PL170563B1

PL170563B1 - Spiek emalierski do bezposredniego emaliowania nadajacej sie do emaliowania,nieniklowanej stali PL PL PL

Info

Publication number: PL170563B1
Application number: PL92295407A
Authority: PL
Inventors: Wolfgang Podesta
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1991-07-26
Filing date: 1992-07-24
Publication date: 1996-12-31
Also published as: EP0526769A1; ES2067277T3; US5296415A; DE4124801C2; PL295407A1; MX9204322A; DE59201082D1; EP0526769B1; DE4124801A1

Abstract

tworzacy nieprzezroczysta, kwasoodporna powloke emaliowa o dobrej przyczepnosci do stali, zawierajacy 40-60% wagowych SiO2+ZrO2, 10-20% wagowych tlenku metalu alkalicznego, 8-18% wagowych B2O3, 0-15% wagowych lacznie CaO, BaO, MgO i ZnO i ewentualnie inne skladniki, znamienny tym, ze za- wiera nastepujace skladniki szklotwórcze; 40-60% wagowych SiO2+ZrO2 o stosunku mo- lowym SiO2/ZrO2 powyzej 10, 10-2 0 % wagowych tlenku metalu alkalicznego o stosunku molowym Na2O/L1 O2+K2O powyzej 0 ,8, 8-18% wagowych B2O3, 0-15% wagowych lacznie CaO, BaO, MgO i ZnO, 0-8% wagowych T1O2, przy czym calkowita ilosc L1O 2+T1O2 wynosi 3-11% wagowych, 0-4% wagowe P2O5, 0-4% wagowe Al2O3, 0,3-5% wagowych fluoru w postaci fluorków, 0,2-3,5% wagowych NiO, 0,2-3,5% wagowych CoO, 0-2,5% wagowych CuO, przy czym calkowita ilosc NiO+CoO+CuO wynosi 1,5-5% wagowych, 0 -2 % wagowych Sb2O3, 2,5-9% wagowych CeO2 oraz ewentualnie, in- ne skladniki barwiace w ilosci do 6 % wagowych FIG. PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest spiek emalierski do bezpośredniego emaliowania nadającej się do emaliowania, nieniklowanej stali, tworzący nieprzezroczystą, kwasoodporną powłokę emaliową o dobrej przyczepności do stali. Są to zmącone, rekrystalizujące podczas wypalania spieki emalierskie do uzyskiwaniajasnych wybarwień w procesiejednowarstwowego (bezpośredniego) emaliowania na nieniklowanych blachach stalowych.

Emalie bezpośrednie do jednowarstwowego emaliowania na tylko odtłuszczonych względnie odtłuszczonych i słabo bejcowanych (nieniklowanych) blachach stalowych mają w zasadzie dwa zadania do spełnienia.

Z jednej strony muszą one w ciągu okresu wypalania wynoszącego najczęściej 2-8 minut wytworzyć związek o dużej przyczepności pomiędzy stalą i emalią, a z drugiej strony muszą spowodować powstanie żądanego zabarwienia, jaskrawości, tekstury powierzchni oraz odporności chemicznej wobec wody, kwasów i zasad.

170 563

Ponadto na profil właściwości emaliowania można wpływać przez dodatek substancji obojętnych, pigmentów barwiących, środków matujących względnie zmętniających i innych dodatków do mielenia w ograniczonym zakresie.

'W celu uzyskania dobrej przyczepności emalii niezbędne okazuje się wtopienie do emalii tlenków metali przejściowych, jak np. CoO, NiO, Fe2O3, MnO w stosunku ilościowym najczęściej 1-5% wagowych (suma). Wskutek intensywnie ciemnego zabarwienia tych tlenków wytwarzających przyczepność emaliowania wytworzone za pomocą tych emalii uzyskują również najczęściej ciemne zabarwienie (ciemnoniebieskie, ciemnobrązowe, czarne, ciemnozielone itd.).

Jaśniejsze emaliowania jednowarstwowe można uzyskiwać przez wtopienie większych ilości tlenku antymonu do emalii bez składników barwiących; tlenek antymonu wprowadzony jako środek zwiększający przyczepność działa tu równocześnie jako środek zmętniający. Emalie na podstawie tlenku antymonu nie mogą jednak najczęściej sprostać dzisiejszym wymaganiom dla emalii na stali (odporność na kwasy, przyczepność emalii na odwęglonej stali).

Inną drogą uzyskiwan i aj asnego emaliowaniajednowarstwowegojest zastosowanie blachy niklowanej, na którą można nanosić z dobrą przyczepnością matowe emalie bez intensywnie barwiących składników (tlenki przyczepne). Ta, znana jako bezpośrednie emaliowanie białe, i w dużym zakresie praktykowana alternatywa ma jednak wadę polegającą na wymagającej dużych nakładów obróbce wstępnej (bejcowanie, niklowanie) i w związku z tym dużych kosztach względnie problemach ekologicznych.

Stosowanie do bezpośredniego emaliowania białego białej emalii borotytanowej ze zmętnieniem rekrystalizacyjnym (wydzielanie kryształów TiO2 z macierzystej masy szklistej podczas wypalania) jako emalii bezpośredniej na niebejcowanej blasze nie jest możliwe nawet przy wprowadzeniu ułatwiających przyczepność tlenków metali przejściowych (CoO, NiO), ponieważ występujący w dużych ilościach TiO2 pasywuje powierzchnię blachy wskutek tworzenia tytanianu żelaza i w związku z tym nie dopuszcza do reakcji przyczepnej ze znajdującymi się w emalii tlenkami przyczepnymi (A. Dietzel, Emaillierung, wydawnictwo Springer, Berlin, 1981, str. 126 - 128).

Emalie bezpośrednie na podstawie innych zmętniających składników okazały się najczęściej nieodpowiednie lub tylko mało odpowiednie, ponieważ albo współczynnik refrakcji wydzielającej się fazy krystalicznej jest niski (CaF2) albo zachodzi (częściowe) rozpuszczanie fazy krystalicznej w macierzystej masie szklistej (ZrSiOą, Zr02).

Emalie na podstawie Ce02 jako środka matującego stosowano dotychczas wyłącznie jako emalie kryjące albo jako bezpośrednie emalie białe na stali niklowanej (A.I. Nedelkovic M.R.L. Cook, Mitteilungen des Vereins Deutscher Emailfachleute 20, 1972, str. 121 i następne).

Opisany w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4975391 skład emalii do emaliowania bezpośredniego zawiera co prawda również Ce02 jako składnik, jednak stosowanie opisanej emalii ze względnie wysokim udziałem SiO2, TiO2 i ZrO2 nakierowane jest zwłaszcza na emaliowanie kotłów reakcyjnych do aparatury chemicznej, a nie do uzyskiwania jasnych rekrystalizujących emaliowań.

Ponadto podane zestawienia podane są ryczałtem, tak że nie wiadomo, jak zestawiać w pożądany sposób odporność na kwasy + przyczepność emali + zabarwienie/jaskrawość.

W praktyce do jednowarstwowego emaliowania w jaśniejszych barwach na niebejcowanej stali najczęściej stosuje się specjalne emalie o dokładnie wzajemnie dostrojonych (barwiących) tlenkach przyczepnych, przy czym jasność emalii można zmieniać przez dodawanie do młyna środków matujących (np. TiO2, ZrO2, Sb2O3, SnO2).

Sposób ten prowadzi jednak z jednej strony do pogorszenia różnych właściwości emalii (przyczepność emalii, połysk, odporność na kwasy itp.), z drugiej strony uzyskiwane zmętnienie nie jest optymalne ze względu na częściowe rozpuszczanie środka zmętniającego przy wypalaniu emalii. Ponadto ze względu na różną gęstość środka zmętniającego i spieku emalierskiego może dochodzić do rozwarstwiania podczas obróbki i w związku z tym do przesunięć w zabarwieniu.

Celem wynalazku było więc znalezienie składu emalii, który z jednej strony zawiera niezbędne do dobrej przyczepności (zabarwione) tlenki przyczepne, a z drugiej strony przez wydzielanie fazy krystalicznej o wysokim współczynniku refrakcji (silne zmętnienie) podczas wypalania emalii pokrywa względnie ciemne zabarwienie macierzystej masy szklistej, bez

170 563 ujemnego wpływu na pożądane właściwości emalii (przyczepność, odporność chemiczna, gładka powierzchnia).

Zadanie to rozwiązują spieki emalierskie według wynaJazku

Spiek emalierski według wynalazku do bezpośredniego emaliowania nadającej się do emaliowania, nieniklowanej stali, tworzący nieprzezroczystą, kwasoodorną powłokę emaliową i dobrej przyczepności do stali, zawierający 40 - 60% wagowych SiO2+ZrO2, 10 - 20% wagowych tlenku metalu alkalicznego, 8-18% wagowych B2O3,0-15% wagowych łącznie CaO, BaO, MgO i ZnO i ewentualne inne składniki, jako istotną nowość zawiera następujące składniki szkłotwórcze;

- 60% wagowych SiO2+ZrO2 o stosunku molowym SiO2/ZrO2 powyżej 10,

- 20% wagowych tlenku metalu alkalicznego o stosunku molowym Na2O/LiO2+K2O powyżej 0,8,

8-18% wagowych B 2O3,

- 15% wagowych łącznie CaO, BaO, MgO i ZnO,

0-8% wagowych TiO2, przy czym całkowita ilość LiO2+TiO2 wynosi 3 -11% wagowych,

- 4% wagowe P2O5,

- 4% wagowe Al 2O3,

0,3 - 5% wagowych fluoru w postaci fluorków,

0,2 - 3,5% wagowych NiO,

0,2 - 3,5% wagowych CoO,

- 2,5% wagowych CuO, przy czym całkowita ilość NiO+CoO+CuO wynosi 1,:5 - 5% wagowych,

- 2% wagowych Sb2O3,

2,5 - 9% wagowych Ce02 oraz ewentualnie, inne składniki barwiące w ilości do 6% wagowych.

Korzystnie spiek według wynalazku zawiera CuO w ilości 0,2 - 2,5% wagowych i fluor w postaci fluorków w ilości 0,5 - 4% wagowych.

Ponadto spiek ten korzystnie zawiera LiO2 w ilości 1,5 - 5,5% wagowych, CeO2 o czystości co najmniej 92% i który nie jest zanieczyszczony naturalnymi minerałami, a także zawiera dodatki zmętniające do mielenia, wybrane spośród ZrO2, TiO2, Sb2O3, CeO2.

Spiek według wynalazku korzystnie dodatkowo zawiera MnO lub Fe2O3, których zawartość, łącznie z ewentualnymi składnikami barwiącymi, nie przekracza 6% wagowych.

Spieki według wynalazku stosuje się do wytwarzaniajasnych, odpornych na kwasy, dobrze przyczepnych powłok na niebejcowanych lub tylko słabo bejcowanych nie niklowanych naczyniach kuchennych, piecach piekarniczych włącznie z osprzętem, okładzinach architektonicznych, blachach wymienników ciepła i przedmiotach sanitarnych. Powłoki te wytwarza się w ten sposób, że kompozycję zdefiniowaną powyżej nakłada się metodą 1 warstwa -1 wypalanie.

Zdjęcia za pomocą mikroskopu elektronowego wykazują niespodziewanie, że utworzone podczas wypalania emalii krystality występują w optymalnej dla załamania światła wielkości cząsteczek 0,1-1 gm (zakres połowy długości fali światła), przy czym ilość wydzielonego CaO2 w stosunku do wprowadzonego CaO2 w zwykłych dla emalii temperaturach wypalania 800 - 840°C wynosi wyraźnie więcej niż 50%. Tym samym rekrystalizacja CaO2 w spiekach emalierskich według wynalazku przebiega efektywniej niż wydzielanie TiO2 w białych emaliach borotytanowych.

Ponadto nieoczekiwanie stwierdzono, że wysoko topliwy jako surowiec CeO2 (temperatura topnienia 2870°C) nie podwyzsza w znaczący sposób ani lepkości ani temperatury mięknienia spieku. Jest to szczególnie ważne w przypadku stosowania emalii bezpośredniej na niebejcowaną stal, ponieważ tylko emalie o względnie niskiej temperaturze mięknienia (np. < 535°C) zapewniają wczesną reakcję przyczepności pomiędzy emalią i stalą oraz gładki spływ emalii podczas okresu wypalania wynoszącego 2-8 minut.

Emalie według wynalazku nadają się do nanoszenia w masie lejnej przez polewanie, zanurzanie lub spryskiwanie, można je jednak nanosić też drogą elektroforetycznego nanoszenia zanurzeniowego na emaliowaną blachę. Warunkiem dobrego krycia utworzonej przy wypalaniu emalii na granicy faz stal/emalia bogatej w żelazo warstwy pośredniej jest w każdym przypadku grubość warstwy emalii wynosząca co najmniej 80 - 90 gm.

170 563

Emalie według wynalazku stapia się z handlowych surowców, takich jak boraks (Na2B4O7 · 5

H2O), mączka kwarcowa, polifosforan sodu, skaleń, piasek cyrkonowy, fluoryt, węglany metali alkalicznych i metali ziem alkalicznych, CeO2 o czystości co najmniej 92% oraz żądanych (barwiących) ; n...

licu tlenków metali przejściowych w temperaturze 1100

UlUJV 11U. viliOv»zAJllJ VII ł»vvu| w ' olooon UJVUVil stalowych. Tak otrzymane płatki miele się na mokro z zastosowaniem różnych dodatków do mielenia i w postaci wodnej zawiesiny nanosi w formie lejnej drogą zanurzania lub spryskiwania albo elektroforetycznego nanoszenia zanurzeniowego na blachy próbne o grubości 0,5 - 3 mm i wypala w piecu skrzynkowym albo w piecu z gradientem temperatury w zakresie temperatur 780 - 860°C.

Grubość warstwy emaliowania bezpośredniego wynosi 0,05 - 0,25 mm. Przyczepność emalii bada się za pomocą przyrządu z opadającą kulką według DEZ-Merkblatt F 6,2 z odkształceniem emaliowanej blachy i wizualną oceną obrazu przyczepności. Ocenę odporności wobec zimnego kwasu cytrynowego względnie wody/pary prowadzi się na emaliowanych płytach 100 x 100 x 1 mm według DIN-ISO 2722 względnie DIN-ISO 2744. Zmętnienie (jasność) ocenia się wizualnie względnie kolorymetrycznie według systemu CIE-LAB.

Następujące przykłady bliżej wyjaśniają wynalazek.

Przykład I. W celu zbadania podwyższającego jasność działania CeO2 w emalii modyfikuje się zwykłe emalie bezpośrednie do tylko odtłuszczonej blachy tak, że zasadniczo część stanowiącego główny składnik SiO2 zastępuje się przez CeO2.

Na przykładzie spieków 1 i 4, których skład podany jest w tabeli 1, wykazany jest wpływ CeO2 w emalii na różne właściwości emalii (spiek 1 zawiera 6,7% CeO2).

Wytwarzanie emaliowania prowadzi się przez mielenie na mokro spieków z 10% mączki kwarcowej, 5% gliny sinej, 0,25% boraksu, 0,1% azotynu sodu oraz 50% wody (w przeliczeniu na 100 części spieku), następnie nanoszenie otrzymanej masy lejnej drogą spryskiwania lub zanurzania na blachę o wymiarach 100 x 100 x 1 mm, suszenie otrzymanej emalii biskwitowej oraz wypalanie w ciągu 4 minut w temperaturze 820°C, przy czym grubość warstwy emalii po wypalaniu wynosi 0,15 - 0,20 mm.

Jak wynika z tabeli 1, zawierająca CeO2 emalia 1 i porównawcza wolna od CeCg emalia 4 różnią się tylko nieznacznie pod względem temperatury mięknienia. Ponieważ obydwa spieki emalierskie zawierająjednakowe ilości tlenków przyczepnych (CoO, NiO, CńO), nie dziwi, że przyczepność emalii wypada również względnie dobrze na normalnej stali EK 4, jak i na odwęglonej stali ED 3. Wpływ CeO2na przyczepność emalii musi być więc bardzo niewielki, jeśli w ogóle występuje.

Tabela 1

Skład	Spiek
(% wagowy)	1	2	3	4
1	2	3	4	5
SiO₂	47,1	46,2	45,9	51,7
Zr02	-	-	1,0	1,0
CeO2	6,7	4,0	7,9	-
T1O2	4,3	5,0	2,4	4,3
P2O5	-	1,0	1,3	0,9
B2O3	15,7	16,8	12,1	15,8
Al2O3	0,9	0,8	1,1	0,8
Na2O	13,8	11,0	9,9	13,8
K2O	0,6	1,0	-	0,6
L12O	2,0	3,3	3,8	2,1
MgO	0,1	-	-	-
CaO	0,7	2,6	4,2	0,7
BaO	-	2,3	2,7	-
ZnO	-	1,3	-	-
MnO	1,5	0,5	1,7	1,5
Fe 2O3	2,4	-	1,1	2,4
CoO	0,4	0,6	0,4	0,4
NiO	1,8	1,6	2,3	1,8

170 563 ciąg dalszy tabeli 1

1	2	3	4	5
CuO	0,5	0,3	0,5	0,5
Sb₂O3	-	0,5	-	-
F	2,5	1,8	2,2	2,5
Temperatura mięknienia Te Jasność L	498°C	505°C	499°C	499°C
Przyczepność emalii na EK-4	59,1	44,9	59,0	35,4
Przyczepność emalii na ED-3x)	2	1	1	2
Odporność na kwas cytrynowy	2	3	1	3
według DIN-ISO 2722	B	AA	A	B

x) w odniesieniu do temperatury wypalania 820°C 1 = bardzo dobra, 5 = brak przyczepności

Również odporność obydwu emaliowań 1 i 4 wobec zimnego 10% kwasu cytrynowego (patrz tabela 1) względnie gorącej wody/pary jest porównywalna.

Natomiast bardzo wyraźnie różnią się między sobą wartości jasności L emaliowania 1 względnie 4 (AL = 24), co wynika z silnej krystalizacji CeO2 spieku 1.

Na pasmach gradientowych 60 x 450 x 1 mm określa się dodatkowo zależność jasności od grubości warstwy względnie temperatury wypalania. Stwierdzono, że emaliowanie uzyskane na podstawie receptury emalii 1 w zakresie temperatur 780 - 845°C jest nadzwyczaj trwałe pod względem jasności i zabarwienia. Zróżnicowanie grubości warstwy 0,12 - 0,20 mm nie prowadzi również do żadnych istotnych różnic w jasności.

Przykład II. W przykładzie tym przedstawia się wpływ niewielkiego w porównaniu z przykładem I dodatku CeO2 do spieku emalierskiego szczególnie odpornego na kwasy (spiek 2).

Przy porównywalnym wytwarzaniu emalii względnie emaliowania w przypadku dodatku tylko 4% wagowych CeO2 występuje co prawda wzrost jasności AL = + 10 w porównaniu z wolnym od Ce02 spiekiem 4, jednak w porównaniu ze spiekiem 1 z 6,7% wagowych CeO2 jasność wyraźnie spada o AL = - 10. Przy dalszym obniżaniu zawartości CeO2 zmniejsza się wartość jasności dalej, tak że podana w zastrz. 1 minimalna zawartość 2,5% wagowych CeO2 stanowi absolutną dolną granicę. W celu uzyskania dużej różnicy jasności wobec wolnej od CeO2 emalii bezpośredniej, potrzeba na ogół co najmniej 4,5 - 6,5% wagowych CeO2, w poszczególnych przypadkach nawet więcej.

Przykład III. Tak jak w przypadku spieków z przykładów I i II emalie zawierające CeO2 nadają się do nanoszenia elektroforetycznego. Poniżej wyjaśnia się to na przykładzie spieku 3 z tabeli 1.

Najpierw spiek 3, który otrzymuje się analogicznie do emalii 1 i 2 przez stopienie odpowiednich surowców w tyglu o pojemności 700 ml w ciągu 35 minut w temperaturze 1230°C i następne hartowanie w wodzie, odpowiednio do wsadu do młyna miele się z wodą i dodatkami stabilizującymi masę lejną do stopnia rozdrobnienia 8 na sicie probierczym Bayera (16.900 oczek).

Spiek	100% wagowych
Mączka kwarcowa	8,8% wagowych
Glina sina	2,5% wagowych
Bentonit	0,8% wagowych
Relatyna	0,1% wagowych
NaCl	0,01% wagowych
Woda	55% wagowych
Następnie nastawia się wartość pH i lepkość masy lejnej przez dodanie wody, ługu

sodowego względnie glinianu sodu na > 10,5 względnie 110 mPa · sek. Przy przewodnictwie masy lejnej około 3000 gS uzyskuje się przy tym równomierną powłokę o dobrym chwycie.

170 563

Elektroforetyczne osadzanie emalii na odtłuszczonych ubogich w węgiel blachach emalierskich o wymiarach 70 x 110 x 1 mm prowadzi się przy natężeniu prądu 5-10 amperów względnie napięciu około 50 wolt, tak że po wypaleniu uzyskuje się grubość warstwy 0,18 mm.

Wy znolonip rlG cip iv fpmnprohir^p 1 'V τμργί

V*Z_,X V» tVlJ.lL/Vi.UlUlLjV O 1 Οόν łł uiVvi .i clzr/łmlzAwu

V4 LłXVX Zj j 1U\.V W J rn u/ γίοιύπ 4 xxx vV Viq^u _/ · mmiit * uLiiiui.

j-żni vxxiiL/ pżi vżv*<ć»x tviiipvxuvuxxjv χ υ'τν »» J_zx

Tak otrzymane emaliowania wykazują bardzo dobrą przyczepność emalii, odporność na zimny kwas cytrynowy względnie gorącą wodę/parę oraz równomierną, gładką, łatwą do czyszczenia powierzchnię. Jasność emaliowania odpowiada jasności uzyskanej za pomocą spieku 1 w nanoszeniu za pomocą spryskiwania i jest również o AL = + 24 wyższa od emaliowania otrzymanego za pomocą spieku 4 wolnego od CeO2.

Główna trudność przy rozpracowywaniu spieków 1-3 polegała na tym, aby wywołane przez rekrystalizację Cc02 zmętnienie i przyczepność emalii połączyć w sposób optymalny. Potrzebne okazało się przy tym utrzymywanie zawartości barwiących tlenków przyczepnych (CoO, NiO, CuO) przez odpowiednie wymieszanie pomiędzy sobą oraz z niebarwiącymi składnikami ułatwiającymi przyczepność na tak niskim poziomie, jak to tylko możliwe. Istotną rolę odgrywają tu zwłaszcza CuO i fluor, jak widać na podstawie przykładu IV.

Przykład IV. Wychodząc z emalii 5 (patrz tabela 2), która zawiera 5,5% wagowych CeO2, 0,5% wagowych CuO i 1,7% wagowych fluoru w postaci fluorków, stapia się wolny od CuO względnie od fluoru spiek (5A, 5B) i poddaje emaliowaniu w sposób opisany w przykładzie I. Właściwości odpowiedniego emaliowania zestawione są w tabeli 2.

Widoczne jest, że opuszczenie tylko 0,5% wagowych CuO w spieku 5A prowadzi do drastycznego pogorszenia przyczepności emalii, przy czym zwłaszcza silniej na odwęglonej stali (ED 3) niż na stali zawierającej węgiel (EK 4). Odporność wobec zimnego kwasu cytrynowego pozostaje praktycznie niezmieniona, jasność ze względu na brakujący CuO podwyższa się łatwo o AL = + 0,5.

Z drugiej strony zmniejszenie zawartości fluoru do 0% wagowych (spiek 5B) prowadzi co prawda do lekkiego polepszenia odporności na zimny kwas cytrynowy (AA), lecz równocześnie prawie do tak samo silnego obniżenia przyczepności, jak w przypadku eliminowania CuO. Ponadto w przypadku wariantu wolnego od fluoru redukcji ulega jasność w porównaniu ze spiekiem zawierającym fluor o AL = - 0,8, co można tłumaczyć działaniem fluoru tworzącym zarodki.

W sumie przykłady wykazują wyraźnie, że na stopień jasności w pierwszym rzędzie wpływ ma zawartość CeO2 w spieku. Przy zawartości CeO2 powyżej 9% wagowych jasność w spiekach emalierskich według wynalazku (emalie bezpośrednie na tylko odtłuszczonej stali) zmienia się już tylko w małym stopniu. Fig. 1 pokazuje zależność jasności emaliowanych blach od zawartości CeO2.

Tabela 2

Skład (% wagowych)	Spiek
	5	5A	5B
1	2	3	4
S1O2	50,4	50,7	50,4
CeO2	5,3	5,5	5,5
TIO2	3,5	3,5	3,5
B2O3	12,5	12,6	12,5
Al2O3	1,0	1,0	1,0
Na2O	10,4	10,5	0,4
P2O5	0,4	0,4	0,4
L12O	3,6	3,6	3,6
CaO	4,3	4,3	4,3
BaO	2,8	2,8	2,8
MnO	1,9	1,9	1,9
Fe2O3	1,0	1,0	1,0
CoO	0,4	0,4	0,4
NiO	2,0	2,0	2,0

170 563 ciąg dalszy tabeli 2

1	2	3	4
<—i.. _ CUU	0 5	-	0,5
F	1,5	1,5	-
Jasność L	52,8	53,3	52,0
Odporność na kwas cytrynowy
(DIN-ISO 2722)	A	A	AA
Przyczepność emalii EK-4	1	3	3
Przyczepność emalii ED-3	1	5	4

w odniesieniu do temperatury wypalania 820°C 1 = bardzo dobra, 5 - brak przyczepności

Przykłady wykazują, że przy rozpracowywaniu emalii bezpośrednich zawierających CeO2 należy zwracać uwagę na to, aby stosować nie więcej niż to absolutnie konieczne barwiących składników, zwłaszcza CoO, ponieważ inaczej wywołane przez CeO2 zmętnienie jest łatwe do usunięcia. W związku z tym korzystnie należy ograniczyć udział MnO, Fe2O3 oraz innych składników barwiących do łącznie 6% wagowych oraz udział tlenków przyczepnych (CoO, NiO, CuO) do łącznie najwyżej 5% wagowych, korzystnie 3% wagowych.

zCJ z</)

O c

(Λ α

Zawartość CeO2 w % wagowych

FIG.

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 90 egz.

Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Spiek emalierski do bezpośredniego emaliowania nadającej się do emaliowania, nieniklowanej stali, tworzący nieprzezroczystą, kwasoodporną powlokę emaliową o dobrej przyczepności do stali, zawierający 40-60% wagowych SiO2+ZrO2, 10-20% wagowych tlenku metalu alkalicznego, 8-18% wagowych B2O3, 0-15% wagowych łącznie CaO, BaO, MgO i ZnO i ewentualnie inne składniki, znamienny tym, ze zawiera następujące składniki szkłotwórcze;

40-60% wagowych SiO2+ZrO2 o stosunku molowym SiO2/ZrO2 powyżej 10,

10-20% wagowych tlenku metalu alkalicznego o stosunku molowym Na2O/LiO2+K2O powyżej 0,8,

8-18% wagowych B 2O3,

0-15% wagowych łącznie CaO, BaO, MgO i ZnO,

0-8% wagowych TiO2, przy czym całkowita ilość LiO2+TiO2 wynosi 3-11% wagowych,

0-4% wagowe P2O5,

0-4% wagowe Al2O3,

0,3-5% wagowych fluoru w postaci fluorków,

0,2-3,5% wagowych NiO,

0,2-3,5% wagowych CoO,

0-2,5% wagowych CuO, przy czym całkowita ilość NiO+CoO+CuO wynosi 1,5-5% wagowych,

0-2% wagowych Sb2O3,
2,5-9% wagowych Ce02 oraz ewentualnie, inne składniki barwiące w ilości do 6% wagowych.

2. Spiek według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera CuO w ilości 0,2-2,5% wagowych i fluor w postaci fluorków w ilości 0,5-4% wagowych.
3. Spiek według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera Li2O w ilości 1,5-5,5% wagowych.
4. Spiek według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera CeO2 o czystości co najmniej 92% i który nie jest zanieczyszczony naturalnymi minerałami.
5. Spiek według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera dodatki zmętniające do mielenia, wybrane spośród ZrO2, TiO2, Sb2O3, CeO2.
6. Spiek według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo zawiera MnO lub Fe2O3, których zawartość, łącznie z ewentualnymi składnikami barwiącymi, nie przekracza 6% wagowych.