PL166355B1 - Sposób wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego, znamienny tym, ze najpierw formuje sie z materialu termoplastycz- nego konstrukcje (2), zawierajaca glówny kablak (5) wraz z mocujaca czescia (7) i co najmniej dwa kablaki posrednie (6), posiadajace liczne ustalajace pazury (12, 14), ksztaltuje sie pierwszy centrujacy wystep (10), ograniczajacy polozenie na pierwszym zakonczeniu (5a) glównego kablaka (5), i drugi cen- trujacy wystep (11), ograniczajacy polozenie na drugim zakonczeniu (5b) glównego kablaka (5) i wystajacy na przeciwna strone kablaka niz pier- wszy centrujacy i ograniczajacy wystep (10), nastep- nie umieszcza sie pióro (4) wycieraka i oparcie (3), wprowadza sie pióro (4) wycieraka i oparcie (3) pomiedzy poprzeczne pazury (12, 14) od strony drugiego zakonczenia (5b) glównego kablaka (5), przy czym przekreca sie drugi centrujacy i ograni- czajacy wystep (11) do pozycji, w której wystaje on z tej samej strony glównego kablaka (5) co posredni kablak (6). FIG . 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego.

Znane są sposoby wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego. Znane sposoby obejmują kilka operacji formowania, przez co wymagają czynności manualnych i uniemożliwiają całkowitą automatyzację procesu wytwarzania wycieraka.

Celem opracowania według wynalazku jest proces wytwarzania wycieraka, w którym obsada może być łatwo wytwarzana w postaci zespołu poprzez pojedynczą operację formowania i spasowania oparcia pióra wycieraka w cyklu całkowicie zautomatyzowanym i eliminującym ręczne operacje.

Sposób wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że najpierw formuje się z materiału termoplastycznego konstrukcję, zawierającą główny kabłąk wraz z mocującą częścią i co najmniej dwa kabłąki pośrednie, posiadające liczne ustalające pazury, kształtuje się pierwszy centrujący występ, ograniczający położenie na pierwszym zakończeniu głównego kabłąka, i drugi centrujący występ, ograniczający położenie na drugim zakończeniu głównego kabłąka i wystający na przeciwną stronę kabłąka niż pierwszy centrujący i ograniczający występ, następnie umieszcza się pióro wycieraka. i oparcie, wprowadza się pióro wycieraka i oparcie pomiędzy poprzeczne pazury od strony drugiego zakończenia głównego kabłąka, po czym przekręca się drugi centrujący i ograniczający występ do pozycji, w której wystaje on z tej samej strony głównego kabłąka co pośredni kabłąk.

Korzystnie drugi centrujący i ograniczający występ przekręca się za pomocą ultradźwięków’.

Wycierak wytworzony sposobem według wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie w widoku perspektywicznym gotowy wycierak wycieraczki szyby, fig. 2 - częściowy widok i częściowy przekrój wycieraka z fig. 1, fig. 3 - przekrój III-III z fig. 2 w powiększeniu, fig. 4 - widok wycieraka z góry w kierunku IV z fig. 2, fig. 5 - szczegół oznaczony strzałką V z fig. 2 w powiększeniu, w widoku perspektywicznym z góry, fig. 6 - obsadę w ukształtowaniu pośrednim w trakcie wytwarzania pióra wycieraka w widoku z boku.

Na figurach 12 i 4 przedstawiono gotowy wycierak 1 wycieraczki szyby pojazdu samochodowego i innych podobnych zastosowań, stanowiący zestaw trzech części jako monolityczna obsada 2 uformowana z tworzywa sztucznego, wzdłużne oparcie 3 z tworzywa sztucznego, i pióro 4 z tworzywa sztucznego.

166 355

Obsada 2 zawiera uformowany monolityczne główny kabłąk 5 i dwa kabłąki pośrednie 6, stanowiące kompensatory, posiadające dwa punkty podporowe przemieszczane w obszarze powierzchni wklęsłej głównego kabłąka 5.

Główny kabłąk 5 posiada mocującą część środkową 7, zawierającą łączący, usytuowany poprzecznie kołek 8 połączony z ramieniem wycieraka. Wzdłużne części głównego kabłąka 5 pomiędzy jego częścią mocowania 7, a jego zakończeniami 5a, 5b mają w przekroju poprzecznym kanałowe wybranie 9, z zagłębieniami na wypukłej stronie kabłąka. Taki kształt zapewnia wzmocnienie głównego kabłąka i nadaje całej obsadzie 2 odpowiednią wytrzymałość na skręcanie.

Zakończenia 5a, 5b głównego kabłąka 5 mają odpowiednie odcinki końcowe, wystające w gotowym produkcie od strony wklęsłej powierzchni, tworząc dwa integralne występy 10 i 11, służące do centrowania i ograniczania położenia wycieraka.

Wklęsła powierzchnia głównego kabłąka 5 posiada także dwie pary poprzecznie rozmieszczonych, ustalających pazurów 12 znajdujących się blisko jego zakończeń 5a, 5b. Na fig. 6, uwidoczniono dwa pazury 12, a każda para pazurów jest przesunięta względem siebie wzdłuż zespołu wycieraka 1.

Dwa pośrednie kabłąki 6, są uformowane w postaci jednego elementu wraz z głównym kabłąkiem 5 na wklęsłej stronie głównego kabłąka, i są z nim połączone poprzez odpowiednie mostki 13. Każdy pośredni kabłąk 6 posiada odpowiednią parę poprzecznych ustalających pazurów 14 na swych zakończeniach i, jak to widać na fig. 5, są one przesunięte względem siebie wzdłuż zespołu wycieraka 1. Jak widać na fig. 3, wzdłużne oparcie 3 jest utworzone z wydłużonego korpusu w trakcie procesu wytłaczania wraz z częścią podstawową 15, która jest uchwycona pazurami 12 głównego kabłąka i pazurami 14 pośrednich kabłąków 6, a także z ustalającej wydrążonej części 16, która ma położenie wysunięte poniżej pazurów 12 i 14. Ustalająca część 16 ma zaokrąglone ukształtowanie w przekroju poprzecznym i mieści w sobie część podstawową 17 o komplementarnym kształcie, integralnie złączoną z piórem 4 wycieraka 1. Pióro 4 korzystnie wytwarza się w procesie wytłaczania.

W czasie montowania wycieraka 1 z fig. 1,2 i 4 oparcie 3 wraz z jego piórem 4 wprowadza się w obszar pomiędzy pazurami 12 i 14 tak, że zakończenia oparcia 3 i pióra 4 usytuowane są naprzeciw centrujących i ograniczających występów 10 i 11 z zachowaniem względem nich bliskiego dystansu. Rozwiązanie to pozwala na ograniczony wzdłużny przesuw oparcia 3 i pióra 4 względem obsady 2 oraz równocześnie zapewnia ich wzajemne właściwe ustawienie. Występy 10, 11 zabezpieczają zespół oparcia 3 i pióra 4 od wzdłużnego odłączania się od pazurów 12, 14 obsady 2.

Wycierak 1 wycieraczki według wynalazku wytwarza się w procesie całkowicie zautomatyzowanym sposobem określanym jako technologia C. I. M. (KOMPUTEROWY ZINTEGROWANY SPOSÓB WYTWARZANIA), który nie wymaga interwencji obsługującego.

W pierwszym etapie sposobu według wynalazku wytwarza się z jednej strony obsadę 2, a z drugiej strony oparcie 3 i pióro 4.

Obsada 2 jest wytwarzana w pojedynczym etapie, w którym z tworzywa sztucznego formuje się w matrycy, na przykład poprzez wtryskiwanie, obsadę w jej początkowym przejściowym ukształtowaniu oznaczonym jako 2a na fig. 6. W tym ukształtowaniu obsada ma postać jednego elementu stanowiącego główny kabłąk 5 z mocującą częścią 7 i ustalającymi pazurami 1 2, wraz z kabłąkami pośrednimi 6 i ustalającymi pazurami 14 oraz z centrującym i ograniczającym położenie występem 10.

Drugi centrujący i ograniczający występ 11 jest również wytłoczony w tym procesie, jednakże ukształtowany jest tymczasowo, prowizorycznie po przeciwnej stronie niż występ 10 tak, że jest wysunięty od strony wypukłej powierzchni głównego kabłąka 5, podczas gdy występ 10 wysunięty jest od strony wklęsłej tego kabłąka.

Oparcie 3 i pióro 4 są formowane kolejno poprzez wytłaczanie materiału z tworzywa termoplastycznego i tworzywa elastomerowego odpowiednio, a następnie łączone razem poprzez wprowadzenie podstawowej części 17 w ustalającą część 16.

Zespół oparcia 3 z piórem 4 i obsadą 2 są następnie łączone razem poprzez wprowadzenie podstawowej części 15 pomiędzy pazury 12 i 14, oraz jej przemieszczanie od strony zakończenia 5b głównego kabłąka 5, które odpowiada występowi 11.

166 355

Po ustawieniu zespołu oparcia 3 i pióra 4 w ich właściwym środkowym ustawieniu w obsadzie 2 realizuje się ostatni etap sposobu, w którym uzyskuje się przemieszczanie występu 11 z jego tymczasowego położenia przedstawionego na fig. 6 do jego ostatecznego położenia przedstawionego na fig. 1, 2 i 4. Etap ten jest realizowany poprzez ultradźwiękowe przemieszczenie materiału termoplastycznego z tworzywa sztucznego dla obrócenia występu 11 ze strony wypukłej na stronę wklęsłą głównego kabłąka 5.

W czasie użytkowania kształt obsady 2, a w szczególności układ pośrednich kabłąków 6 zapewnia jednolite rozkładanie się wzdłuż pióra 4 nacisku wywieranego przez ramię wycieraka. Występy 10 i 11 utrzymują w obsadzie 2 pióro 4 w jego właściwym środkowym położeniu, pozwalając jednak na małe wzdłużne przemieszczanie w wyniku pewnych różnic krzywizny tej obsady 2, stąd dostosowuje się ona do ukształtowania wycieranej powierzchni, zapobiegając przypadkowym wysunięciom zespołu oparcia 3 i pióra 4 z obsady 2.

FIG. 2 w

5a

5b

Ρ6· 3

5a

6'

166 355

FIG. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 1,(00 zł.

Claims (2)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania wycieraka wycieraczki szyby pojazdu samochodowego, znamienny tym, że najpierw formuje się z materiału termoplastycznego konstrukcję (2), zawierającą główny kabłąk (5) wraz z mocującą częścią (7) i co najmniej dwa kabłąki pośrednie (6), posiadające liczne ustalające pazury (12,14), kształtuje się pierwszy centrujący występ (10), ograniczający położenie na pierwszym zakończeniu (5a) głównego kabłąka (5), i drugi centrujący występ (11), ograniczający położenie na drugim zakończeniu (5b) głównego kabłąka (5) i wystający na przeciwną stronę kabłąka niż pierwszy centrujący i ograniczający występ (10), następnie umieszcza się pióro (4) wycieraka i oparcie (3), wprowadza się pióro (4) wycieraka i oparcie (3) pomiędzy poprzeczne pazury (12,14) od strony drugiego zakończenia (5b) głównego kabłąka (5), przy czym przekręca się drugi centrujący i ograniczający występ (11) do pozycji, w której wystaje on z tej samej strony głównego kabłąka (5) co pośredni kabłąk (6).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugi centrujący i ograniczający występ (11) przekręca się za pomocą ultradźwięków.