PL170863B1

PL170863B1 - Wkladka z tworzywa sztucznego do pojemnika elastycznego PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL170863B1
Application number: PL92296119A
Authority: PL
Inventors: Olaf Strand; Donald M Martin
Original assignee: Norsk Hydro As
Priority date: 1991-10-03
Filing date: 1992-10-01
Publication date: 1997-01-31
Also published as: DE581393T1; NO923847L; ES2039344T3; GR930300062T1; PL296119A1; EP0535869B1; CA2078852A1; ATE135988T1; TR26231A; JP2501731B2; GR940300016T1; KR930007766A; GB9121002D0; CN1071134A; SK302092A3; JPH0680149A; DK0535869T3; DE69209421T2; CZ302092A3; AU656622B2

Abstract

1. Wkladka z tworzywa sztucznego do pojemnika elastycznego, stanowiacego transportowy pojemnik do materialów ma- sowych, posiadajaca co najmniej jeden element podwieszajacy laczacy wkladke z pojemnikiem w okreslonym ustawieniu, znamienna tym, ze element podwieszajacy (122, 124) tworzy otwór wentylacyjny do usuwania powietrza z wkladki (100). Fig. 1 PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wkładka z tworzywa sztucznego do pojemnika elastycznego, stosowanego zwłaszcza do transportu i magazynowania materiałów masowych, głównie materiału sproszkowanego lub w postaci granulatu.

Pojemniki elastyczne do materiałów masowych stanowią zazwyczaj pojemnik zewnętrzny z uchwytami do podnoszenia i otworem do napełniania.

Dla większości użytkowników takich pojemników elastycznych istotnym jest, aby przewożony materiał był zabezpieczony przed zanieczyszczeniem płynem, wodą lub innymi czynnikami, co osiąga się zazwyczaj przez zastosowanie nieprzepuszczalnej wkładki z folii z tworzywa sztucznego, papieru, lub podobnego materiału i umieszczonej w pojemniku zewnętrznym, korzystnie przy jego wewnętrznej ściance. Wkładka wypełniona jest materiałem, który podlega przewożeniu i/lub magazynowaniu.

Stwierdzono, że jest korzystnym umieszczanie wkładki w przenoszącym obciążenia pojemniku zewnętrznym w procesie produkcji pojemników, a jedną z metod wytwarzania takich pojemników warstwowych jest wstępne mocowanie wkładki do materiału tworzącego pojemnik zewnętrzny, przy montażu pojemnika, przez wklejenie lub mocowanie taśmą samoprzylepną, a następnie końcowe mocowanie przez przeszycie pojemnika zewnętrznego.

Trudno jest jednak umieścić wkładkę w pojemniku zewnętrznym w taki sposób, aby nie uległa ona ani zniszczeniu, ani pofałdowaniu, lecz przyjmowała kształt odpowiadający kształtowi pojemnika zewnętrznego. W przeciwnym przypadku wkładka będzie miała skłonność do pękania w czasie składowania materiału masowego. Ponadto, przemieszczanie się i brak zamocowania wkładki może wystąpić w czasie eksploatacji i stąd nawet

170 863 prawidłowe zamocowanie wkładki podczas jej wytwarzania nie zabezpiecza przed przemieszczaniem się, jakie może wystąpić przed, lub w czasie napełniania pojemnika.

Jeden ze sposobów umieszczania wkładki w pojemniku zewnętrznym zaproponowano w opisie europejskiego zgłoszenia patentowego nr 0141429, zgodnie z którym pojemnik umieszczony jest wewnątrz elementu składającego się do postaci tunelu, lub skrzyni z otwartym końcem, o przekroju kwadratowym, Następnie do gotowego pojemnika zewnętrznego wsuwa się wkładkę i całość nadmuchuje się. Wzdłużne ściany skrzyni są ze sobą połączone elastycznie, na przykład prze zastosowanie zawiasów. Po nadmuchaniu skrzynia jest składana, i podczas tego procesu połączone zawiasowo ściany tworzą kliny zarówno na materiale wkładki jak i pojemnika zewnętrznego. Pojemnik i wkładka są ściskane razem i następnie mogą być wyciągnięte ze skrzyni, lub alternatywnie, mogą być złożone poprzecznie do osi skrzyni, a przez to przygotowane do transportu do miejsca napełnienia materiałem objętościowym.

Dzięki przepuszczalności tkaniny z jakiej wykonany jest pojemnik zewnętrzny, cały nadmiar powietrza znajdującego się miedzy pojemnikiem zewnętrznym a wkładką, zostanie wyciśnięty, tak że w końcowej złożonej formie pojemnika nie występuje powietrze pomiędzy warstwami, co pozwala na uniknięcie trudności przy napełnianiu oraz zapewnia, że wkładka i pojemnik zewnętrzny będą prawidłowo ustawione względem siebie.

Przedstawiony sposób, chociaż zapewnia właściwe i gładkie bez załamań umieszczenie wkładki wewnętrznej w pojemniku zewnętrznym, wymaga jednak prowadzenia dodatkowej operacji technologicznej w procesie produkcji pojemnika. Ponadto, sposób ten nie rozwiązuje kolejnego kłopotu wywołanego przez powietrze znajdujące się w nadmuchanej wkładce, które jest zmieszane z konkretnym, granulowanym materiałem podczas napełniania pojemnika. To resztkowe powietrze znajdujące się wewnątrz wkładki po napełnieniu pojemnika może stanowić często aż 10-15 procent całkowitej objętości materiału masowego wówczas, gdy rynna urządzenia napełniającego jest pełna, co jest pożądane ze względu na zabezpieczenie transportowanego materiału przed zanieczyszczeniem. Uwięzione powietrze może przeciekać tylko stopniowo w czasie transportu i wywołuje szereg poważnych problemów przy przenoszeniu, transporcie i magazynowaniu napełnionych pojemników.

Gdy napełnione pojemniki są przenoszone i spiętrzane, ich zawartość się ubija i zagęszcza, pozwalając uwięzionemu powietrzu na tworzenie różnego kształtu poduszek powietrznych wewnątrz pojemnika. Pozwala to pojemnikowi na przyjęcie zaokrąglonego kształtu, co nie sprzyja stabilności układanych stosów, oraz stwarza trudności przy mechanicznym przenoszeniu napełnionych pojemników. Ponadto, uwięzione powietrze podlega rozszerzaniu się i kurczeniu zgodnie ze zmianami temperatury otoczenia, co powoduje, że poduszka powietrzna powiększa się lub ulega spłaszczeniu. W przypadkach ekstremalnych może spowodować to pęknięcie pojemnika, gdy nastąpi gwałtowne rozprężenie powietrza.

Z opisu patentowego nr US 4 781 472 znany jest pojemnik wyposażony w komplementarną wkładkę, która jest dołączona za pomocą urządzeń podwieszających do górnej części zewnętrznego pojemnika. Każde urządzenie podwieszające zawiera dwa wieszaki, jeden połączony z wkładką, a drugi z zewnętrznym pojemnikiem. W każdym wieszaku wykonany jest otwór, a dwa złożone wieszaki są połączone ze sobą za pomocą łącznika pierścieniowego.

Ponadto, z opisu patentowego nr EP 0 302 191 znany jest sposób wytwarzania składanych toreb. Na wstępie wytwarza się rurowy półfabrykat, który tnie się w określony sposób i tormuje prostokątne końce, gdy torba jest napełniona, a ponadto na jednym końcu formuje się otwór. Otwór może być dołączony do jednego zespołu części końcowych torby.

W opisie patentowym nr EP 0 121 266 przedstawiono ponadto klinową torbę, zaopatrzoną w poprzeczna spoinę formującą dno torby.

Wkładka z tworzywa sztucznego według wynalazku, przeznaczona jest do pojemnika elastycznego, stanowiącego transportowy pojemnik do materiałów masowych. Wkładka posiada co najmniej jeden element podwieszający łączący wkładkę z pojemnikiem w

170 863 określonym ustawieniu. Charakteryzuje się ona tym, że element podwieszający tworzy otwór wentylacyjny do usuwania powietrza z wkładki.

Każdy z elementów podwieszających jest integralną częścią wkładki i korzystnie, ma kształt rurowego odcinka materiału. Co najmniej jeden otwór wentylacyjny jest usytuowany w ściance rurowego odcinka elastycznego materiału. Korzystnym, jest, gdy otwór wentylacyjny stanowi zawór jednodrogowy. Co najmniej jeden otwór wentylacyjny usytuowany jest w rurowym elemencie podwieszającym i/lub w narożniku wkładki przyległym do tych elementów podwieszających, przy czym otwór wentylacyjny stanowi jednodrogowy zawór do regulacji przepływu powietrza. Zawór jednodrogowy jest utworzony przez ścianki rurowego elementu podwieszającego, Każdy otwór wentylacyjny jest wyposażony w regulowane uszczelnienie labiryntowe utworzone ze szwów nakładających się na siebie i tworzących drogę labiryntową. '

Wstępnie uformowana wkładka zostaje złożona do takiego kształtu, że w jej środku nie ma powietrza, a następnie umieszczona w pojemniku zewnętrzym. Po dołączeniu elementów podwieszających do pojemnika i wypełnieniu materiałem, wkładka ściśle przylega do wewnętrznych ścian pojemnika.

Po napełnienu pojemnika z wkładką i zamknięciu otworu wlotowego powietrze może być odprowadzone z wkładki przez rurowe elementy podwieszające i/lub przez jeden lub więcej otworów wentylacyjnych w ściance rurowego elementu podwieszającego. Dla zapobiegania przedostania się wilgoci do wnętrza pojemnika, zastosowano zawory jednodrogowe. Zawory jednodrogowe można utworzyć przez współdziałanie przeciwległych ścianek wkładki zszytych lub zespawanych ze sobą. Takie zawory jednodrogowe są szczególnie skuteczne, gdy· otwór wentylacyjny znajduje się w elemencie podwieszającym.

Rozwiązanie według wynalazku zostanie objaśnione w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie jedno z wykonań wkładki według wynalazku, fig. 2 - widok z tyłu, po poprzecznym złożeniu wkładki z fig. 1, fig. 3 - widok wkładki pokazanej na fig. 2 po złożeniu wzdłużnym, fig. 4- widok pojemnika warstwowego z wkładką wewnętrzną, podobną do wkładki pokazanej na fig. 1-3, w pozycji przygotowanej do napełniania, fig. 5 - przekrój poprzeczny wzdłuż linii V V na fig. 4, fig. 6 - schemat wkładki podobnej do pokazanej na fig. 1-3, posiadającej uszczelnienia labiryntowe tworzące zawory jednodrogowe sterujące otworami wentylacyjnymi w elemencie podwieszającym, fig. 7-10 przedstawiają alternatywne rozwiązania uszczelnień labiryntowych otworów wentylacynych wkładki, fig. 11 przedstawia wkładkę wyposażoną w otwór do napełniania i otwory wentylacyjne sterowane zamknięciem labiryntowym, a fig. 12 przedstawia widok schematyczny górnego końca wkładki, podobnej do przedstawionej na fig. 1-3, pokazujący sposób zastosowania odpowiedniego narzędzia spajającego.

Jak przedstawiono na fig. 1-3, wkładka 100 jest utworzona z dwóch kawałków nieprzepuszczalnego, elastycznego materiału, korzystnie z tworzywa sztucznego, które są połączone ze sobą spawem końcowym 102, oraz spawami bocznymi 104 i 106, co tworzy otwarty na jednym końcu worek, posiadający obszary 110,112 wycięte z materiału przy jego otwartym końcu, tworząc krawędź ukształtowaną w zęby. Następnie wykonuje się dalsze szwy lub spawy 116, 118 na obrzeżach wyciętych obszarów 110, 112, co tworzy trzy rurowe odcinki materiału 120, 122 i 124. Pierwszy element rurowy 120 stanowi otwór do napełniania wkładki, a pozostałe dwa rurowe elementy 122 i 124 stanowią elementy podwieszające do połączenia wkładki z pojemnikiem zewnętrznym. Elementy podwieszające 122, 124 spełniają także funkcje urządzeń wentylacyjnych.

Po wykonaniu wkładki 100 w kształcie worka jest ona składana, tak że tworzy zwarty pakiet 130 (fig. 3), z którego usunięto większość powietrza. Aby to osiągnąć, wkładka 100 jest składana wzdłuż podłużnych linii gięcia L1, L2, L3 i L4 pokazanych linią przerywaną na fig. 1, co tworzy zwarty kształt pokazany na fig. 2. Wkładka jest następnie składana w płaszczyźnie rysunku wzdłuż linii L5, L6 i L7 (fig.3) co tworzy całkowicie złożony pakiet 130, jak to pokazano w górnej części fig. 3. Do utrzymania pakietu w pozycji złożonej stosowana jest taśma samoprzylepna.

170 863

Złożona wkładka odpowiednio ukierunkowana, jest następnie mocowana w pojemniku zewnętrznym 140, co pokazano schematycznie na fig. 4 i 5.

Pojemnik zewnętrzny 140, który jest korzystnie wykonany z tkaniny polipropylenowej _ A 1 _ , · a 1 . . Ί Λ * 4 Λ Λ , 1 · . fłł i · i ·» · -< j ✓- · -« i i ma suonę czołową i iymą 142 i 144 oraz dwie wewnętrzne iałdy czyli kliny 140 i 148. Pojemnik zewnętrzny 140 jest wyposażony w uchwyt do podnoszenia, przymocowany do ściany czołowej, przez przyszycie lub przyspawanie w sposób konwencjonalny. Uchwyt do podnoszenia może mieć budowę z jednym, lub wieloma miejscami uchwytu. Dolna część pojemnika zewnętrznego może mieć taki kształt jak pokazano, który po rozłożeniu tworzy dno prostokątne, lub może być składana w postaci gwiazdy lub podwójnego kwadratu.

Złożona wkładka stanowiąca zwarty pakiet 130 jest upakowana między ścianami 142 i 144 oraz fałdami 140 i 148. Wkładka w postaci pakietu 130 jest zamocowana do pojemnika zewnętrznego 140 za pomocą elementów podwieszających 122 i 124, które mają uchwyty mocujące (nie pokazane), a jest ułożona równolegle i w jednej płaszczyźnie z górną krawędzia 150 pojemnika 140. Ponadto, połączona jest z przeciwległymi narożami boków 142 i 144, jak to pokazano na fig. 4.

W praktyce, przy napełnianiu pojemnika, urządzenie podające wyposażone w głowicę nasypową (nie pokazane) jest wsuwane do otworu do napełniania 120, wkładka 100 na wstępie zostaje nadmuchana i rozkłada się w pojemniku zewnętrznym 140, przyjmując kształt tego pojemnika bez fałd i załamań. Następnie wkładka zostaje napełniona materiałem sypkim lub granulowanym.

Alternatywnie, materiał objętościowy może być bezpośrednio wtłaczany do wkładki złożonej w zawarty pakiet 130, który rozkłada się w trakcie napełniania. W tym przypadku do wkładki dostanie się tylko to powietrze, które jest zawarte w materiale objętościowym.

Po napełnieniu otwór do napełniania 120 zostaje zamknięty lub zaspawany.

Rurowe elementy podwieszające 122,124, spełniają także funkcje zaworów jednodrogowych, umożliwiając wydostawanie się powietrza znajdującego się w materiale objętościowym. Działanie przepływu jednodrogowego uzyskuje się przez to, że odcinki materiału elastycznego tworzące ściany każdego elementu podwieszającego 122,124, które normalnie stykają się ze sobą, mogą otworzyć się pod wpływem dodatniego ciśnienia we wkładce, co pozwala na wypływ powietrza. Ten wypływ powietrza można zwiększyć przez zastosowanie otworów wentylacyjnych 152 wykonanych w ściankach rurowych elementów podwieszających 122, 124. Po wypływie powietrza z wkładki 100 obie ścianki rurowych elementów podwieszających 122,124, stykają się ze sobą, zamykając je oraz otwory 152, co zapobiega przedostawaniu się do wkładki powietrza i wody.

Materiałem na wkładkę jest korzystnie pojedynczo wytłaczany polietylen, o grubości 80/100 μ, alternatywnie istnieje możliwość zastosowania wkładek z grubszego, wielowarstwowego materiału, na przykład złożonego z warstw o grubości 80 - 85/z, które to warstwy posiadają różne właściwości fizyczne. Na przykład można zastosować warstwy zewnętrzne o dużej wytrzymałości i przepuszczalne oraz warstwę wewnętrzną nie przepuszczalną i posiadającą dobre własności zgrzewania. Jest pożądanym, aby materiał wkładki posiadał dobrą wytrzymałość, odporność na przedziurawienie i przepuszczalność, a jest to trudne do uzyskania przy konstrukcjach jednowarstwowych. Alternatywnie można stosować materiały laminowane, wielowarstwowe.

Opisany przykład wykonania wkładki według wynalazku nie może być traktowanyjako jedyny możliwy. Zamiast dwóch elementów podwieszających 122 i 124 może być zastosowany jeden, lub trzy rurowe elementy podwieszające. Także forma i rozmiary otworu lub otworów do napełniania mogą być różne, zgodnie z wymaganiami. Także różne mogą być rozmiary i rozmieszczenie otworów wentylacyjnych 152. Alternatywnie, otwory wentylacyjne mogą nie być zastosowane.

Ponadto, chociaż przedstawiona wkładka została uformowana z dwóch kawałków materiału, wkładka może być także wykonana z odcinka materiału w kształcie rękawa, w którym to przypadku szwy boczne 104 i 100 są zbędne.

170 863

Wkładka może być także integralną częścią pojemnika, o ile zostaną zastosowane alternatywne urządzenia wentylacyjne z uszczelnieniem labiryntowym. W przypadku szczególnym, gdy pojemniki z odpowietrzaniem mają małe rozmiary, mogą być one wykonane od razu z materiału nieprzepuszczalnego, co powoduje, że trzeba tylko rozwiązać problem wentylacji.

Pojemniki z wkładką według wynalazku mają wiele zalet. Wkładka przyjmuje właściwe ułożenie w stosunku do pojemnika zewnętrznego, podczas nadmuchiwania. Wkładka ta utrzymuje swoje właściwe położenie w stosunku do pojemnika zewnętrznego podczas transportu i operowania pustymi pojemnikami, a także podczas napełniania i opróżniania pojemnika. Wkładka taka nie przemieszcza się, nawet jeżeli przypadkowa woda dostanie się do pojemnika.

Dodatkowa operacja technologiczna nadmuchiwania w czasie produkcji jest wyeliminowana, co powoduje oszczędność mocy produkcyjnych.

W pustej wkładce zasadniczo nie występuje powietrze, którego obecność mogłaby powodować trudności w procesie pakowania, paletyzowania pustych pojemników do transportu do miejsca napełnienia, czyli nie występuje niebezpieczeństwo pękania wkładek wówczas, gdy paczki wkładek są ściskane. Spaletyzowane paczki wkładek są także bardziej sztywne, a więc odporne na zmianę kształtu.

Dzięki ciśnieniu działającemu na zawory wentylujące wkładki, nadmiar powietrza w pojemniku po napełnieniu może wypłynąć, i nie jest możliwe tworzenie się pęcherzy powietrza nad materiałem objętościowym, po napełnieniu wkładki i jej zamknięciu. Przez to unika się ryzyka pękania wkładek, gdy pojemniki są składowane jeden na drugim w kilku warstwach.

W rozwiązaniu alternatywnym pokazanym na fig. 6 układ wentylacyjno zamykający jest utworzony w bocznych elementach podwieszających 122 i 124 wkładki, przez wycięcie dwóch otworów wentylacyjnych 152 i 154, typowo o średnicy 5 mm, w dolnej i w górnej części każdego elementu 122, 124, wkładki oraz utworzeniu dwóch szwów nieciągłych 156 i 158 u podstawy każdego elementu podwieszającego 122, 124 wkładki, jak to pokazano na rysunku. Przerwy w szwach i odstęp między nimi są szczegółowo pokazane na fig. 7, przy czym tworzą one dodatkowe otwory wentylacyjne wkładki.

Otwory wentylacyjne są również uformowane w ściance wkładki, co pokazano przykładowo na rysunku, przez wycięcie szczeliny w ściance, lub wykrojenie okrągłego, lub o innym kształcie otworu w materiale ścianki. Jeżeli jest to pożądane, materiał ścianki może być tylko częściowo odcięty, tworząc klapkę, która przykrywa otwór i pomaga w zabezpieczeniu przed przedostawaniem się do pojemnika wody lub wilgoci. Zazwyczaj otwór posiada powierzchnię mniejszą od 3 do 15 mm , a maksymalny wymiar mniejszy od 10 mm. Jest praktycznym, aby stosować otwory wentylacyjne okrągłe, o średnicy 5-7,5 mm. Korzystnie, jeden z otworów wentylacyjnych jest wycinany w dolnej części wkładki, aby woda która dostanie się do zamkniętej przestrzeni przez otwór górny mogła wypłynąć przez otwór dolny, zamiast przenikać przez szwy, aby wpłynąć do objętości pojemnika.

Korzystnie stosuje się szwy labiryntowe dla utworzenia zaworu wentylacyjnego, przy czym każdy szew jest wykonany jako liniowe zszycie lub zgrzewanie przeciwległych ścianek lub krawędzi wkładki, na przykład przez przyłożenie ostrza zgrzewarki do wkładki w czasie jego wytwarzania, lub przez założenie taśmy samoprzylepnej między odpowiednimi obszarami przeciwległych ścianek. Szwy mogą mieć kształt liniowy, lub mogą przybierać bardziej złożone kształty. I tak szwy mogą mieć kształty zakrzywione, w postaci łuku lub fali. Dla uproszczenia ograniczono się do szwu prostego, liniowego.

Labirynt jest tworzony przez pokrycie się co najmniej dwóch odcinków szwu na części swojej długości, na przykład na 10% do 50% tej długości. Jeżeli jest to konieczne, mogą być stosowane więcej niż dwa szwy, aby uzyskać wielokrotne zachodzenie na siebie i utworzyć bardziej łamaną drogę między wnętrzem wkładki i otworem wentylacyjnym. Alternatywnie, jeden szew liniowy może być przerywany, tworząc przynajmniej dwa zorientowane poosiowo odcinki, oddzielone poosiowymi przerwami. Drugi szew, lub szereg szwów są tak

170 863 ułożone, że szwy pokrywają przerwy między odcinkami szwu w poprzednim rzędzie. Korzystnie szereg szwów powinien sięgać krawędzi wkładki. Przerwy między szwami mają zazwyczaj maksymalną powierzchnię mniejszą niż 0,5 do 5 mm². Korzystnie, odległość między rzędami szwów jest mniejsza niż 20 mm, na przykład 5 do 10 mm, tak aby cząstki materiałów granulowanych nie mogły zbyt łatwo wydostawać się z pojemnika przez labirynty, a także po to, aby labirynt miał tendencję do samozamykania się,gdy pojemnik jest zaginany podczas przenoszenia, bo wówczas występuje tendencja do wsysania powietrza przez otwory wentylacyjne. Przy zastosowaniu szwu labiryntowego z przerwami, przerwy te zazwyczaj mają 10 do 50% długości przyległego szwu. I tak, przerwa może mieć długość 10 do 50 mm, a odcinki szwów 25 do 50 mm.

Liniowe szwy nieciągłe 156, 158 pokazane na rysunku są przerywane tak, że tworzą dwa równoległe szeregi krótkich szwów 160a, 160b, 160c itd, oraz 162a, 162b, 162c itd, z poosiowymi przerwami 164 i 166 między krótkimi odcinkami szwów. Szwy 160 i 162 nakładają się na siebie na 20 do 30% swojej długości na każdym końcu. Przerwy 164 i 166 między krótkimi szwami wynoszą typowo 10 do 15 mm, a linie szwów są odległe o 10 do 30 mm. Tworzy to przestrzeń zamkniętą 168, na zewnątrz spawów, w której wycięte są dwa otwory wentylacyjne 152 i 154 w ściance wkładki.

Szwy tworzące labirynt mogą być rozmieszczone tak jak pokazano to na fig. 8, zwłaszcza gdy otwory wentylacyjne są rozmieszczone w górnych narożach wkładki z jednym centralnym otworem do napełniania, jak schematycznie pokazano na fig. 11.

Alternatywnie szew może być wykonany w postaci kilku szwów łukowych 156,158 jak to pokazano na fig. 9 lub w kształcie fali i linii zębatej, jak to pokazano na fig. 10. W tym ostatnim przypadku szwy mogą być wykonane tak, aby załamania były w fazie, łub rozbieżne, co pozwala utworzyć wąski prześwit bez potrzeby stosowania dużej dokładności przy wykonywaniu szwów.

Gdy wkładki muszą być wytwarzane w różnych rozmiarach, stwierdzono, że obszary wycięte 110, 112 w kształcie litery U, pomiędzy środkowym otworem do napełniania 120 i elementem podwieszającym 122,124, mogą mieć taki sam kształt. Pozwala to na zastosowanie ostrza zgrzewarki o jednakowym kształcie 170 do wykonania wszystkich szwów (fig. 12).

Gdy zewnętrzna krawędź 172 elementów podwieszających 122, 124 leży w zasadzie na przedłużeniu odpowiadającego szwu bocznego 174 wkładki, nie występuje potrzeba, aby był stosowany oddzielny szew wzdłuż zewnętrznej krawędzi elementu podwieszającego, ponieważ jest ona zamknięta podczas spawania pojemnika.

Jeżeli jednak szerokość pojemnika jest większa, tak że krawędź boczna 174 wkładki znajduje się w znacznej odległości od krawędzi bocznej 172 elementów podwieszających 122,124, a które to elementy są odpowiednio wąskie aby pełnić właściwe funkcje urządzenia wentylacyjnego, korzystnie 40-80 mm, to wówczas jest niezbędnym zespawanie materiału wkładki wzdłuż linii 176.

Jak przedstawiono na fig. 12, ostrze zgrzewarki było stosowane do kształtowania wewnętrznej krawędzi 172, a łukowy szew 176 może być stosowany tylko wówczas, gdy jest to niezbędne. Pozostawia się tę część krawędzi niezaspawaną, albo wykonuje się spaw, jeśli istnieje taka potrzeba. W ten sposób, przy użyciu tego samego ostrza zgrzewarki, mogą być wytwarzane wkładki o szerokości od 1270 do 2030 mm.

170 863

122

170 863

Fig. 6

Fig. 7

170 863

Fig. 8

Fig. <9

Fig.10

170 863

Fig. 11

m

170 863

152<

A

100

106

Fig. 3

Fig. 1

124 110 120 HZ 122

	7 J	, /-T	( Y©
			. 7 ,

¥

L l

J52

I

116

11β

	V

^ć/\)

L5

L4

L6~Ί04

L5

Fig. 2

L4

4.3

102

L2

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 90 egz.

Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Wkładka z tworzywa sztucznego do pojemnika elastycznego, stanowiącego transportowy pojemnik do materiałów masowych, posiadająca co najmniej jeden element podwieszający łączący wkładkę z pojemnikiem w określonym ustawieniu, znamienna tym, że element podwieszający (122, 124) tworzy otwór wentylacyjny do usuwania powietrza z wkładki (100).
2. Wkładka według zastrz. 1, znamienna tym, że każdy z elementów podwieszających (122,124) jest integralną częścią wkładki (100).
3. Wkładka według zastrz. 2, znamienna tym, że każdy z elementów podwieszających (122,124) ma kształt rurowego odcinka materiału.
4. Wkładka według zastrz. 3, znamienna tym, że co najmniej jeden otwór wentylacyjny (152,154) jest usytuowany w ściance rurowego odcinka elastycznego materiału.
5. Wkładka według zastrz. 4, znamienna tym, że otwór wentylacyjny (152, 154,156,158) stanowi zawór jednodrogowy.
6. Wkładka według zastrz. 5, znamienna tym, że co najmniej jeden otwór wentylacyjny (152, 154, 156, 158) usytuowany jest w rurowym elemencie podwieszającym (122, 124) wkładki (100) i/lub w narożniku przyległym do tych elementów podwieszających (122,124), przy czym otwór wentylacyjny stanowi jednodrogowy zawór do regulacji przepływu powietrza.
7. Wkładka według zastrz. 5 albo 6, znamienna tym, że zawór jednodrogowy jest utworzony przez ścianki rurowego elementu podwieszającego (122, 124).
8. Wkładka według zastrz. 5 albo 6, znamienna tym, że każdy otwór wentylacyjny jest wyposażony w regulowane uszczelnienie labiryntowe utworzone ze szwów nakładających się na siebie i tworzących drogę labiryntową.

* * *