NO803384L - Korrosjonshindrende maling. - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en vannløselig glassfor-bindelse særlig for bruk i et beskyttende belegg for å hindre korrosjon av metallflater som det beskyttende belegg er påført. Oppfinnelsen angår videre fremgangsmåte for fremstilling av og anvendelsen av glassforbindelsen.

Ett av hovedproblemene som oppstår ved bruk av metaller som konstruksjonsmaterialer, er korrosjonsproblemet. Jernholdige metaller er i denne forbindelse særlig utsatte. Korrosjonsmeka-nismene er bare i liten grad forstått, men det er velkjent at prosessen akselereres i aggressive miljøer, som er typiske i industrielle og marine omgivelser. Den normale teknikk for reduksjon av korrosjon er å påføre metalloverflaten en såkalt primer, som normalt er et malingsbelegg som inneholder ett eller flere korrosjonshindrende materialer. En slik primer kan generelt inneholde et bindemiddel som f.eks. kan være en harpiks, i hvilken det foreligger fint oppmalte eller oppslemmede pigmenter som er dispergert i harpiksen, og hensikten med disse pigmenter er enten å gjøre belegget ugjennomsiktig, å gi det farge, eller å sikre mot korrosjonsangrep, og de sistnevnte tilsatsmidler er kjent som aktive pigmenter. De vanligst benyttede aktive pigmenter er blyoksyd (mønje) og blykalsium (kalsiumplumbat), men disse materialene er svært giftige. Sinkkromat benyttes også som et korrosjonshindrende element, men det har ikke samme yteevne som blypigmentene og kan dessuten forårsake fargegjennomslag gjennom påfølgende malingslag. Dessuten mistenkes seksverdige kromsalter som inngår i sinkkromat, for å ha kreftfremkallende virkning.

I den senere tiden er sinkfosfat blitt benyttet som et ikke giftig alternativ til bly- og kromatpigmenter. Sammensetninger som er basert på dette materiale er beskrevet i britiske patenter nr. 904.861 og 915.512. Det hevdes her at dette materialet er nesten like effektivt som de tidligere anvendte giftige pigmenter, men dets yteevne er dårlig i forbindelse med visse bindemidler og under forhold hvor svoveldioksydnivået til atmosfæren er lavt, som typisk i marine omgivelser.

Mekanismen hvorved sinkortofosfat beskytter en metalloverflate er ikke så godt forstått, men det antas å omfatte anodisk passivisering ved avleiring av et ugjennomtrengelig lag av metallfosfat. Effektiviteten til sinkortofosfat som et korrosjonshindrende pigment begrenses betraktelig av dets lave opp-løselighet i vann, noe som vil forklare hvorfor dets aktivitet forbedres i omgivelser med høyt innhold av svoveldioksyd, f.eks.

i industrielle omgivelser, hvor det er løselig av syren som dannes under vandige korrosjonsforhold. Uheldigvis er pH-verdien til saltløsningen som dannes under denne prosessen, vanligvis ikke optimal for tilveiebringelse av en adekvat passivisering av metallet og heller ikke optimal for å styre graden av polymeri-sering til fosfatet.

Formålet med foreliggende oppfinnelse er å minimalisere eller fullstendig overvinne disse ulemper. I vår norske patent-søknad nr. 78.1948 er det beskrevet en malingsammensetning som er tilpasset for å hindre korrosjon av en metalloverflate som malingen påføres, og hvor blandingen omfatter en glassmateriale som er dispergert i et bindemiddel av harpiks, og hvor glasset omfatter som sin hovedkomponent fosforpentoksyd og sinkoksyd, som sammen utgjør de glassformende oksyder og de glassmodifiserende oksyder til blandingen, sammen med en mindre del av ett eller flere oksyder av gruppen IIA eller gruppen UIB (borongruppen) i det periodiske system, idet sammensetningen av glasset er slik at når glasset kommer i kontakt med vann så vil sink- og fosfat-ioner lekke ut i løsningen.

Vi har nå funnet at innenfor det fosforoksydglassdannende område med oksyd/sink oksyd/aluminium så utpeker visse sammensetninger seg som særlig effektive som korrosjonshindrende materialer, særlig for strukturkomponenter omfattende f.eks. broer, bygninger og skipscontainere.

I henhold til et trekk ved foreliggende oppfinnelse tilveie-bringes det en vannløselig glass-forbindelse som inneholder fra 54,5 til 63,3 mol % sinkoksyd, 35,8 til 45,3 mol % fosforpentoksyd, og resten, dersom det foreligger noen rest, omfatter aluminiumoksyd. I sin foretrukne form inneholder glass-forbindelsen enten fra 55,3 til 57,3 mol % sinkoksyd, 41,4 til 43,4 mol % fosforpentoksyd og 1 til 2 mol % aluminiumoksyd eller, alterna-tivt, fra 61,1 til 63,3 mol % sinkoksyd, 35,8 til 37,8 mol % fosforpentoksyd og 0,1 til 2 mol % aluminiumoksyd. De foretrukne sammensetninger er særlig effektive som korrosjonsbeskyttelses-middel.

I henhold til et ytterligere trekk ved foreliggende oppfinnelse er det tilveiebragt en fremgangsmåte for fremstilling av korrosjonshindrende maling, omfattende fremstilling av et fin-kornet pulver ved sammensmelting av mengder av sinkoksyd, fosforpentoksyd og aluminiumoksyd (alumina) eller forløpere for disse, så det dannes en homogen smelte, avkjøling av smeiten så den danner et fast materiale, oppsmuldring av dette faste materialet til fint pulver og dispergering av pulveret i et bindemiddel for å danne en maling.

I henhold til ytterligere trekk ved foreliggende oppfinnelse omfatter den en prosess for å hindre korrosjon av metalloverflater ved å belegge overflaten med en maling som inneholder en vannløse-lig glass-forbindelse dispergert i et bindemiddel, hvor glass-forbindelsen omfatter fosforpentoksyd og sinkoksyd som sine hovedingredienser, som sammen utgjør henholdsvis det glassformende oksyd og det glassmodifiserende oksyd i glasset, og hvor glasset også omfatter en mindre del aluminiumoksyd.

For å gi en klarere forståelse av foreliggende oppfinnelse, vises til nedenstående detaljerte beskrivelse, samt til de led-sagende tegninger, hvor: fig. 1 viser et ternært diagram som angir de praktiske glassdannende regioner til sinkoksyd/fosforpentoksyd/aluminiumoksyd-systemet,

fig. 2 er et forstørret ternærdiagram som viser i større detalj det glassformende området i fig. 1, og

fig. 3 er et diagram som viser forandringene i oppløsningshastig-heten med forholdet mellom sink og fosfor.

Alle glass-forbindelser som innbefattes i dette er beskrevet ved å uttrykke molare prosentforhold for deres stoikiometriske oksydkomponenter.

Glassene er utformet slik at de vil frigjøre sink- og fosfat-ioner i en vandig løsning, og glass-forbindelsen er derfor utformet slik at den vil gi den ønskede løsningsgrad. Løsningsgraden til glasset blir hovedsakelig fastsatt av mengden av surt glassformende oksyd (fosforpentoksyd) som er til stede i forbindelsen. I blandingsområdet som inneholder mindre enn 50 mol % fosforpentoksyd vil en økning i dette forholdet også øke glassoppløs-ningsforholdet. Omvendt vil en reduksjon i dette forholdet redusere glassoppløsningsforholdet. En annen faktor som fast-legger glassoppløsningsforholdet er den relative mengde av aluminiumoksyd (A1203). Således vil en tilføyelse av en mengde aluminiumoksyd redusere løsningshastigheten for glasset. Omvendt vil løsningshastigheten til glasset kunne forandres ved tilset-ning av andre glassmodifiserende oksyder, f.eks. blir løsnings-hastigheten forbedret ved å tilføye ett eller flere alkaliske metalloksyder.

Virkningen av glass-forbindelsen på oppløsningshastigheten er illustrert i fig. 3, som i forholdet mellom fosforpentoksyd-innholdet og løsningshastigheten for en rekke glass-forbindelser. En ønsket løsningshastighet innenfor et gitt område kan oppnås ved å tilsette egnede mengder av ett eller flere glassmodifiserende oksyder. Teknikken med styring av oppløsningshastigheten til glass er mer fullsténdig beskrevet i britisk patent nr. 1.512.637 (tilsvarer tysk patent 2.739.836).

Glass-forbindelsen som er beskrevet her, er basert på sinkoksyd/fosforoksyd/aluminiumoksyd i et ternært system. Det er selvfølgelig ikke mulig å forme glass fra enhver tilfeldig valgt forbindelse innenfor dette ternære oksydsystem, og vi har funnet eksprimentelt at de praktiske grenser for glassdannelse i dette ternærsystemet er de som er antydet ved det ytre skraverte området til ternærdiagrammet i fig. 1. Forbindelsene innenfor disse i praksis glassdannende grenser kan på hensiktsmessig måte beskrives med molarprosentene til de deltagende stoikiometriske oksyder. Området til forbindelsene som er anvist ved det ytre skraverte arealet i fig. 1 ligger mellom<9>20,0 og 65,0 mol % sinkoksyd og 66,6 til 35,0 mol % fosforpentoksyd, og resten av forbindelsen inneholder aluminiumoksyd.

Vi har også funnet at visse glass-forbindelser innenfor dette området er særlig effektive som anti-korrosjonsmaterialer, og disse sistnevnte glasstyper er antydet ved det innerste kryss-skraverte området i fasediagrammene til figurene 1 og 2. Området til forbindelsene som er vist inne i dette kryss-skraverte området, ligger mellom 54,5 til 63,3 mol % sinkoksyd og 35,8 til 45,3 mol % fosforpentoksyd, også her utgjøres resten, hvis det er noen rest, av aluminiumoksyd. Glass-forbindelsene er ekstremt effektive hva angår å hindre korrosjon av bløtt stål som brukes i bærende konstruksjoner utsatt for akselererende korrosjonstester så sant glasset anvendes som et finmalt pigment dispergert i et bindemiddel som påføres ståloverflaten.

Egnede glass-forbindelser med korrosjonshindrende egenskaper er listet i følgende tabell. Disse forbindelser er gitt bare som eksempler og er dermed ikke ment å være begrensende.

Under henvisning til tabell I har vi funnet at glass-forbindelsene som indikeres i blanding nr. 9-13 (begge inklusive) er særlig effektive antikorrosjonsmaterialer. Som det fremgår av

tabellen, ligger disse glass-forbindelsene innenfor grensene 54,6 til 62,1 mol % sinkoksyd, 43,0 til 36,8 mol % fosforpentoksyd og 1,1 til 2,4 mol % aluminiumoksyd.

To spesielt foretrukne områder for glass-forbindelsene er

(A) 61,1 til 63,3 mol % sinkoksyd, 37,8 til 35,8 mol % fosforpentoksyd og 0 til 2.0 mol % aluminiumoksyd, og (B) 55,3 til

57,3 mol % sinkoksyd, 43,3 til 41,4 mol % fosforpentoksyd og 1,0 til 2,0 mol % aluminiumoksyd. Vi har også funnet at to spesielle glasstyper innenfor disse to foretrukne områder, nemlig sammen-setningene til blanding nr. 10 og 13, er spesielt effektive når det gjelder å gi korrosjonsbeskyttelse for bygningsstål når glassene er dispergert i et egnet malemedium.

Det vil selvsagt gå klart fram for de som er bevandret i denne teknikk at glass-forbindelser hvor man ikke har tilsatt det minste aluminiumoksyd likevel vil inneholde en liten andel, typisk 0,01 mol % aluminiumoksyd. Dette sporet av aluminiumoksyd er til stede som en urenhet i sinkoksyden som benyttes som ett av utgangsmaterialene.

De løselige glasspigmenter kan være nærværende i en malings-blanding enten som hele det aktive pigmentvolum, eller som en delerstatning for visse konvensjonelle pigmenter når disse kan fremvise en synergistisk effekt på korrosjonshindringen. Ved enkelte anvendelser kan glasspigmenter med forskjellige løsnings-hastigheter blandes inn i samme malemedium for å gi en korrosjonsbeskyttelse med både en korttidseffekt og en langtidseffekt. Denne teknikken kan også benyttes for å optimalisere egenskapene til et beleggsmateriale som kan utsettes for omgivelses- eller miljøpåkjenninger av forskjellige aggresjonsnivåer.

Bruken av slike glasstyper er selvfølgelig ikke begrenset til malinger. De kan således også inkorporeres f.eks. i armert betong for å hindre korrosjon av stålstavene som inngår i arme-ringen, eller i vannavstøtende fettblandinger. I slike anvendelser kan glassene påføres i form av fibre, granulater, blokker, pulvere, ovnsbrente emaljer osv. De kan også påføres ulike underlagsmaterialer ved plasmapåføring, flammespredning, elektro-statisk belegning osv.

Henvisningene i foreliggende beskrivelse til ZnO, P2°50<? A^O^ må ikke oppfattes som begrensende til glass-forbindelser med nøyaktig disse spesielle oksyder. Glass-forbindelsene er i denne beskrivelse for enkelhets skyld beskrevet uttrykt ved molarforholdene til oksydene som inngår i blandingen, skjønt disse oksyder ikke nødvendigvis må foreligge i sin fri form. Denne fremgangsmåten å uttrykke glass-forbindelser på, er velkjent innen dette fagområdet.

For enkelhets skyld er utgangsmaterialene også referert til som oksyder. Imidlertid kan man også benytte blandinger som under bruk dekomponeres til de respektive oksyder.

Glass-forbindelsene blir preparert ved å smelte en blanding av de inngående oksyder eller elementer som under oppvarming dekomponeres slik at de respektive oksyder dannes, og oppvarmingen må finne sted tilstrekkelig lenge til at det dannes en homogen smelte. F.eks. kan ett eller flere av metalloksydene erstattes av metallkarbonat, acetat, citrat eller blandinger av disse. Fosfor innholdet i glasset kan tilføyes som fosforpentoksyd, ammonium-dihydrogen-fosfat, vandig fosforsyre eller blandinger av disse.

Det kan med fordel tilsettes et lite overskudd av fosfor-holdig materiale til blandingen for å kompensere for tapene ved fordampning av fosforpentoksyd under smelteprosessen. Smeiten som dannes på denne måten avkjøles hurtig for dannelse av fast materiale, enten ved å helle det ut på en kald stålplate eller på vannkjølte ruller eller valser. Avkjøling kan også oppnås ved å helle det smeltede glasset ned i en mengde med vann eller olje. Vi har funnet at selv om glasset er vannløselig, så er dets løs-ningshastighet tilstrekkelig langsom til at bare en liten del går tapt ved oppløsning hvis vann benyttes som avkjølingsmiddel, da glasset bare står i kontakt med vannet i et kort tidsintervall.

Det avkjølte materialet som kan foreligge i form av flak, korn eller staver, blir deretter smuldret opp til et fint pulver ved ett eller flere trinn av knusing eller maling. Mest typisk for oppdeling av glass er knusing mellom maskinkjever elier tørr-maling i en pistill eller en morter, eller endog en skivemølle, eller våtmaling i en roterende eller vibrerende kulemølle fulgt av tørking eller luftstøtmaling. Andre velkjente metoder kan også benyttes.

Det pulveriserte glasset som blir fremstilt på denne måten kan innføres i et måleutstyr for å danne en korrosjonshindrende primer under en to-trinns kulemaling, en hurtig dispergering eller andre velkjente metoder. Vi foretrekker å benytte en alkydharpiks som bindemiddel, men det vil forstås av de som kjenner disse teknikker at andre konvensjonelle harpikser eller bindemidler kan benyttes, f.eks. epoxyharpikser, acrylbaserte eller klorinerte gummier osv.

For bruk på strukturer hvor tykke malingsbelegg ønskes, f.eks. tykkelser på 50 til 100 mikron eller mer, bør glasset deles opp til en endelig størrelse som er slik at hovedmengden av partikler ligger mellom 10 til 60 mikron, fortrinnsvis mellom 20 til 40 mikron i midlere diameter.

Til forskjell fra tidligere kjente korrosjonsbestandige blandinger, er glassblandingene som er beskrevet ovenfor stort sett fargeløse. De kan derfor benyttes i malinger som det eneste, fargestoff eller sammen med de ønskede endelige fargestoffer. Derfor kan et enkelt strøk av foreliggende maling i mange til- feller være tilstrekkelig for å gi både korrosjonsbeskyttelse og den endelige ønskede farge. Således kan foreliggende maling være den eneste maling som benyttes til å dekke over en metalloverflate.

Eksempelvis ble forbindelsene som er listet i tabell I fremstilt individuelt ved å blande sammen egenede mengder av sinkoksyd, ammoniumdihydrogenfosfat og adriumhydroksyd, og smelte dette slik at det ble dannet en smelte ved en høyere temperatur. Smeltene som ble dannet på disse måter ble deretter avkjølt ved å helles ut på en kald stålplate, og glasset som man fikk ble til slutt knust, granulert, malt, og ble endelig malt ved hjelp av et ikke-vandig medium i en vibrerende kulemølle. Den fuktige pastaen med pulverisert glass ble deretter tørket. Disse glass-sortene ble analysert og ga de blandinger som ble oppført i tabell I. Disse ble deretter utprøvet ved å preparere små mengder av testmalinger i henhold til formlene som er listet i nedenstående tabell:

Malingene ble fremstilt ved to-trinns kulemaling til en finhetsgrad på ca. 10 mikron i pulveret og ble deretter påført en bløtt-jerns-flate med kost og fikk tørke i flere dager. Malingsbelegget ble deretter gjennomskåret, og den nederste halvdelen ble belagt med en alkylholdig hvit, blank maling.

Prøvestykkene ble deretter utsatt for akselerende og natur-lige testforløp som definert i britisk standard nr. 3900, under bruk av kommersielle tilgjengelige primere for sammenlignings-formål.

Resultatene av slike tester viste at glasspigmentene ga effektiv beskyttelse mot korrosjon ved betydelig tynnere belegg av maling enn for de konvensjonelle pigmenter som f .eks. sink- orto-fosfat, både når det gjaldt motstand mot rustdannelse og motstand mot avskalling av malingsfilmen. Særlig kom det fram at malinger som inneholdt løselige glasspigmenter i henhold til foreliggende oppfinnelse er spesielt effektive til å hindre rust på stålflater hvor den tørkede malingsfilmen er blitt fjernet av mekaniske skader.

Oppfinnelsen blir illustrert ved, men ikke på noen måte begrenset av de følgende eksempler:

Eksempel 1

Målte mengder av sink-orto-fosfat, aluminiumhydroksyd, og konsentrert fosforsyre ble blandet til en homogen pasta. Hver blanding ble smeltet til en homogen smelte og ble deretter størk-net til glass ved å helle det ut på en kald stålplate. Glasset ble findelt til pulver ved en påfølgende knusing, tørrmaling og våtmaling. To av glasspigmentblandingene som ble fremstilt ble analysert og man fant følgende karakteristikker:

Eksempel 2

Tes-tmalinger som omfatter de to pigmentene A og B fra det tidligere eksempel blir preparert ved hurtig dispersjonsmaling av følgende ingredienser:

Malingen ble fortsatt inntil partiklene hadde en finhet som var mindre enn 3 0 mikron når den ble målt på en partikkel qauge (britisk standard 3900: del C6: 1970).""Strømnihastiden for malingen ble målt til å være 4 minutter under anvendelse av en B4 kopp og metoden definert i britisk standard 3900: Del A6: 1971.

Bløtt-stål-prøvestykker for akselerert testing ble fremstilt ved kuleblåsing og rensning i trikloretylen, og et belegg av en primer ble påført hvert prøvestykke ved luftsprøyting. Beleggene ble tillatt å herde i tre dager, hvoretter et verktøy av herdet stål ble benyttet til å snitte opp prøvestykkene. Den nedre halvdel av prøvestykkene ble deretter overtrukket med en maling som inneholdt hvit, blank alkydmaling.

Prøvestykkene ble utsatt for akselerert testing i henhold til følgende prosedyre: Saltsprøyting: i henhold til britisk standard 3900: Del F4 Svoveloksydtåke: i henhold til britisk standard 1391

Høy fuktighet: anbragt i et lukket fom over et vannbad som ble holdt på en temperatur mellom 35 og 4 0°C. Testene ble utført i to omganger for å sikre reproduserbarhet og pålitelighet av testing så langt som mulig. Resultatene av testene er summarisert i tabell III.

Det skal bemerkes at fremgangsmåten med å analysere sammen-setningene er basert på følgende:

1) oppløsning av glasset i syre, f.eks. salpetersyre

2) prøveoppløsning og fortynning

3) sinkinnholdet ble fastlagt ved atomabsorpsjonspektroskopi 4) fosforinnholdet ble fastlagt ved fargemåling v.hj.a. fosforvanado-molybden metoden 5) aluminiumsinnholdet ble fastlagt ved atomabsorpsjonspektroskopi .

Claims (27)

1. En vann-løselig glass-forbindelse, karakterisert ved at den omfatter 54,5 - 63.3 mol % sinkoksyd, 35,8 - 45,3 mol % fosforpentoksyd, mens resten av forbindelsen, hvis det er noen rest, omfatter aluminiumoksyd.

2. En vann-løselig glass-forbindelse ifølge krav 1, karakterisert ved at den omfatter 54,6 62,1 mol % sinkoksyd og 36,8 - 43,0 mol % fosforpentoksyd, idet resten, hvis det er noen rest, omfatte aluminiumoksyd.

3. Glass-forbindelse ifølge krav 2, karakterisert ved at glasset omfatter opptil 3 mol % aluminiumoksyd.

4. Glass-forbindelse ifølge krav 2, karakterisert ved at glasset omfatter fra 1,1 - 2,4 mol % aluminiumoksyd.

5. Vann-løselig glass-forbindelse ifølge ett av kravene 1-4, karakterisert ved at glasset omfatter 61,1 - 63,3 mol % sinkoksyd, 35,8 - 37,8 mol % fosforpentoksyd og opp til 2,0 mol % aluminiumoksyd.

6. Glass-forbindelse ifølge krav 5, karakterisert ved at glasset omfatter 62,1 mol % sinkoksyd, 36,8 mol % fosforpentoksyd og 1,1 mol % aluminiumoksyd.

7. Glass-forbindelse ifølge krav 2, 3 eller 4, karakterisert ved at glasset omfatter 55,3 - 57,3 mol % sinkoksyd, 41,4 - 43,4 mol % fosforpentoksyd og 1,0 - 2,0 mol % aluminiumoksyd.

8. Glass-forbindélse ifølge krav 7, karakterisert ved at glasset omfatter 56,3 mol % sinkoksyd, 42,4 mol % fosforpentoksyd og 1,3 mol % aluminiumoksyd.

9. Glass-forbindelse ifølge ett av kravene 1 8, karakterisert ved at det omfatter en mindre del av et glassmodifiserende oksyd.

10. Glass-forbindelse ifølge et hvilket som helst av kravene 1-9, karakterisert ved at det har form av fibre, korn, flak, pulver, blokker, sintret eller ovnsbrent emalje, flammepåført belegg eller plasma-påført belegg.

11. Maling tilpasset for å hindre korrosjon av en metalloverflate som malingen påføres, karakterisert ved at malingen omfatter en vannlø selig glass-forbindelse dispergert i et bindemiddel i hvilket glass-forbindelsen omfatter 54,5 - 63,3 mol % sinkoksyd, 35,8 - 45,3 mol % fosforpentoksyd, mens resten, dersom det er noen rest, omfatter aluminiumoksyd.

12. Maling ifølge krav 11, karakterisert ved at forbindelsen omfatter en vann-løselig glass-forbindelse dispergert i et bindemiddel, og hvor glass-forbindelsen omfatter 54,5 62,1 mol % sinkoksyd, og 36,8 - 43,0 mol % fosforpentoksyd, mens resten, dersom det er noen rest, omfatter aluminiumoksyd.

13. Maling ifølge krav 11, karakterisert ved at glass-forbindelsen omfatter 61,1 - 63,3 mol % sinkoksyd, 35,8 - 37,8 mol % fosforpentoksyd og 0,1 - 2,0 mol % aluminiumoksyd.

14. Maling ifølge krav 13 karakterisert ved at glass-forbindelsen omfatter 35,8-43,4 mol % fosforpentoksyd.

15. Maling ifølge krav 13 eller 14, karakterisert ved at glass-forbindelsen omfatter 55,3-57,3 mol % sinkoksyd, 41,4 - 4 3,3 mol % fosforpentoksyd og 1,0 - 2,0 mol % aluminiumoksyd.

16. Maling ifølge krav 13, 14 eller 15, karakterisert ved at bindemiddelet er en harpiks fra gruppen som omfatter en alkyd-harpiks, en klorinert gummi, en epoxy-harpiks og en akryl-harpiks.

17. Maling ifølge et hvilket som helst av kravene 13 - 16, karakterisert ved at glass-forbindelsen foreligger i findelt form og at den gjennomsnittlige partikkel-størrelsen til glasspartiklene er fra 10 - 60 mikron.

18. Fremgangsmåte for fremstilling av korrosjonshindrende maling omfattende et finfordelt pulver, karakterisert ved at pulveret er fremstilt ved sammensmelting av mengder av sinkoksyd, fosforpentoksyd og aluminiumoksyd eller forløpere for disse, for å danne en homogen smelte, idet mengden av oksyder er slik at når blandingen avkjøles, danner de et glass, avkjøling av smeiten til dannelse av fast glass, findeling av det faste glasset til pulver, og dispergering av pulveret i et bindemiddel.

19. Fremgangsmåte ifølge krav 18, karakterisert v e d at det avkjølte, faste glasset inneholder fra 54,5 til 63,3 mol % sinkoksyd, fra 35,8 til 45,3 mol % fosforpentoksyd og fra 0,1 til 3,0 mol % aluminiumoksyd.

20. Fremgangsmåte ifølge krav 18 eller 19, karakterisert ved at det faste glasset blir findelt til en gjennom-snittlig partikkelstø rrelse mellom 10 og 60 mikron.

21. Fremgangsmåte for å hindre korrosjon av en metallflate, hvilken fremgangsmåte omfatter følgende trekk: belegging av overflaten med en maling som inneholder en vann-løselig glass-forbindelse dispergert i et bindemiddel, karakterisert ved at glass-forbindelsen inneholder fosforpentoksyd og sinkoksyd som sine hovedingredienser slik at disse sammen utgjør det glassformende oksyd og henholdsvis det glassmodifiserende oksyd til dette glasset, og hvor glasset dessuten omfatter en mindre del aluminiumoksyd.

22. Fremgangsmåte ifølge krav 21, karakterisert v e d at glass-forbindelsen omfatter 35,8 - 45,3 mol % fosforpentoksyd, 54,5 - 63,3 mol % sinkoksyd, mens resten omfatter minst 0,5 mol % aluminiumoksyd.

23. Fremgangsmåte ifølge krav 21 eller 22, karakterisert ved at overflaten er et jernholdig metall.

24. Fremgangsmåte ifølge krav 21, 22 eller 23, karakterisert ved at belegget er det eneste malingsbelegget som foreligger på metalloverflaten.

25. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 20 - 24, karakterisert ved at glass-forbindelsen i malingen foreligger i pulverisert form og har en partikkel-størrelse fra 10 til 60 mikron.

26. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 22 - 25, karakterisert ved at overflaten er en bygningsplate av metall og at belegget på denne er minst 50 mikron tykt.

27. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 20 - 26, karakterisert vedat belegget påføres ad elektrisk vei.