PL152076B1

PL152076B1 - Sposób wytwarzania środka do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych

Info

Publication number: PL152076B1
Application number: PL26224186A
Authority: PL
Priority date: 1986-11-06
Filing date: 1986-11-06
Publication date: 1990-11-30
Also published as: PL262241A1

Description

RZECZPOSPOLITA OPIS PATENTOWY 152 076 POLSKA

URZĄD

PATENTOWY

RP

Patent dodatkowy do patentu nr--Zgłoszono: 86 11 06 (P. 262241)

Pierwszeństwo--Int. Cl.⁵ C09D 5/08 C23F 11/10 ‘BilH

Zgłoszenie ogłoszono: 88 06 09

Opis patentowy opublikowano: 1991 05 31

Twórcy wynalazku: Jerzy Iwanow, Ryszard Olszewski, Anna Ptak, Krystyna Setkowicz, Tadeusz Floriańczyk

Uprawniony z patentu: Instytut Mechaniki Precyzyjnej,

Warszawa (Polska)

Sposób wytwarzania środka do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania środka do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych. Środek przeznaczony jest do ochrony przed korozją powierzchni stalowych i żeliwnych, zwłaszcza powierzchni niecałkowicie oczyszczonych z produktów korozji. Środek jest typu emulsyjnego.

Środek nakłada się na skorodowaną powierzchnię wstępnie oczyszczoną mechanicznie z rdzy przez szczotkowanie, przy czym grubość pozostającej warstwy rdzy na powierzchni metalu przeznaczonego do gruntowania nie powinna wynosić więcej niż 60μιη. Środek nałożony na skorodowaną powierzchnię przetwarza rdzę z trudnorozpuszczalne związki i jednocześnie tworzy powłokę barierową typu gruntowego nie dopuszczającą agresywnych czynników korozyjnych do podłoża metalu. Procesy korozyjne podłoża metalicznego zostają zahamowane na pewien okres czasu uzależniony od warunków ekspozycji zabezpieczanego obiektu. Powłoka wytwarzana na powierzchni metalu przez nałożenie środka może być warstwą gruntową do dalszego malowania z zastosowaniem znanych materiałów malarskich.

Znana jest z opisu patentowego japońskiego nr 57-205400 z dnia 9.VI. 1981 polimerowa emulsja stosowana do wytwarzania farb wodorozcieńczalnych. Emulsja zawiera dodatek od 0,1% wagowych do 80% wagowych, w przeliczeniu na suchą masę polimeru, acetoacetylowanego polioctanu winylu spełniającego rolę koloidu ochronnego. Dodatek ten jest surowcem trudnodostępnym a technologia jego wytwarzania jest bardzo złożona.

Znany^est z opisu patentowego japońskiego nr 57-13915 Iż dnia 24.11.1981 sposób wytwarzania wodnych dyspersji polimerów dla wodorozcieńczalnych materiałów malarskich. Dyspersje polimerów są wytwarzane ze znanych monomerów rozpuszczonych, w rozpuszczalniku organicznym zawierającym ponadto od 1% do 45% wody i produkty zobojętniania kwaśnego kopolimeru. Kwaśny kopolimer otrzymany jest w reakcji cykloalkilometakrylanu o wzorze CH2 = CH/Ri/COOR2, w którym Ri oznacza H lub CH3 natomiast R2 oznacza grupę np.

152 076 o wzorze C5H6R3, w którym R3 = H lub CH3. Ten znany sposób wytwarzania emulsji wymaga specjalistycznej aparatury a proces technologiczny jest złożony i wymaga ścisłej kontroli międzyoperacyjnej.

Znany z opisu patentowego japońskiego nr 58-23847 z dnia 4.IV.1981 sposób wytwarzania stabilnej kompozycji emulsyjnej zawierającej pochodne celulozy. Tę znaną emulsję wytwarza się na drodze emulsyjnej polimeryzacji monomerów olefinowych w obecności szczepionych kopolimerów z liczbą kwasową od 3 do 150. Kopolimer otrzymuje się przez szczepienie nienasyconych kwasów, np. akrylowego na pochodne celulozy, np. acetobutyral celulozy.

Wadą tego znanego sposobu jest znaczna złożoność procesu technologicznego, trudnodostępne surowce i związane z tym ograniczenia ekonomiczne.

Znany jest z opisu patentowego PRL nr 128054 środek emulsyjny do ochrony czasowej przeciwkorozyjnej metali żelaznych. Środek stosuje się do zabezpieczania przed korozją powierzchni stalowych i żelaznych niecałkowicie oczyszczonych z produktów korozji. Środek zawiera składniki czynne przetwarzające rdzę takie jak garbniki syntetyczne w ilości od 0,2% do 25% wagowych, naturalne ekstrakty garbnikowe, zwłaszcza dębu i/lub mimozy i/lub ąuebracho w ilości od 0,2% do 25% wagowych, pirogallol i/lub rezorcynę i/lub hydrochinon i/lub kwas askorbinowy o łącznej ilości od 0,5% do 15% wagowych, wodne lateksy butadienowo styrenowe i/lub butadienowo-metakrylowe i/lub polioctanowo-winylowe z estrami akrylowymi i ewentualnie ze styrenami w łącznej ilości od 5% do 82% wagowych a ponadto zawiera żywicę wodorozcieńczalną w ilości od 15% wagowych i polielektrolizy, zwłaszcza sole sodowe i/lub potasowe i/lub amonowe kwasu polimetakrylowego w łącznej ilości do 20% wagowych oraz emulgatory w ilości do 5% wagowych. Sposób wytwarzania środka emulsyjnego znanego z opisu patentowego PRL nr 128 054 polega na zagęszczaniu lateksu kauczukowego przez dodawanie polielektrolitu do lateksu kauczukowego a następnie do zagęszczonego lateksu wprowadza się żywicę podczas intensywnego mieszania, po czym dodaje się wodny roztwór ekstraktu dębu, rezorcyny, hydrochionu i garbnika syntetycznego.

Środek wytwarzany znanym sposobem nie charakteryzuje się wymaganą trwałością. Środek ulega żelowaniu w czasie przechowywania w okresie krótszym niż 6 miesięcy, a w okresie letnim, przy wyższych temperaturach otoczenia w okresie znaczenie krótszym. Żelowanie środka następuje niekiedy w czasie 1-2 tygodni. Żelowanie środka utrudnia jego stosowanie. Proces żelowania, po przekroczeniu pewnego stadium jest nieodwaracalny, więc powoduje znaczne straty ekonomiczne. Unieszkodliwianie zżelowanego bezużytecznego środka stwarza zagrożenia ekologiczne.

Jak wykazała praktyka, większość surowców błonotwórczych nie posiada wystarczających parametrów jakościowych aby sposobem znanym wytwarzać środek według opisu patentowego PRL nr 128 054 stabilny. Stabilny, to znaczy o trwałości wymaganej dla typowych wyrobów lakierowanych wynoszącej co najmniej 6 miesięcy. Stabilność większości emulsji, w tym środka emulsyjnego według patentu 128 054, zależy od takich parametrów jak temperatura, pH, kolejność wprowadzania składników, parametry mieszania lub od innych oddziaływań np. mechanicznych, takich jak wemulgowywanie powietrza itp. Wielkości parametrów i ich zmiany decydują o powstaniu w trakcie wytwarzania środka otoczki z koloidu ochronnego o odpowiedniej strukturze decydującej o trwałości emulsji środka.

Przy wytwarzaniu środka znanym sposobem dwa zjawiska mają niekorzystny wpływ na stabilność układu koloidalnego środka. Pierwszym z nich jest absorpcja fazy rozpraszającej - wody - przez cząstki zemulgowanej żywicy. Na skutek tego niekorzystnie maleje stosunek ośrodka rozpraszającego do rozproszonego, co powoduje wzajemne przybliżanie cząstek fazy rozproszonej -lateksu i żywicy i rozpoczęcie działania sił Van der Waalsa oraz powstawanie wiązań wodorowych odpowiedzialnych za zapoczątkowanie procesu żelowania preparatu.

Żywica fenolowo-formaldydowa, jako związek chemiczny o znacznej hydrofobowości, po wprowadzeniu jej do lateksu, na początku chłonie wodę. Wchłanianie wody przez żywicę ma charakter procesu chemisorpcji, czyli trwałego wiązania. Proces chemisorbcji wody przez żywicę jest zjawiskiem niekorzystnym, gdyż zmniejsza się objętość wody, która jest fazą rozpraszającą. Wiązanie wody nie sprzyja wbudowywaniu się żywicy w układ koloidalny lateksu, które polega na wniknięciu żywicy pod otoczkę koloidu ochronnego, to jest polielektrolitu, otaczającego cząstki koloidu kauczukowego. W wyniku tego procesu powstaje układ składający się jak gdyby z dwóch równolegle istniejących faz rozproszonych - żywicy i kauczku. Na skutek tych niekorzystnych

152 076 zjawisk, po pewnym czasie od wytworzenia środka następuje niepożądane częściowe wydzielanie się żywic w postaci kropelek dostrzegalnych nawet gołym okiem. W niektórych przypadkach, przy zestawach surowców takich jak np. lateks, żywica i polimer kwasu metakrylowego, żywica nie ulega zemulgowaniu w lateksie.

Celem wynalazku jest opracowanie środka emulsyjnego do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych o trwałości wynoszącej minimum 6 miesięcy.

Nieoczekiwanie okazało się, że znaczne przedłużenie trwałości środka znanego z opisu patentowego PRL nr 128054 można osiągnąć przez zmianę dotychczasowej technologii produkcji i zastosowanie odpowiednio dobranych operacji technologicznych polegających na ściśle ustalonej kolejności mieszania ze sobą składników błonotwórczych, to jest żywicy i lateksu z polielektrolitem. Sposób przygotowania półproduktu stanowiącego część błonotwórczą preparatu wymaga dokładnego przestrzegania wymagań technologicznych takich jak szybkości dozowania, kolejność operacji, temperatury, szybkości mieszania itp.

Wynalazek polega zasadniczo na odpowiednim sposobie doprowadzenia do kontaktu, połączenia i ujednorodnienia ze sobą substancji błonotwórczych żywic, lateksów, polimeru - polielektrolitu oraz środków powierzchniowo-czynnych.

Zgodnie z wynalazkiem opracowano sposób wytwarzania środka polegający na prowadzeniu procesu wytwarzania według ściśle kontrolowanych i odpowiednio uszeregowanych czynności technologicznych i parametrów.

Sposób wytwarzania środka do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych, zawierającego jako składniki czynne przetwarzające produkty korozji garbniki syntetyczne w ilości od 0,2% do 25% wagowych, naturalne ekstrakty garbnikowe, zwłaszcza dębu i/lub mimozy i/lub ąuebracho w ilości od 0,2% do 25% wagowych, pirogallol i/lub rezorcynę i/lub hydrochinon i/lub kwas askorbinowy o łącznej ilości od 0,5% do 15% wagowych oraz zawierającego wodne lateksy butadienowo-styrenowe i/lub butadienowo-metakrylowe i/lub polioctanowo-winylowe z estrami akrylowymi i ewentualnie ze styrenami, w łącznej ilości od 5% do 82% wagowych a ponadto zawierającego żywicę fenolowo-formaldehydową i/lub melaminowo-formaldehydową i/lub mocznikowo-formaldehydową i/lub rezorcynowo-formaldehydową i/lub rezorcynowo-fenolową i/lub sulfonowaną żywicę kumaronową albo kumaronowo-indenową w ilości od 15% wagowych i polielektrolizy, zwłaszcza sole sodowe i/lub potasowe i/lub amonowe kwasu polimetakrylowego w łącznej ilości do 20% wagowych oraz emulgatory w ilości do 5% wagowych polegający na mieszaniu składników w odpowiedniej kolejności według istoty wynalazku charakteryzuje się tym, że najpierw miesza się żywicę z polielektrolitem, zwłaszcza solą sodową i/lub potasową i/lub amonową kwasu polimetakrylowego i jednocześnie lub następnie z emulgatorem, wprowadzając do żywicy wodę przed tymi operacjami lub w trakcie ich prowadzenia lub po operacjach w ilości od 15% do 30% wagowych w odniesieniu do masy żywicy, wytwarzając stabilną emulsję żywicy, następnie do tej stabilnej emulsji żywicy wprowadza się zawierające emulgator wodne lateksy butadienowo-styrenowe i/lub butadienowo-metakrylowe i/lub polioctanowo-winylowe z estrami akrylowami i ewentualnie ze styrenami, po czym dodaje się wodne roztwory skłaników czynnych przetwarzających produkty korozji.

Korzystnie jest według wynalazku żeby emulgator mieszany z żywicą i polielektrolitem stanowił tę samą substancję chemiczną co emulgator, który jest zawarty w wodnych lateksach.

Wskazane jest według wynalazku aby żywicę nasycać wodą zdemineralizowaną przed mieszaniem tej żywicy z polielektrolitem i emulgatorem.

Wskazane jest aby nasycanie żywicy wodą zdemineralizowaną prowadzić w temperaturze od 15°C do 30°C. '

Korzystnie jest do stabilnej emulsji żywicy wprowadzać wodne lateksy karboksylowane.

Wskazane jest aby do stabilnej emulsji żywicy wprowadzać wodne lateksy w temperaturze do 20°C.

Wskazane jest żeby wodne roztwory składników czynnych przetwarzających produkty korozji sporządzać w wodzie zdemineralizowanej, przy czym proporcje składników czynnych do wody powinny wynosić wagowo, odpowiednio od 1:1,5 do 1:2,5.

Korzystnie jest według wynalazku aby przy dodawaniu wodnych roztworów składników czynnych przetwarzających produkty korozji utrzymywać temperaturę środka nie wyższą od

20°C.

152 076

Wodne roztwory składników przetwarzających produkty korozji najlepiej wprowadzać do emulsji składników błonotwórczych przy ciągłym mieszaniu z prędkością od 10 do 60 obrotów na minutę przy czasie wprowadzania od 0,4 godziny do 2 godzin, a następnie kontynuować mieszanie jeszcze przez około 0,3-0,5 godziny.

Wskazane jest-aby nasycenie żywicy wodą zdemineralizowaną prowadzić przy ciągłym mieszaniu z prędkością mieszania od 30 do 100 obrotów na minutę.

Korzystnie jest według wynalazku aby mieszanie nasyconej wodą żywicy z emulgatorem prowadzić przy prędkości mieszania od 30 do 100 obrotów na minutę.

Wskazane jest zgodnie z wynalazkiem aby do nasyconej wodą żywicy wprowadzać emulgator w ilości od 1% wagowego do 10% wagowych w stosunku do ilości żywicy.

Istotne jest aby do żywicy wprowadzać polielektrolit w ilości od 1% wagowych do 20% wagowych w przeliczeniu na suchą masę żywicy.

Korzystnie jest aby wprowadzany do żywicy polielektrolit był rozcieńczony wodą zdemineralizowaną.

Wskazane jest żeby polielektrolit wprowadzać wolnym strumieniem przez czas około 15 minut.

Wskazane jest aby po wprowadzeniu polielektrolitu zwiększać prędkość mieszania od 20 do 300 obrotów na minutę i mieszać przez czas od 30 do 120 minut.

Korzystnie jest do stabilnej emulsji żywicy wprowadzać wodne lateksy przez czas około 60 minut.

Wskazane jest podczas dozowania lateksu utrzymywać temperaturę mieszaniny środka poniżej 25°C.

Istotne jest aby po zakończeniu wprowadzania lateksu do stabilnej emulsji żywicy kontynuować mieszanie przez czas około 30 minut.

Wytwarzanie emulsji składników błonotwórczych, to jest mieszaniny żywic, wodnych lateksów, polielektrolitów i emulgatorów powinno się odbywać w reaktorze zaopatrzonym w mieszadło kotwiczne o regulowanych obrotach w granicach 10 do 500 obr/min. Reaktor powinien być zaopatrzony także w płaszcz grzejno-chłodzący, zapewniający możliwość regulacji temperatury w granicach od 10°C do 100°C. Jeżeli temperatura środka według wynalazku zawartego w reaktorze przekracza w okresie letnim 25°C to reaktor do wytwarzania środka powinien być chłodzony.

Emulsja składników błonotwórczych stanowi tak zwany półprodukt-I /P-I/. Emulsja składników błonotwórczych została sporządzona prawidłowo i nadaje się do dalszego formowania preparatu wówczas, jeżeli wlana do cylindra miarowego o pojemności 200 ml do poziomu 100 ml i pozostawiona w temperaturze otoczenia od 18 do 25°C nie rozwarstwia się po upływie 24 godzin.

Równocześnie z przygotowaniem P-I wytwarza się półprodukt drugi /P-II/, składający się z aktywnych składników preparatu, a mianowicie ekstraktu dębu, lub tkaniny technicznej, garbnika syntetycznego, oraz wielofenoli jak rezorcyna, i/lub pirogallol, i/lub hydrochinon i/lub kwas askorbinowy. Przygotowanie P-ΓΙ polega na rozpuszczaniu składników przetwarzających produkty korozji w wodzie dejonizowanej w stosunku składników stałych do wody, odpowiednio od 1:1,5 do 1:2,5.

Ostatni etap wytwarzania preparatu polega na połączeniu obydwu półproduktów ze sobą. Półprodukt II powinien być powoli wprowadzany przy ciągłym mieszaniu z szybkością w granicach 10-60 obr/min. Czas dozowania P-II do P-I powinien wynosić od 0,5 do 2 godzin. Po zakończeniu dozowania P-II do P-I, mieszanie należy kontynuować w czasie do około 0,5 godziny.

Środek wytwarzany według wynalazku wytrzymuje próbę tak zwanego „szoku termicznego w temperaturze 70°C w czasie nie krótszym niż 6 godzin, a więc około dwukrotnie dłuższym niż przeciętnie preparat według patentu nr 128054 wytwarzany sposobem znanym. Czas sześciogodzinnej próby „szoku termicznego odpowiada około 6 miesięcznej stabilności preparatu składowanego u odbiorcy w normalnych warunkach magazynowych przewidzianych dla materiałów malarskich.

Oprócz istotnego przedłużenia trwałości preparatu, dodatkową korzyścią wynikającą z zastosowania sposobu wytwarzania zgodnie z wynalazkiem jest to, że środek jest znacznie mniej

152 076 5 napowietrzony a powłoki uzyskiwane po nałożeniu środka na metal odznaczają się większą szczelnością i podwyższoną odpornością korozyjną.

Sposób według wynalazku jest pokazany w przykładzie wykonania.

Przykład . Do reaktora z wewnętrzną powierzchnią emaliowaną, zaopatrzonego w płaszcz grzejno-chłodzący, oraz mieszadło kotwiczne o szybkości obrotów regulowanej w granicach 12-120 obr/min. wprowadza się 100 kg żywicy fenolowo-formaldehydowej o tolerancji wodnej 20% wagowyeh. Włącza się mieszadło oraz ogrzewanie i doprowadza się temperaturę żywicy do 30°C. Następnie po przerwaniu ogrzewania przy ciągłym mieszaniu z szybkością 120 obr/min. w czasie 30 min. dozuje się powoli wodę demineralizowaną w ilości 25 litrów aż do uzyskania zmętnienia żywicy. Utrzymując poprzednią szybkość obrotów mieszadła wprowadza się do reaktora 1 kg emulgatora - kerylobenzenosulfonianu /KBSS/ i kontynuuje się mieszanie przez 30 minut aż do całkowitego zhomogenizowania zawartości reaktora. Następnie do reaktora wprowadza się małymi porcjami 2,5 kg soli sodowej kwasu polimetakrylowego w postaci 12% roztworu w wodzie dejonizowanej i kontynuuje się mieszanie w czasie 1 godziny. Uzyskano stabilną emulsję żywicy w koloidzie ochronnym polielektrolitu.

Do uzyskanej emulsji żywicy, bez przerwy mieszając powoli cienkim strumieniem wprowadza się lateks butadienowo-styrenowy karboksylowany w ilości 370 kg. Czas dozowania wynosi 1 godzinę. Wytworzono półprodukt I. Po zakończeniu dozowania lateksu mieszanie półproduktu I kontynuuje się w czasie około 0,5 godziny w celu dokładnego zhomogenizowania półproduktu stanowiącego błonotwórczą część preparatu. Operację dozowania lateksu do emulsji żywicy prowadzi się bez chłodzenia zawartości reaktora, przy temperaturze otoczenia + 15°C. Temperatura zawartości reaktora nie przekroczyła 18°C.

Równocześnie z przygotowywaniem półproduktu I /P-I/ w osobnym emaliowanym reaktorze zaopatrzonym w płaszcz grzejny oraz mieszadło kotwiczne przygotowuje się półprodukt II /P-II/. Rozpuszcza się w 100 kg wody zdemineralizowanej podgrzanej do temperatury 60°C, 10 kg tkaniny technicznej, będącej ekstraktem z kory dębu. Roztwór taniny oziębia się do temperatury 40°C i dodaje się 1,5 kg hydrochinonu i 1,5 kg rezorcyny. Po upływie 0,5 godz. od wprowadzenia rezorcyny, kontynuując mieszanie wprowadza się do reaktora powoli 10 kg garbnika syntetycznego rotaniny BNK i miesza się w czasie 0,5 godz. Uzyskano półprodukt II.

Następnie do reaktora zawierającego P-I wprowadza się przy użyciu pompy dozującej P-II. Czas dozowania wynosi około 1 godz. W czasie dozowania półproduktu II przez cały czas zawartość reaktora jest mieszana przy szybkości mieszania 160 obr/min. Mieszanie kontynuuje się jeszcze przez 0,5 godz. a następnie zawartość reaktora pozostawia się w spokoju przez 1 godzinę.

Pobiera się próbki preparatu w celu wykonania oznaczeń laboratoryjnych. Wyniki analizy wykazują jednorodność preparatu i brak kropelek niezemulgowanej żywicy. Lepkość oznaczona na kubku Forda 0 wynosiła 38 s, to jest znacznie powyżej dolnej granicy normy. Preparat został odpowiednio zhomogenizowany. Próba „szoku temperaturowego wykonywana w temperaturze 70°C wynosiła ponad 16 godzin. Odpowiednie wartości próby „szoku temperaturowego uzyskiwane dla środka wytwarzanego znanym sposobem wynosiły 5 godzin, 10 godzin w próbie „szoku temperaturowego gwarantuje trwałość preparatu w prawidłowych warunkach składowania w czasie nie krótszym niż 6 miesięcy. Ponadto stwierdzono znaczne mniejsze napowietrzenie środka wytwarzanego sposobem według wynalazku, zgodnie z przykładem, niż dla środka wytwarzanego sposobem znanym. Środek wytwarzany sposobem jak w przykładzie nie rozwarstwia się po upływie 72 godzin.

Wykonane badania korozyjne w komorze solnej na płytkach zardzewiałych o grubości produktów korozji 40-60//m jednokrotnie malowanych wykyzały brak zmian korozyjnych w czasie 5 cykli.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania środka do czasowej ochrony przeciwkorozyjnej metali żelaznych, zawierającego jako składniki czynne przetwarzające produkty korozji garbniki syntetyczne w ilości od 0,2% do 25% wagowyeh, naturalne ekstrakty garbnikowe, zwłaszcza dębu i/lub mimozy i/lub ąuebracho w ilości od 0,2% do 25% wagowyeh, pirogallol i/lub rezorcynę i/lub hydrochinon i/lub

152 076 kwas askorbinowy o łącznej ilości od 0,5% do 15% wagowych oraz zawierającego wodne lateksy butadienowo-styrenowe i/lub butadienowo-metakrylowe i/lub polioctanowo-winylowe z estrami akrylowymi i ewentualnie ze styrenami, w łącznej ilości od 5% do 82% wagowych a ponadto zawierającego żywicę fenolowo-formaldehydową i/lub melaminowo-formaldehydową i/lub ocznikowoformaldehydową i/lub rezorcynowo-formaldehydową i/lub rezorcynowo-fenolową i/lub sulfonowaną żywicę kumaronową albo kumaronowo-indenową w ilości od 15% wagowych i polielektrolity, zwłaszcza sole sodowe i/lub potasowe i/lub amonowe kwasu polimetakrylowego w łącznej ilości do 20% wagowych oraz emulgatory w ilości do 5% wagowych, polegający na mieszaniu składników w odpowiedniej kolejności, znamienny tym, że najpierw miesza się żywicę z polielektrolitem, zwłaszcza solą sodową i/lub potasową i/lub amonową kwasu polimetakrylowego i jednocześnie lub następnie z emulgatorem, wprowadzając do żywicy wodę przed tymi operacjami lub w trakcie ich prowadzenia lub po operacjach w ilości od 15% do 30% wagowych w odniesieniu do masy żywicy, wytwarzając stabilną emulsję żywicy, następnie do tej stabilnej emulsji żywicy wprowadza się zawierające emulgator wodne lateksy butadienowo-styrenowe i/lub butadienowometakrylowe i/lub polioctanowo-winylowe z estrami akrylowymi i ewentualnie ze styrenami, ewentualnie wodne lateksy karboksylowane, po czym dodaje się wodne roztwory składników czynnych przetwarzających produkty korozji.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że emulagator mieszany z żywicą i polielektrolitem stanowi tę samą substancję chemiczną co emulgator, który jest zawarty w wodnych lateksach.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że żywicę nasyca się wodą zdemineralizowaną przed mieszaniem tej żywicy z polielektrolitem i emulgatorem.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nasycanie żywicy wodą zdemineralizowaną prowadzi się w temperaturze od 15°C do 30°C.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do stabilnej emulsji żywicy wprowadza się wodne lateksy karboksylowane.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do stabilnej emulsji żywicy wprowadza się wodne lateksy w temperaturze do 20°C.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wodne roztwory składników czynnych przetwarzających produkty korozji sporządza się w wodzie zdemineralizowanej, przy czym proporcje składników czynnych do wody wynoszą wagowo, odpowiednio od 1:1,5 do 1:2,5.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przy dodawaniu wodnych roztworów składników czynnych przetwarzających produkty korozji utrzymuje się temperaturę środka nie wyższą od 20°C, wodne roztwory składników czynnych przetwarzających produkty korozji wprowadza się do emulsji składników błonotwórczych przy ciągłym mieszaniu z prędkością od 10 do 60 obrotów na minutę w czasie wprowadzania od 0,4 godziny do 2 godzin a następnie kontynuuje się mieszanie jeszcze przez około 0,3-0,5 godziny.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nasycanie żywicy wodą zdemineralizowaną prowadzi się przy ciągłym mieszaniu z prędkością mieszania od 30 do 100 obrotów na minutę.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że mieszaninie nasyconej wodą żywicy z emulgatorem prowadzi się przy prędkości mieszania od 30 do 100 obrotów na minutę.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do nasyconej wodą żywicy wprowadza się emulgator w ilości od 1% wagowego do 10% wagowych w stosunku do ilości żywicy.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do żywicy wprowadza się polielektrolit w ilości od 1% wagowych do 20% wagowych w przeliczeniu na suchą masę żywicy.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wprowadzany polielektrolit jest rozcieńczony wodą zdemineralizowaną.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że polielektrolit jest wprowadzany wolnym strumieniem przez czas około 15 minut.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po wprowadzeniu polielektrolitu zwiększa się prędkość mieszania od 20 do 300 obrotów na minutę i miesza się przez czas od 30 do 120 minut.
16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do stabilnej emulsji żywicy wprowadza się wodne lateksy przez czas około 60 minut.

152 076 7
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas dozowania lateksu utrzymuje się temperaturę mieszaniny środka poniżej 25°C.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po zakończeniu wprowadzania lateksu do stabilnej emulsji żywicy kontynuuje się mieszanie przez czas około 30 minut.