiller seg fra ribbene ved at dreneringen finner sted når vannet suges gjennom viren ved at der påføres et vakuum til virens underside. Dette gjøres ved å føre viren over en perforert overflate hvorigjennom vannet suges. Geometrien i perforeringene kan variere fra slisser tilhull. Vanlige materialer i sugeboksene er polyetylen eller enhetlige keramiske materialer såsom aluminiumoksyd eller silisiumkarbider. Polyetylendekslene er tilfredsstillende bortsett fra at slite-motstanden er lav, den krever hyppig utskiftning og dette med-fører følgelig at maskinen må stoppe. Segmenterte keramiske dekkplater har utmerkede sliteegenskaper, men de er meget dyre å fremstille idet presisjonssliping av både sliteoverflåtene og de tilstøtende overflater må gjøres. Videre er de keramiske dekkplater lett utsatt for skader under installasjon og drift. Hvis der oppstår en skade på overflaten og spesielt ved tilpas-nings tungene i den keramiske dekkplate, kan der oppstå en skarp, kuttende kant som forårsaker skade på den kostbare viren, noe som fører til at maskinen, .må .stoppes og viren utskiftes. Suction boxes differ from the ribs in that the drainage takes place when the water is sucked through the wire by applying a vacuum to the underside of the wire. This is done by passing the wire over a perforated surface through which the water is sucked. The geometry of the perforations can vary from slots to holes. Common materials in the suction boxes are polyethylene or uniform ceramic materials such as aluminum oxide or silicon carbides. The polyethylene covers are satisfactory except that the wear resistance is low, it requires frequent replacement and this consequently means that the machine has to stop. Segmented ceramic cover plates have excellent wear properties, but they are very expensive to manufacture as precision grinding of both the wear surfaces and the adjacent surfaces must be done. Furthermore, the ceramic cover plates are easily exposed to damage during installation and operation. If there is damage to the surface and especially to the matching tongues in the ceramic cover plate, a sharp, cutting edge can occur which causes damage to the expensive wire, leading to the machine having to be stopped and the wire replaced.

Materialkravene for sugeboksene, formebordeneThe material requirements for the suction boxes, the forming tables

og ribbene er stort sett de samme.and the ribs are mostly the same.

1) Komponentenumå ikke underkastes termisk forvridning når den oppvarmes fra værelsestemperatur til 65°C, og den må ikke i større utstrek-ning deformeres fra elastisk eller plastisk deformering når den er under drift ved temperaturer opp til 65°C. 1) The component must not be subjected to thermal distortion when it is heated from room temperature to 65°C, and it must not be deformed to a large extent from elastic or plastic deformation when it is in operation at temperatures up to 65°C.

2. Sliteoverflaten må ha en lav friksjons-koeffisient slik at motstanden på viren reduseres. 3. Sliteoverflaten må være glatt og den må forbli glatt under drift, slik at der ikke oppstår noen skade på viren på grunn av taggede overflater. 4. Sliteoverflaten må være slitebestandig siden forandringer i geometri på grunn av slitasje på overflaten begrenser brukstiden for dekslet. 5. Komponenten må kunne være i drift i lange tider i det varme (fra 38 til 65°C) korro-derende miljø i en papirmaskin. 6. Materialet må være istand til å danne former med skarpe kanter eller med små krumnings-radier. 7. Det er foretrukket at komponenten skal være motstandsdyktig mot slag (ikke sprø), slik at der blir minst mulig skade under installasjon og under drifti-f • eks. ved vasking. 8. Det er også ønskelig at det utvalgte materiale kan omformes til komponenter med den ønskede geometri ved enkle , billige frem-stillings teknikker . 2. The wear surface must have a low coefficient of friction so that the resistance on the wire is reduced. 3. The wear surface must be smooth and it must remain smooth during operation so that no damage occurs to the wire due to jagged surfaces. 4. The wear surface must be wear-resistant since changes in geometry due to wear on the surface limit the service life of the cover. 5. The component must be able to operate for long periods of time in the hot (from 38 to 65°C) corrosive environment in a paper machine. 6. The material must be able to form shapes with sharp edges or with small radii of curvature. 7. It is preferred that the component should be impact-resistant (not brittle), so that there is as little damage as possible during installation and during operation-f • e.g. when washing. 8. It is also desirable that the selected material can be transformed into components with the desired geometry by simple, cheap manufacturing techniques.

Komponentene i papirmaskinen er ofte i drift ved større temperaturer enn værelsestemperatur. For eksempel er fremstillingstemperaturen for kartong vrd Fourdrinier-teknikken opptil 65°C, og for maskiner som fremstiller perga-mentpapir kan temperaturen bli så høy som 82°C. Det er viktig at komponentene for sliteoverflåtene holder sin geometriske form når de går fra værelsestemperatur til driftstemperatur, både for at driftsbetingelsene skal opprettholdes og for å unngå manglende tilpasning av installasjonen i papirmaskinen . The components in the paper machine are often in operation at temperatures greater than room temperature. For example, the production temperature for cardboard vrd the Fourdrinier technique is up to 65°C, and for machines that produce parchment paper the temperature can be as high as 82°C. It is important that the components for the wear surfaces keep their geometric shape when they go from room temperature to operating temperature, both in order to maintain the operating conditions and to avoid a lack of adaptation of the installation in the paper machine.

Som eksempel på formbestandighet kan tverrsnittet av ribbebladet (hydrofoilbladet) forandre dreneringsvirkningen av bladet. Ribbene er lange (opptil 10 meter) og de holdes på plass i maskinen ved å føres inn i "T" bjelker eller holdere for tapp og sinke. Termisk vridning av ribben når den varmes opp fra værelsestemperatur, kan gjøre det meget vanskelig med installasjon eller ved å fjerne ribben, og kanskje umulig dersom maskinen er i drift. Tilsvarende vanskeligheter kan oppstå med sugeboksdekslene som ofte er fremstilt i segmenter som må være nøyaktig tilpasset, noe som ikke er mulig hvis dekslet blir skjevt under oppvarming etter installasjon. As an example of shape stability, the cross-section of the ribbed blade (hydrofoil blade) can change the drainage effect of the blade. The ribs are long (up to 10 meters) and they are held in place in the machine by being fed into "T" beams or holders for tenon and sinker. Thermal warping of the rib when heated from room temperature can make installation or removing the rib very difficult, and perhaps impossible if the machine is in operation. Similar difficulties can arise with the suction box covers which are often manufactured in segments that must be precisely fitted, which is not possible if the cover becomes warped during heating after installation.

Et ytterligere krav for komponentene og spesielt for ribbene (hydrofoilene) er at de beholder sin fysiske integritet når de,føres inn og fjernes fra maskinen under drift. Denne integritet kan tilveiebringes ved en kontinuerlig tråd-forsterkning av delen, selv om delen da eventuelt skulle sprekke vil den kontinuerlige forsterkning føre til at delen holdes sammen, slik at den:.kan fjernes uten at papirmaskinen stoppes. A further requirement for the components and especially for the ribs (hydrofoils) is that they retain their physical integrity when they are introduced into and removed from the machine during operation. This integrity can be provided by a continuous wire reinforcement of the part, even if the part should eventually crack, the continuous reinforcement will cause the part to be held together, so that it can be removed without stopping the paper machine.

Brukstiden for slitebestandige komponenter såsom dekslene i sugeboksene eller ribbene f som kommer i kontakt med maskinviren.eller filt, bestemmes.ved (a) forandringer i dimensjonene forårsaket av slitasje eller termomekanisk. forvridning som reduserer utbyttet såsom dreneringen, (b) lokali-sert skade til komponenten som fører til diskontinuiteter i dreneringen som igjen fører til streking i papiret, (c) øket motstand eller skade på maskinvirene eller filten som fører til at maskinen må stoppes og komponenten fjernes eller (d) skade under montasje av driftspersonale. Disse faktorer innfører et antall begrensninger på sammensetningen av strukturen på det slitasjebestandige lag som er fremstilt av sferoidale keramiske partikler. The service life of wear-resistant components such as the covers in the suction boxes or the ribs f that come into contact with the hardware wire or felt is determined by (a) changes in dimensions caused by wear or thermo-mechanical. distortion which reduces the yield such as the drainage, (b) localized damage to the component which leads to discontinuities in the drainage which in turn leads to streaking in the paper, (c) increased resistance or damage to the hardware wires or the felt which causes the machine to have to be stopped and the component removed or (d) damaged during assembly by operating personnel. These factors impose a number of limitations on the composition of the structure of the wear-resistant layer made of spheroidal ceramic particles.

Som beskrevet i det samhørende patentansøkning nr. 519.200, vil keramiske" kuler og sferoider med glatt overflate best tilfredstille de krav som stilles til partikkel-formen. Det er påvist at ujevnheten i overflaten i partiklene må være mellom 0,05.og ca. 1,8 mm R.M.S, og fortrinnsvis mellom 0,025 og 0,25 mm R.M.S. Den optimale sferoidstørrelsen avhenger av designen på papirmaskinkomponenten, men én vil ligge mellom 10 og 50 mesh U.S.A. sil størrelse. Matrisen bør være en plast som yder motstand mot slag og som fukter og binder seg godt til de keramiske partikler. De keramiske partikler og plastmatrisen må begge ha en langtids motstand overfor de varme ( 65°C) korro-derende væsker man møter i papirfremstilling. As described in the related patent application no. 519,200, ceramic" spheres and spheroids with a smooth surface will best satisfy the requirements set for the particle shape. It has been proven that the unevenness of the surface in the particles must be between 0.05 and approx. 1 .8 mm R.M.S, and preferably between 0.025 and 0.25 mm R.M.S. The optimum spheroid size depends on the design of the paper machine component, but one would be between 10 and 50 mesh U.S. sieve size. The matrix should be an impact resistant and wetting plastic and binds well to the ceramic particles.The ceramic particles and the plastic matrix must both have a long-term resistance to the hot (65°C) corrosive liquids encountered in papermaking.

Denne oppfinnelse vedrører en fremgangsmåteThis invention relates to a method

for å fremstille det sammensatte materiale for sliteoverflaten beskrevet i ansøkning Ser. nr. 519.200 for komponenter til papirmaskiner såsom ribbeblader, og deksler til sugebokser. to produce the composite material for the wear surface described in application Ser. No. 519.200 for components for paper machines such as ribbed blades and covers for suction boxes.

Oppfinnelsen beskrevet i den tilhørende ansøkning Ser. nr. 519.200 vedrører sammensatte materialer med en slitbestandig-overflate., nærmere bestemt vedrører oppfinnelsen en slitasjebestandig overflate av et sammensatt materiale som består av et lag av glatte, sferoidale til kuleformede slitasjebestandige partikler i tett pakning ved overflaten som holdes på plass av en plastmatrise hvor partiklene har en størrelse som ligger i området fra 10 til 50 U.S.A. "sieve size" og en overflate ujevnhet på mellom 0,025 og 1,8 mm R.M.S. The invention described in the related application Ser. no. 519,200 relates to composite materials with a wear-resistant surface., more specifically, the invention relates to a wear-resistant surface of a composite material consisting of a layer of smooth, spheroidal to spherical wear-resistant particles in close packing at the surface which is held in place by a plastic matrix where the particles have a size ranging from 10 to 50 U.S. "sieve size" and a surface unevenness of between 0.025 and 1.8 mm R.M.S.

Kriteriene for de sferoidale patikler er at de har slitebestandige egenskaper, at de har en overflateujevnhet på mindre enn 1,8 mm RMS ("root mean square average) (roten av middelkvadratet ), som definert på side 16 av "Surface Texture bulletin ASA B46.1-1962" publisert av theo. American Society of mechanical Engineers, New York, New York X, at de er forenlige med det spesielle materiale som de skal komme i kontakt med ved sin anvendelse,, såsom nylon, polyester, akryl etc. og att de har en størrelse på mellom 10 og 50 mesh U.S.A. silstørrelse. Fortrinnsvis bør overflate-ujevnheten være mellom 0,025 og The criteria for the spheroidal paticles are that they have wear-resistant properties, that they have a surface roughness of less than 1.8 mm RMS ("root mean square average"), as defined on page 16 of "Surface Texture bulletin ASA B46 .1-1962" published by theo. American Society of mechanical Engineers, New York, New York X, that they are compatible with the particular material with which they will come into contact during their use, such as nylon, polyester, acrylic, etc. and that they are between 10 and 50 mesh U.S. sieve size. Preferably, the surface roughness should be between 0.025 and

ca. 0,25 mm R M. S. og en foretrukket partikkelstørrelse omfatter partikler som har en størrelse på mellom 10 og ca.30 U.S.A. silsize. about. 0.25 mm R M. S. and a preferred particle size includes particles having a size between 10 and about 30 U.S. silsize.

Passende slitasjebestandige partikler for brukAppropriate wear-resistant particles for use

i den foreliggende oppfinnelse omfatter metalloksyder, metallkarbider, metall borider, metallnitrider og metallsilisider i en hvilken som helst blanding. Eksempler på noen metalloksyder omfatter forbindelser som aluminiumoksyd (A^O^), kromoksyd ((Cr203), hafniumoksyd (Hf02) berylliumoksyd (BeO), sirkonium-oksyd (Zr©2) / yttriumoksyd (Y^^)/oksyder av sjeldne jord-arter og titanoksyd (Ti02) i en hvilken som helst blanding. in the present invention includes metal oxides, metal carbides, metal borides, metal nitrides and metal silicides in any mixture. Examples of some metal oxides include compounds such as aluminum oxide (A^O^), chromium oxide ((Cr2O3), hafnium oxide (HfO2), beryllium oxide (BeO), zirconium oxide (Zr©2) / yttrium oxide (Y^^) / rare earth oxides species and titanium oxide (Ti02) in any mixture.

Passende metallkarbider omfatter silisiumkarbid (SiC), borkarbid (B4C) , hafniumkarbid (HfC), niobkarbid (CbC) tantalkarbid (TaC), titankarbid (TiC), sirkonkarbid (ZrC), molybdenkarbid (Mc^C), kromkarbid (Cr^C,,) og wolframkarbid (WC). Passende metallborider omfatter titanborid (TiB2), sir-konborid (ZrB2) , niobborid (CbB2)), molybdenboridi! (MoB2) , wol-framborid (WB2), tantalborid (TaB2) og kromborid (CrB). Passende metallnitrider omfatter silisiumnitrid (Si^N^), titannitrid (TiN), sirkoniumnitrid (ZRN), hafniumnitrid (HfN), vanadiumnitrid (VN), niobnitrid (NbN), tantalnitrid (TaN), Suitable metal carbides include silicon carbide (SiC), boron carbide (B4C), hafnium carbide (HfC), niobium carbide (CbC), tantalum carbide (TaC), titanium carbide (TiC), zirconium carbide (ZrC), molybdenum carbide (Mc^C), chromium carbide (Cr^C, ,) and tungsten carbide (WC). Suitable metal borides include titanium boride (TiB2), zirconium boride (ZrB2), niobride (CbB2)), molybdenum boride! (MoB2) , wol-framboride (WB2), tantalum boride (TaB2) and chromium boride (CrB). Suitable metal nitrides include silicon nitride (Si^N^), titanium nitride (TiN), zirconium nitride (ZRN), hafnium nitride (HfN), vanadium nitride (VN), niobium nitride (NbN), tantalum nitride (TaN),

og kromnitrid (CrN).and chromium nitride (CrN).

Passende silisider omfatter molybden silisid (MoSi2), tantalsilisid (TaSi2), wolframsilisid (WSi2), titan-silisid (TiSi2) , sirkoniumsi>iisid (ZrSi2) , vanadiumsilisid (VSi2), niobsilisid (NbSi2), kromsilisid (CrSi2) og bor-silisid (B^Si2). For enkelhets skyld og for illustrasjonens skyld vil man i oppfinnelsen hovedsakelig anvende aluminium-oksydpartikler som slitebestandige partikler, selv om hvilken som helst av partiklene som er nevnt ovenfor med hell kan anvendes ifølge oppfinnelsen. Suitable silicides include molybdenum silicide (MoSi2), tantalum silicide (TaSi2), tungsten silicide (WSi2), titanium silicide (TiSi2), zirconium silicide (ZrSi2), vanadium silicide (VSi2), niobsilicide (NbSi2), chromium silicide (CrSi2) and boron silicide (B^Si2). For the sake of simplicity and for the sake of illustration, aluminum oxide particles will mainly be used in the invention as wear-resistant particles, although any of the particles mentioned above can be successfully used according to the invention.

Matrisen eller bindelaget består av et plast-materiale. Tykkelsen på dette sammenbindende laget må minst være diameteren av den største partikkelstørrelsen eller den gjennomsnittlige^ partikkelstørrelsen, slik at partiklene får et skikkelig feste i laget. The matrix or binding layer consists of a plastic material. The thickness of this connecting layer must be at least the diameter of the largest particle size or the average particle size, so that the particles get a proper attachment in the layer.

Et bindemiddel kan tilføres partikkel-binde-middelblandingen for å øke bindestyrken mellom partiklene og plastmatrisen i det ferdige sammensatte materiale slik at dette blir sterkere. Eksempler på bindemidler som passer utmerket sammen.med epoksyharpikser i denne hensikt omfiatter vinyltrietoksysilan, beta-(3,4-epoksy-cykloheksyl)-etyltri-metoksy-silan, gamma-glycidoksypropyltrimetoksysilan, vihyl-triacetoksysilan, , gamma-aminopropyltrieto.ksysilan, N-beta-(aminoetyl) -gamma-aminopropyltrimetoksysilan eller lignende En mengde bindemiddel på opptil 2 vekt-% av den totale vekt av harpiksene vil passe utmerket for dette formål. A binder can be added to the particle-binder mixture to increase the bond strength between the particles and the plastic matrix in the finished composite material so that it becomes stronger. Examples of binders that are excellently compatible with epoxy resins for this purpose include vinyltriethoxysilane, beta-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, gamma-glycidoxypropyltrimethoxysilane, vihyltriacetoxysilane, gamma-aminopropyltriethoxysilane, N -beta-(aminoethyl)-gamma-aminopropyltrimethoxysilane or the like An amount of binder of up to 2% by weight of the total weight of the resins will be excellent for this purpose.

Antiskumdannende midler kan også tilsettes til plastmaterialet før tilførsel av kuler som tettpakkes på overflaten.; iav formen for å øke graden av gjennomtrengning av kulene og for å gjøre det lettere å trenge unna luft som er fanget mellom kulene og formovérflaten. Eksempel på et antiskumdannende middel for flytende epoksyharpikser er dimetyl-polysilan. En mengde på 0,05 vekt-% av vekten av harpiksen vil passe utmerket for det foreliggende formål. Antifoaming agents can also be added to the plastic material before adding balls that are tightly packed on the surface.; iav the mold to increase the degree of penetration of the balls and to make it easier to expel air trapped between the balls and the mold surface. An example of an antifoaming agent for liquid epoxy resins is dimethyl polysilane. An amount of 0.05% by weight of the weight of the resin will be excellent for the present purpose.

Fremgangsmåtene som tidligere anvendt for å føre blandinger av keramiske partikler og plaststoffer på sliteoverflater tilfredsstiller ikke kravene om at : (a) Stort sett alle overflatepartiklene er tangent til den opprinnelige slite-overf late r (b) Partiklene på overflaten er stort sett The methods previously used to apply mixtures of ceramic particles and plastics to wearing surfaces do not satisfy the requirements that: (a) Mostly all the surface particles are tangent to the original wearing surface (b) The particles on the surface are mostly

tettpakket.tightly packed.

(c) Ingen taggede keramiske slitasjepunkter kommer frem etterhvert som overflaten slites. (d) Slitepartiklene er festet til plast-matriseru mekanisk og også ved en adhe-sjonsbinding. En fremgangsmåte som tilfredsstiller de forannevnte prosesskrav er blitt.utviklet. Hovedtrekkene ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er mekanisk å arrangere et over-flatelag av tettpakkede keramiske sferoider eller kuler i en form på formovérflaten, som vil fremstille sliteoverflaten på den ønskede del. Disse kuler føres inn på en slik måte at de ikke beveges og slik at hele rommet mellom kulene fylles med plastharpiks. Harpiksmatrisen på overflatelaget gelatineres deretter og herdes. Delen bygges deretter opp i formen ved fremgangsmåte for plast fast forming, i.:'.. . (' :. <' : Man har oppdaget at for å fremstille en komponent med det materiale som er beskrevet ovenfor og i det til-hørende patentkrav, er det kritisk at et tettpakket arrange-ment av de keramiske partikler tilveiebringes på sliteoverflaten i komponenten ved å plasere de nevnte partikler i en form og å vibrere den nevnte form inntil minst et monolag av stort sett tettpakkede partikler er oppstått på formovérflaten som vil utgjøre sliteoverflaten . (c) No jagged ceramic wear points emerge as the surface wears. (d) The wear particles are attached to the plastic matrix mechanically and also by an adhesion bond. A method which satisfies the aforementioned process requirements has been developed. The main features of the method according to the invention are to mechanically arrange a surface layer of closely packed ceramic spheroids or spheres in a shape on the mold surface, which will produce the wear surface of the desired part. These balls are introduced in such a way that they do not move and so that the entire space between the balls is filled with plastic resin. The resin matrix on the surface layer is gelatinized then and cured. The part is then built up in the mold using a method for plastic solid forming, i.:'.. . (' :. <' : It has been discovered that in order to produce a component with the material described above and in the associated patent claim, it is critical that a close-packed arrangement of the ceramic particles is provided on the wear surface of the component by placing the said particles in a mold and vibrating the said mold until at least a monolayer of mostly densely packed particles has formed on the mold surface which will constitute the wear surface.

Harpikssysternet må tilfredstille flere kriterier for tilfredsstillende tilførsel av kulene og tilfredsstillende drift ved temperaturer som oppstår i papirmaskinkomponenter (65°C) . 1. Det er ønskelig med et harpikssystem med en lav herdingstemperatur er ønskelig for å redusere krympriing av sliteoverflaten når harpikssysternet gelatinerer og herdes. 2. Temperaturen hvor der oppstår varmefor-vridning i det herdede harpikssystem må være over 65°C, og fortrinnsvis over 94°C. 3. Harpikssystemet må ha gode fukteegenskaper ved den temperatur hvor de keramiske kulene tilføres, og god tilknytning til kulene etter herdningen. 4. Harpikssystemet må ha en god motstand mot støt etter herdningen. 5. Det termoherdende harpikssystem må ha en lav viskositet ved den temperatur kulene tilføres for at kulene kan være fullstendig innesluttet før reasksjonen i harpiks systemet øker viskositeten slik at inne-slutting ikke er mulig. 6. Brukstiden for herderen for det termoherdende harpikssystem må være tilstrekkelig lang til at blanding, behandling og inn-trengning av kulene er fullstendig før reaksjonen i systemet hever viskositeten slik at kulene ikke kan komme på plass. The resin system must satisfy several criteria for satisfactory supply of the balls and satisfactory operation at temperatures that occur in paper machine components (65°C). 1. A resin system with a low curing temperature is desirable to reduce shrinkage of the wear surface when the resin system gelatinizes and hardens. 2. The temperature at which heat distortion occurs in the hardened resin system must be above 65°C, and preferably above 94°C. 3. The resin system must have good wetting properties at the temperature where the ceramic balls are added, and good adhesion to the balls after curing. 4. The resin system must have a good resistance to impact after curing. 5. The thermosetting resin system must have a low viscosity at the temperature at which the balls are supplied so that the balls can be completely contained before the reaction in resin the system increases the viscosity so that entrapment is not possible. 6. The working time of the hardener for the thermosetting resin system must be sufficiently long that mixing, processing and penetration of the beads is complete before the reaction in the system raises the viscosity so that the beads cannot settle.

To harpikser som kan anvendes er termoherdende epoksyer og termoherdende polyestere. Termoherdende epoksyharpikser ble anvendt ved forsøk med oppfinnelsen i praksis. Flytende diglycidyleter av bisfenol-A (DGEBA) epoksyharpikser med alifatiske herdende midler tilfredsstiller alle de forannevnte kriterier, bortsett fra at viskositeten ved værelsestemperatur er for høy, og de fuktende egenskaper er for småofor tilfredsstillende"..-.tilførsel av kulene. Viskositetene kan senkes og den fuktende evne økes ved å øke tilførselstemperaturen på k liene over værelsestemperatur. En økning av denne temperaturen øker imidlertid også reaktiviteten av herdeblandingene og dette reduserer brukstiden før gelatinering. Two resins that can be used are thermosetting epoxies and thermosetting polyesters. Thermosetting epoxy resins were used in experiments with the invention in practice. Liquid diglycidyl ether of bisphenol-A (DGEBA) epoxy resins with aliphatic curing agents satisfy all the above criteria, except that the viscosity at room temperature is too high, and the wetting properties are too small for satisfactory"...-.supply of the balls. The viscosities can be lowered and the wetting ability is increased by increasing the supply temperature of the k li above room temperature. However, an increase in this temperature also increases the reactivity of the curing mixtures and this reduces the working time before gelatinization.

Den forkortede brukstid er ikke noen ulempe idet blandingen av harpiks og herdemiddel kan blandes ved værelsestemperatur og deretter raskt oppvarmes før og under tilførsel av kulene. Det viktigste punkt ved denne fremgangsmåten er den raske oppvarming av harpiks og herdemiddel under gjennomtrengningen av kulene. For å gjøre dette tilføres formen som må ha en vesentlig termisk masse og høy termisk ledningsevne (aluminium er et ideelt formmateriale) keramiske kuler som beskrevet tidligere og oppvarmes til en temperatur hvor kulene kan trenge gjennom. Denne temperaturen må være tilstrekkelig til at viskositeten i epoksy; og herdemiddel-systemet synker under 50 centipoise.' En typisk temperatur for å oppnå en slik gjennomtrengning i en DGEBA harpiks (viskositet 12.000-16.000 centipoises ved 25°C) blandet med et aminherdemiddel med lav viskositet (10-2 5 centipoises ved 25^C) er 60 til 65°C. En typisk gjennomtrengningstemperatur for en DGEBA harpiks med et fortynningsmiddel med lav viskositet (ef-fektiv viskositet 500-700 centipoises) blandet med et amin herdemiddel med lav viskositet (10-25 centipoises ved 2 5°C) er 54 til 58°C. Systemet av epoksy herdemiddel overhelles i den oppvarmede form langs kanten av denne slik at systemet oppnår formetemperaturen på en slik måte at viskositeten i systemet senkes til under 50 centipoises og tillater systemet av epoksy-og herdemiddel å løpe rundt kulene og erstatte luften i hul-rommene mellom partiklene og formovérflaten. The shortened usage time is not a disadvantage, as the mixture of resin and hardener can be mixed at room temperature and then quickly heated before and during feeding of the balls. The most important point of this method is the rapid heating of the resin and hardener during the penetration of the balls. To do this, the mold, which must have a substantial thermal mass and high thermal conductivity (aluminium is an ideal mold material), is supplied with ceramic balls as described earlier and heated to a temperature where the balls can penetrate. This temperature must be sufficient for the viscosity of the epoxy; and the hardener system drops below 50 centipoise.' A typical temperature to achieve such penetration in a DGEBA resin (viscosity 12,000-16,000 centipoises at 25°C) mixed with a low viscosity amine curing agent (10-25 centipoises at 25°C) is 60 to 65°C. A typical penetration temperature for a DGEBA resin with a low viscosity diluent (effective viscosity 500-700 centipoises) mixed with a low viscosity amine curing agent (10-25 centipoises at 25°C) is 54 to 58°C. The system of epoxy hardener is poured into the heated mold along the edge of it so that the system reaches the mold temperature in such a way that the viscosity of the system is lowered below 50 centipoises and allows the system of epoxy and hardener to run around the balls and replace the air in the cavities between the particles and the mold surface.

Man viser nå til visse foretrukne utførelser for å gjennomføre oppfinnelsen og til tegningene hvor fig. 1 er et tverrsnitt fra siden av en form for fremstilling av et ribbeblad ifølge oppfinnelsen, og Reference is now made to certain preferred embodiments for carrying out the invention and to the drawings in which fig. 1 is a cross-section from the side of a mold for producing a ribbed blade according to the invention, and

fig. 2 er et tverrsnitt fra siden av en form for å lage et deksel for en sugeboks ifølge oppfinnelsen. fig. 2 is a cross-section from the side of a mold for making a cover for a suction box according to the invention.

Fig. 1 viser en typisk form M for fremstilling av ribber av forskjellige lengder og formen består av to deler S. Delene kan settes sammen ved hjelp av skruene C med en tetningslist G s&m hindrer at harpiksen renner ut. Formene kan f.eks. være 6 m 1lange. Mens formen hviler på sin grunn-flate B, tipper vanligvis formen mot førekanten A. De polerte partiklerr helles forsiktig over i den høye delen av formen og danner minst et monolag L. For å sørge for at partiklene pakkes tette, vibreres formen. Formen oppvarmes deretter til en temperatur i området fra 65 til 71°C for et DGEBA system . Fig. 1 shows a typical mold M for the production of ribs of different lengths and the mold consists of two parts S. The parts can be assembled using the screws C with a sealing strip G s&m prevents the resin from flowing out. The forms can e.g. be 6 m 1 long. While the mold rests on its base surface B, the mold usually tips towards the leading edge A. The polished particles are carefully poured into the high part of the mold, forming at least a monolayer L. To ensure that the particles are tightly packed, the mold is vibrated. The mold is then heated to a temperature in the range from 65 to 71°C for a DGEBA system.

Den termoherdende harpiks méd et bindemiddel og et antiskumdannende middel, om man ønsker dette, helles meget langsomt langs bakkanten E i formen. Dette gjør det mulig for harpikssystemet å komme oppå formtemperaturen meget raskt slik at systemet får en lavere viskositet noe som fører til at harpiksen renner langsomt mot førekanten og forskyver luften i tomrommene mellom kulene, og formovérflaten og langs førekanten av formen. Ved denne fremgangsmåte, varmes blandingen av harpiks og herdemiddel meget rasjct opp, like før og under inn-strømningen, slik at gjennomtrengningen mellom kulene er av-sluttet før reaksjonen mellom harpiksen og herdemidelet øker viskositeten i blandingen, slik at denne gjennomstrømningen ikke kan bli fullstendig. Formen avkjøles.~deretter til en temperatur hvor resten av komponenten vil bli fremstilt før det første lag harpiks gelatinerer og herder. For drift ved eller nær værelsestemperatur, kan resten av komponenten nå støpes under anvendelse av vanlige termoherdende harpikser. Formen og den herdede ribbe kan støpes eller maskinbearbeides The thermosetting resin with a binder and an antifoaming agent, if desired, is poured very slowly along the rear edge E of the mold. This enables the resin system to reach the mold temperature very quickly so that the system has a lower viscosity, which causes the resin to flow slowly towards the leading edge and displaces the air in the voids between the balls, and the mold surface and along the leading edge of the mold. In this method, the mixture of resin and hardener is heated very rapidly, just before and during the inflow, so that the penetration between the balls is completed before the reaction between the resin and the hardener increases the viscosity of the mixture, so that this flow cannot be complete . The mold is then cooled to a temperature where the rest of the component will be manufactured before the first layer of resin gelatinizes and hardens. For operation at or near room temperature, the remainder of the component can now be molded using conventional thermosetting resins. The mold and hardened rib can be cast or machined

til sin endelige form.to its final form.

Når komponenten skal anvendes ved temperaturer over værelsestemperatur (opptil 65°C) må de termiske og mekaniske egenskaper i substratet tilsvare de man finner i det slitasjebestandige lag. Den gjennomsnittlige termiske utvidelse av de'- keramiske kuler i en plastmatrise, er meget mindre emn fon selve. ve. pias tmatr is en. Hvis det slitasjebestandige lag bare har plast bak seg, vil det oppstå en vesentlig forvridning av sliteoverflaten på grunn av den differensiale termiske utvidelse av «de .to: materiålområder under temperaturforandringer. Forvridninger på grunn av termisk utvidelse kan unngås ved å fylle hele tevrrsnittet med keramiske slitasjekuler, men det ville ikke være økonomisk å anvende de relativt dyre keramiske kuler. I stedet for kan andre fyllstoffer, såsom glasskuler, silisiumoksyd, aluminiumoksydrør o.s.v. anvendes. Mengden fyllstoff bør være høyt, større enn 40 volum-% for å tilveie-bringe et substratlag med termisk utvidelse som tilsvarer overflatelaget. When the component is to be used at temperatures above room temperature (up to 65°C), the thermal and mechanical properties of the substrate must correspond to those found in the wear-resistant layer. The average thermal expansion of the ceramic balls in a plastic matrix is much smaller than the subject itself. alas. pias tmatr is one. If the wear-resistant layer only has plastic behind it, a significant distortion of the wear surface will occur due to the differential thermal expansion of the two material areas under temperature changes. Distortions due to thermal expansion can be avoided by filling the entire web section with ceramic wear balls, but it would not be economical to use the relatively expensive ceramic balls. Instead, other fillers, such as glass beads, silicon oxide, aluminum oxide tubes, etc., can be used. are used. The amount of filler should be high, greater than 40% by volume, to provide a substrate layer with thermal expansion equal to the surface layer.

Hele substratet kan fremstilles under anvendelse av fyllplast, men en lang tynn komponent utsettes lett for støt brudd som ofte sprer seg langs tverrsnittet av ribben, noe som fører til en oppsplitting av stykkene, når ribben fjernes. Den fysi integritet forbedres ved å tilføre kontinuerlige tråder som går langs hele ribbens lengde . Ribben fremstilles YiA/nligvis i en form som består av tre deler (fig. 1 ) med bunnen forarbeidet med karbid eller diamantverktøy. The entire substrate can be manufactured using filler, but a long thin component is easily subjected to impact fracture which often propagates along the cross-section of the rib, leading to a splitting of the pieces when the rib is removed. The physical integrity is improved by adding continuous threads that run along the entire length of the rib. The rib is usually produced in a form consisting of three parts (fig. 1 ) with the base prepared with carbide or diamond tools.

En ribbe med den ønskede materialstruktur kan fremstilles ved følgende fremgangsmåte. A rib with the desired material structure can be produced by the following method.

Det sOitasjebestandige lag fremstilles som beskrevet i det forangående eksempel. The soot-resistant layer is produced as described in the previous example.

Formen avkjøles deretter til en temperatur hvor resten av komponenten fremstilles før det første harpikslaget gelatinerer og herder. Etter at det første laget er begynt å bli hardt, helles et nytt lag av epoksyharpiks pluss herdemiddel og, om man benytter dette,adhesjonskatalysatorer og antiskumdannende midler over> det første laget. Fyllstoff, The mold is then cooled to a temperature where the rest of the component is manufactured before the first resin layer gelatinizes and hardens. After the first layer has begun to harden, another layer of epoxy resin plus hardener and, if used, adhesion catalysts and antifoaming agents is poured over > the first layer. filler,

hvor glasskuler er foretrukket, tilsettes deretter til formen og blandes med den flytende harpiks. Kontinuerlige tråder, fortrinnsvis av fiberglass, legges inn i formen samtidig med glasskulene og resten av epokssyharpiksmatrisen tilsettes. where glass beads are preferred, are then added to the mold and mixed with the liquid resin. Continuous strands, preferably of fiberglass, are inserted into the mold at the same time as the glass balls and the rest of the epoxy resin matrix is added.

Den formdelen som danner bunndelen av hydrofoilen settes deretter sammen og hele stykket får anledning til å gelatieneres The mold part that forms the bottom part of the hydrofoil is then assembled and the whole piece is allowed to gelatinize

og herdes. Formen tas deretter fra hverandre og ribben fjernes. Ribben kan deretter etterherdes i en ovn, om man ønskerJ.dette. Etter etterherding, bearbeides ribben under anvendelse av and hardened. The mold is then taken apart and the rib is removed. The ribs can then be cured in an oven, if desired. After post-hardening, the rib is machined using

diamant eller karbidverktøy til sin endelige form. Det termoherdende harpikssystem , må etter h herdningen ha en forvrid-nings temperatur som er større enn 65°C. diamond or carbide tool to its final shape. After curing, the thermosetting resin system must have a distortion temperature greater than 65°C.

En ferdig ribbe, 6,25 m lang, 5 cm bred ogA finished rib, 6.25 m long, 5 cm wide and

2,5 cm høy kan tas opp fra bakken på midten og holdes over bakken uten skade. Tilsvarende kan ribbén tas opp i den ene enden med slitasjeoverflåten opp, og trekkes langs fabrikkgulvet uten vesentlig skade. Denne motstanden::imot mekanisk skade fra røff behandling er en viktig faktor for ribbens totale driftstid. 2.5 cm high can be picked up from the ground in the middle and held above the ground without damage. Correspondingly, the rib can be picked up at one end with the wear surface up, and pulled along the factory floor without significant damage. This resistance::against mechanical damage from rough treatment is an important factor for the rib's total service life.

Slitasje-livprøver i en Fourdrinier papir-Abrasion life tests in a Fourdrinier paper

maskin som arbeider ved 60°C med en slipende masse viser at levetiden for sammensatte ribber er minst syv ganger så lang som den man i de samme maskiner har med polyetylenribber. machine working at 60°C with an abrasive compound shows that the lifetime of composite ribs is at least seven times as long as that of polyethylene ribs in the same machines.

Tilsvarende fremstilliri.gsteknikker kan anvendes for å fremstille deksler for sugebokser. I fig. 2 vises en form (1) med insatspinner (3) som danner hullene som er nødvendige i deksler for sugebokser. De polerte keramiske slitasjepartikler helles forsiktig over i formen som vibreres for å få partiklene tett pakket minst i et monolag (5). Formen oppvarmes deretter til en innstrømnings-temperatur som passer for det harpikssystem som anvendes. Similar production techniques can be used to produce covers for suction boxes. In fig. 2 shows a mold (1) with insert pins (3) which form the holes necessary in covers for suction boxes. The polished ceramic wear particles are carefully poured into the mold which is vibrated to get the particles tightly packed at least in a monolayer (5). The mold is then heated to an inflow temperature suitable for the resin system used.

En termoherdende harpiks med et bindemiddel og et antiskumdannende middel, om man ønsker dette, helles deretter meget langsomt langs en av sidene i formen slik at harpiksen når temperaturen i formen og langsomt renner rundt partiklene og forskyver luften -i tomrommene mellom partiklene og form-ovérf låten. Formen avkjøles deretter til den temperatur hvor resten av komponenten skal fremstilles. Fremstillingen av substratet tilsvarer den som er beskrevet i det forangående eksempel for ribbeblader. A thermosetting resin with a binder and an anti-foaming agent, if desired, is then poured very slowly along one side of the mold so that the resin reaches the temperature of the mold and slowly flows around the particles and displaces the air -in the voids between the particles and over the mold the song. The mold is then cooled to the temperature at which the rest of the component is to be produced. The production of the substrate corresponds to that described in the previous example for ribbed blades.

Man har i det foregående nevnt epoksy-herde-middelsystemer som, når de varmes opp til en temperatur på fra 54 til 71°C, har en viskosietet på mindre enn 50 centipoises. Det er underforstått at det viktige kriterium er lav viskositet i systemet (mindre enn 50 centipoises)), slik at der kan være andre systemer som, når de varmes opp til forskjellige temperaturer, kan passe for oppfinnelsens formål. Under en-hver omstendighet er det kritiske trinn oppvarming av formen til en temperatur hvor den termoherdende harpiks og herder har en viskositet på mindre enn 50 centipoises. Mention has previously been made of epoxy curing agent systems which, when heated to a temperature of 54 to 71°C, have a viscosity of less than 50 centipoises. It is understood that the important criterion is low viscosity of the system (less than 50 centipoises)), so that there may be other systems which, when heated to different temperatures, may be suitable for the purposes of the invention. In either case, the critical step is heating the mold to a temperature where the thermosetting resin and hardener have a viscosity of less than 50 centipoises.

Fra de foretrukne utførelser er det åpenbart at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen tilveiebringer relativt billige komponenter for papirmaskiner som har en lengre leve-tid enn de polyetylendeler som nå anvendes og som er mindre kostbare enn hele keramiske deler eller belagte keramiske deler. From the preferred embodiments, it is obvious that the method according to the invention provides relatively cheap components for paper machines which have a longer life than the polyethylene parts currently used and which are less expensive than whole ceramic parts or coated ceramic parts.

Claims

1. Method for producing wear-resistant components in paper machines, characterized by . that you placing spheroidal or spherical wear-resistant particles in a mold so that they form a layer along the mold surface, which will produce the wear surface in the component, vibrates the said mold to tightly pack the wear-resistant particles in the mold on the mold surface, which shall produce the wear-resistant surface in the component, Heats the mold and the wear-resistant patches to a temperature where a system of a thermosetting endeio resin and a curing agent will have a viscosity below 50 centipoises, and by pouring a resin system from a group consisting of thermosetting resins along one side of said heated mold to quickly bring said resin system up to the temperature of the mold thereby lowering the viscosity of the resin system and allowing the resin system to flow around the particles to displace the air in the voids between the particles and the mold surface before the reaction between resin and hardener raises the viscosity of the system.

2. Method according to claim 1, characterized in that the thermosetting resin system consists of a liquid DGEBA (diglycidyl ether of bisphenol A) epoxy-based resin with an amine curing agent and a mold temperature of between 54 and 71°C.

3. Method according to claim 1, characterized in that a binder is added to the resin.

4. Method according to claim 1, characterized in that the resin contains an antifoaming agent.

5. Method according to claim 2, characterized in that a binder is added to the resin.

6. Method according to claim 2, characterized in that the resin contains an antifoaming agent.

7. Method according to claim 1, characterized in that a binder is added to the resin and that the resin contains an antifoaming agent.

8. Method according to claim 2, characterized in that a binder is added to the resin and that the resin contains an antifoaming agent.

9. Wear-resistant component for paper machines characterized in that it has a surface of a densely packed layer of spheroidal to spherical shapes with a surface unevenness of between 0.025 and 1.8 mm R.M.S, and a size from 10 to 50 mesh U.S.A. sil-size embedded in a thermosetting resin, where the said surface of a densely packed layer of spheroidal to spherical shapes lies over a support layer of thermosetting resin.

10. Component according to claim 9, characterized in that the support layer is filled with thermosetting resin.

11. Component according to claim 9, characterized in that the support layer is a thermosetting resin reinforced with fiberglass.

12. Component according to claim 9, characterized in that the support layer is a thermosetting resin delayed with a filler material consisting of fibreglass.

13. Components according to claim 9, character. characterized by the fact that the thermosetting resin system consists of a liquid diglycidyl ether of bisphenol A (DGEVA) epoxy-based resin with an amine curing agent.

14. Components according to claim 10, characterized in that the thermosetting resin system consists of a fluid corrosive DGEBA epoxy-based resin with an amine curing agent.

15. Components according to claim 11, characterized in that the thermosetting resin system consists of a fluid DGEBA epoxy-based resin with an amine curing agent.

16. Components according to claim 12, characterized in that the thermosetting resin system consists of a liquid DGEBA epoxy-based resin with an amine curing agent.

17. Components according to claim 9, characterized in that the spherical particles are of aluminum oxide, the thermosetting resin system is DGEBA epoxy resin with an amine curing agent and the support layer contains filler consisting of glass balls and a reinforcement consisting of continuous fiberglass.