PL176113B1

PL176113B1 - Element kształtowy do budowy powierzchni komunikacyjnych oraz sposób wytwarzania elementu kształtowego

Info

Publication number: PL176113B1
Application number: PL94304848A
Authority: PL
Inventors: Peter Schmidt; Peter Michalkiewicz
Original assignee: Gummiwerk Kraiburg Development Gmbh; Kraiburg Gummi Dev Gmbh
Priority date: 1993-09-02
Filing date: 1994-08-31
Publication date: 1999-04-30
Also published as: PL304848A1; HUT67650A; HU216425B; SI9400342A; HU9402524D0; SI9400342B; CZ285107B6; CZ211694A3

Abstract

1. Element ksztaltowy do budowy powie- rzchni komunikacyjnych, zwlaszcza do bu- dowy przejazdów torowych, wytwarzany na bazie gumy, który w swojej powierzchni ob- ciazonej ruchem miedzy wypuklymi obsza- rami posiada zaglebienia o zamknietym dnie, ponadto na swojej powierzchni obciazonej ruchem jest powleczony czasteczkami bar- dzo twardego materialu, które przyczepiaja sie do powierzchni obciazonej ruchem, zna- mienny tym, ze koncentracja czasteczek (227) bardzo twardego materialu w obszarze zaglebien (232) jest znacznie mniejsza niz w obszarach (263) obciazonej ruchem powierz- chni (232a). F i g . 16 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest element kształtowy do budowy powierzchni komunikacyjnych, zwłaszcza budowy przejazdów torowych, a także sposób wytwarzania elementu kształtowego do budowy powierzchni komunikacyjnych.

Z opisu . patentowego DE nr 42 29 289 jest znany element kształtowy do budowy powierzchni komunikacyjnych wykonany na bazie gumy. Na powierzchni obciążonej ruchem drogowym pomiędzy zwykłymi obszarami posiada zagłębienia o zamkniętym dnie i jest powleczony cząsteczkami z bardzo twardego materiału. Cząsteczki bardzo twardego materiału są rozdzielane równomiernie na powierzchni obciążonej ruchem, to znaczy znajdują się również w zagłębieniach albo znajdująsię w zagłębieniach w jeszcze większej koncentracji, niż w obszarach wypukłych. Wytwarzanie przeprowadza .się w ten sposób, że do otwartej od góry formy z powierzchnią dna, która jest przeznaczona do utworzenia dolnych obszarów elementu kształtowego, wprowadza się najpierw masę do formowania na bazie gumy, następnie na najwyższą warstwę rozsypuje się cząsteczki bardzo twardego materiału, potem nadmiar cząsteczek bardzo twardego materiału zawraca się i następnie oddaloną od dna formy, najwyższą warstwę posypaną cząsteczkami bardzo twardego materiału wystawia się na działanie nacisku formy górnej, a przy tym wytwarza się ewentualne wypukłe obszary i zagłębienia.

Przy tym cząsteczki bardzo twardego, materiału albo rozdzielają się równomiernie na wypukłych obszarach i zagłębieniach, albo gromadzą się w zagłębieniach. Oznacza to, że w zagłębieniach, które nie są istotne dla właściwości trakcyjnych powierzchni obciążonej ruchem, gromadzi się droższy bardzo twardy materiał w postaci cząsteczek, wskutek czego podnosi się koszty wytwarzania elementów kształtowych przez bezsensowne zużywanie cząsteczek bardzo twardego materiału, znajdującego się w zagłębieniach.

Zadaniem wynalazku jest dalsze ulepszenie własności trakcyjnych elementu kształtowego z zabezpieczeniem przed ślizganiem się kół pojazdów.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że koncentracja cząsteczek bardzo twardego materiału w obszarze zagłębień jest znacznie mniejsza niż w wypukłych obszarach obciążonej ruchem powierzchni.

Korzystnie cząsteczki bardzo twardego materiału, co najmniej w stanie gotowym, a w każdym razie po krótkim zużyciu, są odsłonięte na powierzchni.

Według wynalazku cząsteczki bardzo twardego materiału korzystnie są cząsteczkami korundu i/lub węglików metali i/lub azotków metali i/lub tlenków metali i są pokryte organiczną warstwą środka zwiększającego przyczepność, zwłaszcza warstwę kleju z żywicy sztucznej.

Korzystnie cząsteczki bardzo twardego materiału posiadają przeciętną wielkość około 0,5 do około 4 mm, a obciążona ruchem powierzchnia jest w obszarze zagłębień wolna od tych cząsteczek.

Według wynalazku zagłębienia są utworzone w postaci rynny i są skierowane do boków elementu kształtowego i przebiegają prostoliniowo przez obciążoną ruchem powierzchnię.

Korzystnie element posiada szereg, korzystnie dwa zestawy zagłębień, przebiegających wzajemnie równolegle do siebie, przy czym zagłębieniapojedynczych zestawów krzyżują się.

Zadanie wynalazku w odniesieniu do sposobu · wytwarzania elementu kształtowego do budowy powierzchni komunikacyjnych, zwłaszcza budowy przejazdów torowych, zostało rozwiązane dzięki temu, że na powierzchnię dna, wykonaną z występami do utworzenia zagłębień, otwartej ku górze formy dolnej sypie się cząsteczki bardzo twardego materiału i przez potrząsanie powierzchnią dna i tak rozdziela. się nierównomiernie na powierzchni dna ze zmniejszoną koncentracją w, obszarze krawędzi górnych występów, i ze zwiększoną koncentracją w pozostałym obszarze, a następnie nanosi się masę do formowania, tworzącą warstwę bliską powierzchni obciążonej ruchem, na bazie gumy i całość dociska się do powierzchni dna, a tym samym do cząsteczek bardzo twardego materiału, po czym tę masę do formowania utwardza się.

Korzystnie cząsteczki bardzo twardego materiału miesza się ze środkiem wiążącym, po czym miesza się z materiałem wypełniającym w postaci cząsteczek, a tak otrzymaną mieszaninę kształtuje się i utwardza środkiem wiążącym, ajako materiał wypełaniający w postaci cząsteczek stosuje się cząsteczkową wulkanizującą gumę odpadową, a jako środek wiążący stosuje się wulkanizującą mieszankę gumową, ajako środek wiążący stosuje się termoplastyczny środek wiążący, zwłaszcza na bazie poliolefinów.

Według wynalazku na nasypane cząsteczki bardzo twardego materiału najpierw nanosi się warstwę mieszanki gumowej, tworzącej warstwę powłokową, a na tę warstwę nanosi się materiał składający się z cząsteczek gumy odpadowej i wulkanizowalnej mieszanki gumowej, przy czym mieszankę gumową na warstwę powłokową i materiał poddaje się dociskowi przez wprowadzenie formy górnej do formy dolnej.

Korzystnie cząsteczki bardzo twardego materiału przed wsypaniem do formy dolnej otacza się warstwą środka zwiększającego przyczepność.

Według wynalazku obciążaną ruchem powierzchnię elementu kształtowego, po utwardzeniu poddaje się obróbce uszorstniającej, którą przeprowadza się za pomocą co najmniej jednej szczotki drucianej, zwłaszcza szczotki obrotowej.

Korzystnie przed utwardzeniem, obciążanej ruchem powierzchni elementu kształtowego nanosi się na nią uszorstniający środek pomocniczy, który posiada zmniejszoną przyczepność do cząstek bardzo twardego materiału i do utwardzanej warstwy powłokowej, niż przyczepność cząsteczek do utwardzanej mieszanki na warstwę powłokową i, że ten środek pomocniczy po utwardzeniu w razie potrzeby co najmniej częściowo usuwa się, przy czym środek pomocniczy nasypuje się na dno formy dolnej, na które nasypuje się korzystnie jednocześnie ze środkiem pomocniczym cząsteczki bardzo twardego materiału, ale przed umieszczeniem utwardzalnej mieszanki na warstwę powłokową.

Według wynalazku jako utwardzalną mieszankę umieszcza się co najmniej częściowo mieszankę z wulkanizujących cząsteczek gumy odpadowej i środka wiążącego, a co najmniej na powierzchni dna formy dolnej, przed umieszczeniem mieszanki cząsteczek gumy odpadowej i środka wiążącego, umieszcza się warstwę środka wiążącego wolną od gumy odpadowej z tym, że formę dolną przed umieszczeniem mieszanki cząsteczek gumy odpadowej i środka wiążącego, całkowicie wykłada się warstwą środka wiążącego, wolną do gumy odpadowej.

Korzystnie po umieszczeniu mieszanki cząsteczek gumy odpadowej i środka wiążącego w formie dolnej, wyłożonej warstwą środka wiążącego, na górnej, odsłoniętej stronie umieszczonej mieszanki cząsteczek gumy odpadowej i środka wiążącego, umieszcza się warstwę środka wiążącego, która jest wolna od gumy odpadowej.

Według wynalazku jako środek wiążący stosuje się środek na bazie mieszanki gumowej i utwardza się ją przez wulkanizowanie lub termoplastyczny środek wiążący.

Zagłębienia ukształtowane jako rynny spełniają funkcję odprowadzania wody. Ta funkcja odprowadzania wody jest istotnie polepszona dzięki temu, że powierzchnie tworzące rynny są wolne od szorstkich cząsteczek bardzo twardego materiału.

W przypadku wykonania elementu z dwoma zestawami rynien, przebiegającymi wzajemnie równolegle do każdego zestawu rynny pojedynczych zestawów krzyżują się, dzięki czemu powstają wypukłe obszary powierzchniowe w postaci rombu. Jeżeli przekątne rombu różnią się w długościach, to do wyboru można układać krótsze lub dłuższe przekątne w kierunku jazdy. Zależy to od oczekiwanego rodzaju ruchu. Jeżeli np. przewiduje się wzmożony ruch rowerowy, to zaleca się dłuższe przekątne rombu ułożyć poprzecznie do ogólnego kierunku jazdy, aby nie wpływać niekorzystnie na warunki kierowania rowerami.

Aby po zabudowaniu elementu kształtowego na powierzchni komunikacyjnej jego własności polepszające trakcję i zabezpieczające przed ślizganiem mogły być natychmiast optymalnie dostępne, obciążoną ruchem powierzchnię elementu kształtowego po utwardzeniu masy do formowania poddaje się obróbce uszorstkowienia, aby uwolnić wierzchołki i krawędzie możliwie wielu cząsteczek bardzo twardego materiału.

Obróbkę uszorstniania ułatwia się i przeprowadza efektywniej, gdy przed utwardzeniem obciążonej ruchem powierzchni elementu kształtowego naniesie się na nią uszorstniający środek pomocniczy, który posiada zmniejszoną przyczepność do cząstek bardzo twardego materiału do utwardzonej masy do formowania. Przez wprowadzenie środka pomocniczego w obciążoną ruchem powierzchnię elementu kształtowego, pożądane uszorstnienie jest bardzo szybko wywołane przez sam ruch pojazdów.

Okazało się, że cząsteczki bardzo twardego materiału posiadają znaczne zalety wobec prostych występów przejazdów torowych, ponieważ wysokość cząsteczki bardzo twardego materiału na powierzchniach elementu kształtowego lepiej dopasuje się do każdorazowego stanu

176 113 zużycia, a podczas całego jego okresu trwałości pozostaje w przybliżeniu w statystycznym środku. Prowadzi to do jednakowych właściwości trakcyjnych i zabezpieczenia przed ślizganiem podczas całego okresu użytkowania przejazdu torowego i ma prócz tego zaletę, że przy ruchu pieszym na konstrukcji przejazdu torowego niebezpieczeństwo utknięcia i potknięcia jest zredukowane do minimum.

Dzięki temu, że cząsteczki bardzo twardego materiału zasadniczo występują na obszarach obciążonej ruchem powierzchni poza zagłębieniami, to przy danych ilościach cząsteczek bardzo twardego materiału można jeszcze polepszyć warunki trakcyjne i zabezpieczenie przed ślizganiem.

Wynalazek jest wyjaśniony na rysunku, na którym fig. 1-12 przedstawiają stan techniki, według opisu DE nr 4 229 289, a mianowicie: fig. 1 przedstawia konstrukcje przejazdu torowego według pierwszej postaci wykonania, fig. 2 - widok z góry na fig. 1, fig. 3 - przekrój według linii III-III na fig. 2, z płytami środkowymi, umieszczonymi pomiędzy dwoma szynami, fig. 4 przekrój odpowiadający fig. 3 po wykończeniu przylegających odcinków nawierzchni drogowej, fig. 5 - widok miejsca styku, pomiędzy kolejnymi płytami w kierunku wzdłużnym szyn, fig. 6 przekrój przez płytę z powłoką, fig. 6a - powiększony szczegół VIa z fig. 6, fig. 7 - zmontowane kolejne płyty środkowe w kierunku wzdłużnym szyny, fig.8 - przekrój przez drugą postać wykonania konstrukcji przejazdu torowego, fig. 9 - przekrój według linii IX-IX na fig. 8, fig. 10 - schemat instalacji do wytwarzania elementów kształtowych-z powłoką, fig. 11 - przekrój przez formę do wulkanizacji, do wytwarzania elementów kształtowych z powłoką, fig. 12 - instalację do wytwarzania elementów kształtowych z termoplastycznym środkiem wiążącym, bez powłoki, fig. 13-16 - przebieg pracy w instalacji według wynalazku dla wytwarzania elementów kształtowych według wynalazku, a mianowicie: fig. 13 - przekrój przez formę dolną z nasypywanymi cząsteczkami bardzo twardego materiału, fig. 14 - formę dolną z fig. 13 z nanoszoną powłoką, fig. 15 - formę dolną z fig. 13 z nanoszonym materiałem z gumy odpadowej i wulkanizowanej mieszanki gumowej, fig. 15a - cząsteczkę nanoszonego materiału z fig. 15, fig. 16 - proces prasowania za pomocą formy górnej, fig. 17 - element kształtowy, wytwarzany zgodnie z fig. 13-16, a fig. 18 - schemat obróbki uszorstkowiającej.

Reasumując, fig. 1 -12 odnoszą, się do opisu DE nr 4 229 289, aby wyjaśnić technologiczne tło wynalazku, a fig. 13-18 odnoszą się do wynalazku. Przy tym zwraca się uwagę, że receptury i technologie według fig. 1-12 mogą być także stosowane w sposobie pracy wynalazku według fig. 13-18. Dotyczy to zwłaszcza wyłożenia formy według fig. 10 i 11.

Na fig. 9 można rozpoznać profilowanie w postaci rombu, które jest oznaczone 132. Przy tym ziarno 127 bardzo twardego materiału jest przedstawione zasadniczo na wypukłych obszarach powierzchni. Ta figura została wybrana tylko ze względów techniki rysunkowej. Rzeczywiście z opisu sposobu wytwarzania według fig. 10, 11 z jednej strony oraz według fig. 12 z drugiej strony wynika, że nie mogą istnieć żadne różnice w koncentracji ziaren bardzo twardego materiału z jednej strony w wypukłych strefach, a z drugiej strony w rowkach, tworzących wzór rombu, gdy według obu sposobów cała powierzchnia elementu kształtowego jest posypana ziarnami bardzo twardego materiału tak, że ona po ukształtowaniu rowków istnieje nie tylko w obszarach płaskich leżących powyżej ale także w rowkach.

Na fig. 1 obie szyny toru kolejowego są oznaczone 10 i przez urządzenie zaciskowe 12 są, zamocowane do podkładów 14. Podkłady 14 są umieszczone na warstwie tłucznia 16, która pomiędzy dwoma kolejnymi podkładami 14 jest zagęszczona przez dobijanie. Szyny 10 i podkłady 14 tworzą tak zwany ruszt torowy, a warstwa tłucznia 16 leży w przybliżeniu na wysokości górnej powierzchni podkładów 14.

Z obu stron każdej szyny 10 na podkładach 14 są umieszczone kształtki 18, które na obu końcach posiadają półwybrania 20. Półwybrania 20 są tak zwymiarowane, że pomiędzy obydwoma półwybraniami 20 dwóch kolejnych części kształtowych 18 znajduje się miejsce dla urządzenia zaciskowego 12. Pomiędzy obiema szynami 10 do kształtek 18 przylegają płyty środkowe 22. One posiadają przekrój poprzeczny zasadniczo w kształcie litery T, z ramieniem poprzecznym 22a i ramieniem środkowym 22b. Ramiona środkowe 22b są umieszczone pomiędzy częściami kształtowymi 18 i w miejscach 22c są tak zukosowane, że one łatwo mogą być wsuwane pomiędzy wzajemnie przeciwległe kształtki 18. Ramię poprzeczne 22 na krawędzi

176 113 wzdłużnej, w miejscu 22d jest tak zukosowane lub żłobkowane, że utworzone są występy 22a, które zaczepiają o kształtki 18, umieszczone pod główką 10a szyny 10. Przy tym na bokach wewnętrznych szyn 10, są utworzone przestrzenie puste 24 dla nieprzedstawionego obrzeża koła. Płyty środkowe 22 na jednej powierzchni końcowej 22f są zaopatrzone w rowki 22g, a na przeciwległej powierzchni końcowej 22b w uzupełniające żebra 22i, jak to jest przedstawione w szczegółach na fig.7 Ramiona środkowe 22b przylegają do warstwy tłuczniowej 16.

Układanie płyt środkowych odbywa się w ten sposób, że najpierw występ 22a na jednym boku wzdłużnym wsuwa się pod przynależną główkę 10a szyny 10 i za pomocą narzędzia monterskiego 26 występ 22e na drugim boku wzdłużnym wciska się pod przynależną główką 10a, jak to jest przedstawione na fig. 3. Jeżeli proces wciskania jest zakończony, to płyta środkowa 22 przyjmuje położenie przedstawione na fig.4. Następnie wsuwa się kolejne, w kierunku wzdłużnym szyny, płyty środkowe 22 tak, że żebra 22i jednej płyty środkowej 22 wchodzą w rowek 22a następnej płyty środkowej 22 i praktycznie uzyskuje się pomiędzy płytami środkowymi 22 bezstykowe i szczelne połączenie. Płyty środkowe 22 leżą zasadniczo swobodnie pomiędzy obiema szynami 10, ale przez ich główki 10a są zabezpieczone przed podniesieniem z rusztu torowego. Strona dolna ramion środkowych 22b przylega do podkładów 14 i warstwy tłucznia 16. Wsuwanie kolejnych płyt środkowych 22 może odbywać się za pomocą taśm stalowych, które umieszcza się na stronie dolnej płyty środkowej 22 na podkładach 14. Do tych taśm przykłada się z jednego końca podporę, a z drugiego końca przyrząd siłowy tak, że przez jego uruchomienie płyty środkowej 22 są wzajemnie wciskane w kierunku wzdłużnym szyny 10. Płyty zewnętrzne 22, również mają występy 28e do podchwytywania główki 10a szyny 10 i zasadniczo mają kształt litery L z poziomym ramieniem 28a, które przylega do kształtek 18 i pionowym ramieniem 28b, które przylega do podkładu 14 i warstwy tłucznia 16. Płyty zewnętrzne 28 są wykonane z rowkami 28g na jednej powierzchni końcowej 28f i z odpowiednimi żebrami 28i na przeciwległej powierzchni końcowej 28h (fig. 2) tak, że one są tak samo dokładnie jak płyty środkowe 22 zsuwane.

W celu ułatwienia montażu strona górna kształtek 18 przed ułożeniem płyt środkowych 22 i płyt zewnętrznych 28 jest posmarowana smarem.

Płyty zewnętrzne 28, jak to widoczne z fig. 4, są utrzymywane w swoim położeniu przez przylegające elementy jezdni.

Na fig. 5 można rozpoznać miejsce styku pomiędzy płytą środkowa 22 a płytą zewnętrzną 28.

Z fig. 1 i 5 jest widoczne, że górne powierzchnie płyt środkowych 22 i płyt zewnętrznych 28 są zaopatrzone w profilowanie 32 w postaci rombu.

Na fig. 6 jest pokazany przekrój poprzeczny przez płytę środkową 22, według linii ΙΠ-ΙΠ na fig.2. Te płyty środkowe 22 składają się z obszaru rdzeniowego 22x i powłoki 22y. Obszar rdzeniowy 22x jest wykonany z cząsteczek gumy odpadowej, przy czym cząsteczki są związane między sobą przez wulkanizującą mieszankę gumową. Powłoka 22y jest również wykonana z wulkanizującej mieszanki gumowej. Powłoka 22y jest zwulkanizowana z obszarem rdzeniowym 22x.

Z fig. 1 można rozpoznać, że na obciążonych ruchem powierzchniach płyt zewnętrznych 28 i płyt środkowych 22 są ułożone cząsteczki 27 bardzo twardego materiału. Te cząsteczki są na rysunku, tylko w celu lepszego rozpoznania, podzielone na małe obszary; w rzeczywistości cząsteczki bardzo twardego materiału są rozdzielone na całej powierzchni.

Na fig. 3 i 4 cząsteczki 27 bardzo twardego materiału są pokazane w powiększeniu, w rzeczywistości są o wiele mniejsze.

Z fig. 6 widać, że cząsteczki 27 bardzo twardego materiału znajdują się wyłącznie na obciążonej ruchem powłoce 22y. Na fig. 6a jest pokazana w powiększeniu powłoka 22y z cząsteczkami 27 bardzo twardego materiału.

Te cząsteczki 27 bardzo twardego materiału są zaopatrzone w warstwę środka zwiększającego przyczepność 27a, która polepsza ich przyczepność do powłoki 22y. Także na fig. 7 można rozpoznać cząsteczki 27 bardzo twardego materiału.

Płyta środkowa 22, jak jest przedstawiona na fig. 6, jest wytwarzana -zgodnie z fig. 10 i 11. Do mieszarki 38, przykładowo mieszarki ślimakowej, wyposażonej w urządzenie ogrzewające 36, przez urządzenie załadowcze 40 jest podawana guma odpadowa, która jest uzyskiwana przez rozdrabnianie zużytych opon i posiada:, cząsteczki, z których największe cząsteczki

176 113 posiadają maksymalny liniowy rozmiar około 7 mm. Jednocześnie do mieszanki 38 jest podawana przez inne urządzenie załadowcze 42 wulkanizująca się mieszanka gumowa, przykładowo w postaci granulowanej. Do mieszanki gumowej są dodawane środki wulkanizujące, jak siarka i przetwórcze środki pomocnicze.

Alternatywnie można także doprowadzać osobno wulkanizacyjny środek pomocniczy i przetwórczy środek pomocniczy. Mieszanka, otrzymana w mieszarce 38 ma temperaturę, która jest wystarczająca, aby przy odpowiednim działaniu dociskowym, wywołać wulkanizację. Ta gorąca mieszanka jest ciągle doprowadzana do izolowanego zbiornika 44, który jest wyposażony w urządzenie grzewcze 46. W izolowanym zbiorniku 44 temperatura mieszanki zostaje utrzymana, względnie jeszcze podwyższana. Z izolowanego zbiornika 44 mieszanka jest doprowadzana do formy 48, np. przez przechylenie zbiornika 44.

Na fig. 11 forma 48 jest przedstawiona szczegółowo. Ona składa się z formy dolnej 48a i formy górnej 48b. Przed wprowadzeniem mieszanki 50 forma dolna 48a jest wyłożona warstwą 52 z wulkanizującej mieszanki gumowej, która już zawiera potrzebny środek wulkanizacyjny i przeróbczy środek pomocniczy, przykładowo materiał warstwowy o konsystencji w postaci plasteliny tak, że on łatwo przylega do ścian wewnętrznych formy dolanej 48a. Do niecki utworzonej przez materiał warstowy 52 jest następnie wprowadzana mieszanka 50 i izolowanego zbiornika 44. Przy tym dalsza warstwa 54 z wulkanizującej mieszanki gumowej jest rozpościerana na mieszance 50. Warstwa 54 przylega szczelnie do warstwy 52, względnie jest połączona na zakładkę w ten sposób, że górne krawędzie warstwy 52 są zawinięte na warstwie 59.

Następnie nad formą dolną 48a umieszcza się urządzenie rozdzielcze 55, które posiada dno sitowe 55a. W tym urządzeniu rozdzielczym 55 znajdują się cząsteczki 27 bardzo twardego materiału, które są doprowadzane ze zbiornika mieszającego 59 przez doprowadzenie 59a. Zbiornik mieszający 59 ma dwa doprowadzenia 59b i 59c, z których przez doprowadzenie 59b są wprowadzone cząsteczki 27 bardzo twardego materiału, a przez doprowadzenie 59c środek zwiększający przyczepność w ciekłej postaci. W zbiorniku mieszającym 59 znajduje się mieszadło 59d, które miesza cząsteczki 27 twardego materiału ze środkiem zwiększającym przyczepność tak, że na ich powierzchni tworzy się warstwa 27a środka zwiększającego przyczepność, jak to przedstawiono na fig. 6a. Cząsteczki bardzo twardego materiału, pokryte powierzchniowo środkiem zwiększającym przyczepność docierają przez doprowadzenie 59a do urządzenia rozdzielającego 55, które w kierunku 55b jest tak wstrząsane, że cząsteczki 27 bardzo twardego materiału opadają poprzez dno sitowe 55a na warstwę 54 w postaci plasteliny, w formie dolnej 48. Powłoka 27a na drodze ze zbiornika mieszającego 59 do urządzenia rozdzielającego 55 jest tak utwardzana, że nie występuje przyczepność do urządzenia rozdzielającego 55 i dna sitowego 55a, ajednocześnie istnieje wystarczająca zdolność przylegania do warstwy 54. Dzięki temu na warstwie 54 tworzy się warstwa 27d cząsteczek 27 bardzo twardego materiału.

Następnie nad formą dolną 48a umieszcza się promiennik podczerwieni 61, który ogrzewa tak długo warstwę 27d i warstwę 54, że uzyskuje się podwyższoną przyczepność cząsteczek 27 bardzo twardego materiału do warstwy 54.

Na dalszym stanowisku nad formą dolną 48a jest umieszczany walec 63, który wciska częściowo warstwę 27d cząsteczek 27 bardzo twardego materiału w warstwę 54. Przy tym większa część cząsteczek 27 bardzo twardego materiału jest związana z warstwą 54. Reszta pozostaje zasadniczo luźno na związanych cząsteczkach 27. Aby tę resztę odzyskać i nie dopuścić do zanieczyszczenia otoczenia, na następnym stanowisku nad formą dolną 48a jest umieszczony walec zmiatający 65, który przejeżdża ' w kierunku strzałki 65a po warstwie 27d i zmiata luźne lub tylko lekko przyczepione cząsteczki 27 bardzo twardego materiału i strumień tych cząsteczek 65b doprowadza do nieprzedstawionego zbiornika przechwytującego.

Następnie forma górna 48b jest dociskana do formy dolnej 48a. Forma dolna jest wyposażona w urządzenie grzewcze 56. Drugie urządzenie grzewcze 58 jest usytuowane w formie górnej 48b. W formie 48 jest wulkanizowany nie tylko udział mieszanki gumowej w mieszance 50, ale także mieszanka-gumowa w warstwach 52 i 54. Przy tym do procesu wulkanizacji mieszanki 50 jest wykorzystane ciepło, które w niej istnieje, podczas gdy ciepło wulkanizacji dla warstw 52 i 54 jest do starczane przez ściany formy 48. Przez wulkanizację mieszanki 50 powstaje matryca wulkanizowanej mieszanki gumowej, w którą są włączane pojedynczo lub

176 113 grupowo już wcześniej zwulkanizowane gumy odpadowe. Warstwy 52 i 54 są również wulkanizowane i umożliwiają wulkanizację przyczepionego materiału z mieszanką. W ten sposób powstaje z mieszanki 50 obszar rdzeniowy 22x według fig. 6, a z warstw 52 i 54 powłoka 22y.

Przy wulkanizacji cząsteczki 27 bardzo twardego materiału są zwulkanizowane z warstwą 54, przy czym warstwy środka zwiększającego przyczepność również utwardzają się, o ile nie zostało to już dokonane i powstaje chemiczne lub fizyczne związanie nie tylko z cząsteczkami 27, ale także z warstwą 54. Po zakończeniu procesu wulkanizacji element kształtowy jest wyjmowany z formy 48 i schładzany. Po czym jest on gotowy do zastosowania. Na fig. 8 i 9 jest przedstawiona inna postać wykonania konstrukcji przejazdu torowego. W tej postaci wykonania płyty środkowe 122 są wykonane z mniejszą grubością niż w postaci wykonania według fig. 1-7. Płyty środkowe 122 przylegają do drewnianych belek 162, które są umieszczone na podkładach 114. Również płyty zewnętrzne 128 przylegają do drewnianych belek 162. Obciążone ruchem powierzchnie płyt środkowych 122 są zaopatrzone we wzór rombowy 132.

Powierzchnie końcowe 122x są zaopatrzone w rowki 122g, a nieoznaczone przeciwległe powierzchnie końcowe w odpowiadające żebra. Złączenie płyt środkowych 122 i płyt zewnętrznych 128 do szyn 110 jest takie samo jak na fig. 1. W obszarze szyn 110 leżą także części kształtowe 118, które są ukształtowane podobnie lub identycznie jak na fig. 1. Płyty środkowe 122 i płyty zewnętrzne 128 są wykonane z listwami centrującymi 122z, 128z, które przylegają do kształtek 118. Płyty środkowe 122 i płyty zewnętrzne 128 są wykonane z rowkami wzdłużnymi 1221 lub 1281, które przy wydłużeniu cieplnym powodują odciążenie, a poza tym ułatwiają wbudowanie płyt środkowych 122 według sposobu z fig. 3. Na stronie dolnej, płyty środkowe 122, a także płyty zewnętrzne 128 posiadają wybrania 164, które służą do zmniejszenia ciężaru.

Postać wykonania według fig. 8 i 9 jest korzystniejsza w kosztach wytwarzania od postaci z fig. 1-7, ponieważ płyty 122 i 128 wymagają mniej materiału. Nakład materiałowy na drewniane belki 162 jest mniejszy od nakładu materiałowego na cienkie płyty. Postać wykonania według fig. 8 i 9 jest przeznaczona zwłaszcza na przejazdy kolejowe, które są wykorzystywane tylko przez pieszych i lekkie pojazdy.

Wybrania 164 według fig. 9 mogą być także stosowane w płytach według fig. 1-7. Płyty 122 i 218 według fig. 8 i 9 są wykonane z odpadów gumowych w postaci cząsteczek o wielkości, którego największa cząstka leży w zakresie 1-2 mm liniowego rozmiaru. Te cząsteczki są związane w termoplastycznej masie wiążącej. Powłoka nie jest tutaj potrzebna. Nieznaczna wielkość cząsteczek powoduje, że osiąga się zasadniczo zamkniętą powierzchnię, przy czym cząsteczki gumy odpadowej, występujące na powierzchni polepszają strukturę powierzchniową w sensie zmniejszenia odporności na ślizganie.

Na fig. 9 można rozpoznać, że na obciążonej ruchem powierzchni 122 są umieszczone cząsteczki 127 bardzo twardego materiału. Dlatego z przedstawionego na fig. 9 profilowania można zrezygnować, a przyczepność opon pojazdów przejeżdżających po obciążonej ruchem powierzchni może być przejęta przez same cząsteczki 127 bardzo twardego materiału.

Płyty 128 mogą być tak samo ukształtowane jak płyty 122 z fig. 9. Wytwarzanie płyt 122 i 128 jest schematycznie przedstawione na fig. 12.

Na fig. 12 - 168 jest oznaczone urządzenie do rozdrabniania, w którym termoplastyczne folie odpadowe przez ogrzewanie są przerabiane w materiał rozdrobniony. Cząsteczki folii mają największy rozmiar liniowy około 15 mm. Materiał rozdrobniony jest ogrzewany przez mechaniczną energię procesu rozdrabniania. Ogrzany materiał rozdrobniony dociera przez doprowadzenie 170 do mieszarki ślimakowej 172, która jest wyposażona w urządzenie grzewcze 174. Przez drugie doprowadzenie 176jest doprowadzana do mieszarki ślimakowej 172 wulkanizująca guma odpadowa, w postaci cząsteczek.

Największe cząsteczki mają liniową wielkość około 1-2 mm. Stosunek termplastycznej folii odpadowych do cząsteczek gumy odpadowej wynosi około 50:50 udziału wagowego. Termoplastyczną folię odpadową stanowi przykładowo polietylen. W mieszarce ślimakowej 172 jest osiągana temperatura, wyższa od temperatury termoplastyczności materiału termoplastycznego. Z mieszarki ślimakowej 172 materiał dociera do izolacyjnego zbiornika 178, który jest wyposażony w urządzenie grzewcze 180. Jeżeli w zbiorniku 178 znajduje się wystarczająca ilość

176 113 mieszanki, aby wypełnić formą do wytwarzania przykładowo płyty środkowej 122, to mieszankę doprowadza się do dolnej formy 182a i prasuje się formą górną 182b. Przy tym w formie dolnej 128a obniża się lustro mieszanki poniżej górnej krawędzi formy dolnej 182a. Następnie z mieszarki ślimakowej 173, ewentualnie poprzez zbiornik pośredni jest doprowadzany do formy dolnej 182a dodatkowy materiał, aż do jej całkowitego napełnienia. Materiał przerabiany w mieszarce ślimakowej 173 składa się korzystnie z jednakowych składników podstawowych jak materiał przerabiany w mieszarce ślimakowej 172, a więc zwłaszcza polietylen i rozdrobniona guma odpadowa, o wspomnianym powyżej stosunku mieszanki i wielkości cząsteczek gumy odpadowej. Do mieszarki ślimakowej 173 obok polietylenu i gumy odpadowej jest doprowadzany bardzo twardy materiał, który może być zaopatrzony we wspomnianą warstwę zwiększającą przyczepność. Doprowadzenie 173a służy do doprowadzenia rozdrobnionego polietylenu, doprowadzenie 173b służy do doprowadzenia gumy odpadowej, a doprowadzenie 173c do doprowadzenia bardzo twardego materiału. W mieszarce ślimakowej Γ73 te trzy składniki są przerabiane w mieszankę, którajest podawana do formy dolnej 182a. Przy zetknięciu mieszanki, już znajdującej się w formie dolnej 182a, z dodatkową mieszanką, doprowadzoną z mieszarki ślimakowej 173, oba wsady są jeszcze w takim stanie, że one przy następującym prasowaniu są między sobą łączone.

Forma dolna 182a przy napełnianiu materiałem posiada temperaturę, która leży nieznacznie poniżej punktu mięknienia termoplastycznych folii. W formie 182a przez sprasowanie materiału, ogrzanego jeszcze ponad termoplastyczny punkt mięknienia, jest tworzona matryca termoplastycznego materiału, do której są włączone pojedynczo lub grupowo cząsteczki wulkanizującej gumy odpadowej. Temperatura formy 182a zmniejsza się nieznacznie poniżej punktu mięknienia uniemożliwiając nagłe schłodzenie. W formie 182a,182b następuje powolne schładzanie. Jeżeli schładzanie materiału jest wystarczające, żeby powstał stabilny element kształtowy, to jest on wyjmowany z formy i dalej chłodzony. Ochłodzony element kształtowy jest gotowy do użycia w przejeździe torowym. Chociaż sposób według fig. 12 jest zwłaszcza odpowiedni do wytwarzania płyt 122 i 128 z fig. 8, to jest także możliwe wytwarzanie płyt środkowych 22 i płyt zewnętrznych 28 z fig. 1. Do wytwarzania części kształtowych 18 według fig. 1 można również zastosować sposób według fig. 12, przy czym w tym przypadku odpada domieszka bardzo twardego materiału. W tym przypadku dwustopniowy wsad formy dolnej 182a jest zastąpiony jednostopniowym wsadem.

W elemencie kształtowym, wytworzonym według fig. 12, bardzo twardy materiał 127 jest umieszczony w górnej warstwie L, która jest tak zwymiarowana w grubości, że element kształtowy jest używany dotąd, dopóki bardzo twardy materiał znajduje się w obszarze obciążonej ruchem powierzchni. W tej postaci wykonania, na podstawie sposobu wytwarzania związanie bardzo twardego materiału jest szczególnie mocne. Także tutaj można stosować środek zwiększający przyczepność, który posiada z jednej strony dobrą przyczepność do bardzo twardego materiału, a z drugiej strony dobrą przyczepność do termoplastycznego środka wiążącego.

Bardzo trwałym materiałem w obu postaciach wykonania przykładowo są cząsteczki korundu i/lub węglików metalu i/lub azotków metalu i/lub tlenków metali, ale uprzywilejowanie jest stosowany korund. W odniesieniu do własności materiałowych cząstek bardzo twardego materiału odsyła się do opisów patentowych WO 89/06670, DD 235 224.

Jeżeli używa się środek zwiększający przyczepność, to zależy to z jednej strony od materiałowej jakości cząsteczek bardzo twardego materiału, a z drugiej strony od materiałowej jakości środka wiążącego. Zwykłe kleje rozpuszczalnikowe są również odpowiednie. W przypadku kombinacji korundu i wulkanizowanej gumy odpadowej jako środek zwiększający przyczepność uprzywilejowanie stosuje się grunt przyczepny odpowiadający produktowi Chemosil 211 Fabryki Henkel KG a.A. według informatora Fabryki Henkel KG a.A. KHM 6/87. Odpowiedni jest także środek wiążący w rodzaju produktu Chemosil 220, również opisany w powyższym informatorze.

W każdym przypadku zwraca się uwagę na taką konsystencję środka zwiększającego przyczepność, żeby on wystarczająco szybko utwardzał, aby przeszkodzić przyklejeniu do urządzeń nanoszących i transportowych, a z drugiej strony po końcowym ukształtowaniu

176 113 obciążone ruchem powierzchnie posiadały jeszcze wystarczającą adhezję do każdorazowego środka wiążącego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony na fig. 13 do 18, na których wszystkie podobne części są zaopatrzone w jednakowe oznaczniki jak na fig. 10 i 11 powiększone o 200.

Na fig. 13, forma dolna 248a jest podobnie zbudowana jak forma dolna 48a na fig. 10 i również jak ona jest zaopatrzona w urządzenie ogrzewające 256. Forma dolna 248a na powierzchni dna 249 jest zaopatrzona w wypukłe żebra 251, które krzyżują się tak, że tworzą wzór rombu. Ten wzór rombu jest podobny do wzoru 132 przedstawionego na fig. 9, na powierzchni elementu kształtowego.

W przekroju poprzecznym, prostopadłym do przebiegu wzdłużnego żeber, żebra mają przykładowo szerokość b = 6 mm i wysokość h = 6 mm. Jak jest widoczne z fig. 17 większe przekątne d1 mają długość od około 30 mm do około 50 mm, korzystnie około 45 mm, a krótsze przekątne d2 długość od około 15 mm do około 25 mm, korzystnie około 20 mm. Te dane służą tylko do zademonstrowania wielkości i mogą zmieniać się w szerokich granicach.

Proces wytwarzania jest następujący: do ogrzanej formy dolnej 248a z urządzenia wsadowego 253 są doprowadzane cząsteczki 227 bardzo twardego materiału, które na swojej powierzchni mogą być pokryte środkiem zwiększającym przyczepność.

Jako środki zwiększające przyczepność dla cząstek bardzo twardego materiału nadają się zasadniczo wszystkie tradycyjne kleje o wysokich możliwościach adhezyjnych z jednej strony do cząsteczek bardzo twardego materiału i z drugiej strony do materiału elementu kształtowego. Odpowiednimi klejami są kleje rozpuszczalnikowe i kleje rozpuszczalne w wodzie. Szczególnym uwarunkowaniem jest to, aby środek zwiększający przyczepność z jednej strony dość szybko utwardzał się, aby uniknąć sklejenia urządzeń obróbczych, pokryciowych i transportowych ograniczającego ich pracę, a z drugiej strony przy końcowym kontaktowaniu z materiałem elementu kształtowego posiadał jeszcze wystarczające własności adhezyjne.

Środek zwiększający przyczepność jest przy tym' częściowo utwardzany. Tak pokryte cząsteczki 227 bardzo twardego materiału przez ruch urządzenia wsadowego 253 w kierunku poziomym i pionowym są równomiernie rozdzielone na powierzchni dna 249. Przy tym cząsteczki 227 z uwagi na kształt żeber 251 docierają do obszarów pomiędzy żebrami 251. Zwraca się uwagę, że według fig. 13 żebra 251 są w przekroju poprzecznym, są zaokrąglone od góry, co sprzyja koncentracji cząsteczek 227 na obszarach w postaci rombu, na powierzchni dna 249, ograniczonej przez żebra 251. Koncentrację na obszarach dennych pomiędzy żebrami 251 wspomagają ruchy wstrząsania formy dolnej 248a. Wielkość ziaren cząsteczek 227 bardzo twardego materiału, mierzona po naniesieniu warstwy środka zwiększającego przyczepność, wynosi pomiędzy około 1 mm i około 3 mm, przy czym jest mierzony każdorazowo rozmiar liniowy. Cząsteczki 227 są nasypane w takiej ilości na powierzchni dennej 249, że górna granica warstwy leży poniżej wierzchołka żeber 251.

Zgodnie z fig. 14 na powierzchnię dna 249, na żebra 251 i na cząsteczki 227 nakłada się wstępnie ukształtowaną, wulkanizowalną warstwę powłokową 254 z mieszanki gumowej.

Zgodnie z fig. 15 na tej warstwie powłokowej 254 umieszcza się materiał 257, składający się z cząsteczek 257a gumy odpadowej i wulkanizowalnej mieszanki gumowej 257b. Materiał 257 jest doprowadzany z mieszarki 38, jaka jest przedstawiona na fig. 10. Cząsteczki 257a gumy odpadowej, jak przedstawia fig. 15a, na skutek procesu mieszania w mieszarce są już częściowo otoczone przez wulkanizowalną mieszankę gumową 257b. Cząsteczki 257a gumy odpadowej mają największy rozmiar liniowy około 7 mm. Te cząsteczki są uzyskiwane uprzywilejowanie przez rozdrabnianie opon samochodowych. Temperatura materiału 257 przy wprowadzaniu do formy dolnej 248a uprzywilejowanie jest tak regulowana, że ona wystarcza, aby przy oddziaływaniu nacisku wywołać wulkanizację mieszanki gumowej 257b.

Skład i stopień usieciowania mieszanki gumowej 257b w materiale 257, korzystnie odpowiada składowi i stopniu usieciowania wulkanizowanej warstwy powłokowej 254 z mieszanki gumowej.

Następnie, jeśli forma dolna 248a jest napełniona aż do pożądanej wysokości, odpowiadającej żądanej grubości płyty, to zgodnie z fig. 16 forma górna 248b jest obniżana do formy dolnej 248a i prasuje narzucony materiał 257. Przez ogrzewanie formy dolnej 248a i/lub formy górnej 248b można korygować temperaturę potrzebną do wulkanizacji. Podczas wulkanizacji mieszanki gumowej 257b materiału 257 ogrzewanie następuje przez ciepło, doprowadzane z mieszarki i uzyskiwane przez mieszanie cząsteczek gumy odpadowej i mieszanki gumowej, a do wulkanizacji warstwy powłokowej 254 potrzebna ilość ciepła jest doprowadzana zwłaszcza przez formę górną 248b. Przy tym występuje wulkanizacja mieszanki gumowej 257b materiału 257 i wulkanizacja warstwy powłokowej 254. Mieszanka powłokowa 257b materiału 257 razem z cząsteczkami 257a gumy odpadowej tworzy matrycę, która otacza cząsteczki 257a gumy odpadowej i łączy się z warstwą powłokową 254 tak, że warstwa powłokowa 254 jest połączona przez wulkanizację z matrycą. Przez wywołanie docisku za pomocą formy górnej 248b na stronie dolnej warstwy powłokowej 254, po rozpoczęciu procesu wulkanizacji, jest wyciskany wzór rombu, który jest przedstawiony na fig. 17, a jednocześnie cząsteczki 227 bardzo twardego materiału są wciskane w warstwę powłokową z mieszanki gumowej i następnie z nią wulkanizują się.

Na fig. 17 można rozpoznać element kształtowy 222, który przykładowo odpowiada płycie środkowej 22 według fig. 1. Na fig. 17 strona górna 232a, służącą jako powierzchnia jezdna, odpowiada powierzchni warstwy powłokowej 254 przylegającej na fig.13 do dna 249. Na stronie górnej można rozpoznać krzyżujące się rowki 232, które powstały przez wciśnięcie żeber 251 w warstwę powłokową 254.

Cząsteczki 227 bardzo twardego materiału są ograniczone do rombowego obszaru 263, a powierzchnie ograniczające rowki 232 są od nich wolne. Jest to pożądane, ponieważ jeśli rowki 232 są uwolnione od cząsteczek bardzo twardego materiału, to powiększa się gęstość powierzchniowa cząsteczek 227 w obszarach w postaci rombu przy danej ich ilości całkowitej. Otrzymuje się więc, przy względnie nieznacznym zużyciu cząsteczek 227 bardzo twardego materiału, dużą ich koncentrację, tam gdzie są one potrzebne do osiągnięcia wysokiej odporności na ścieranie, mianowicie w rombowych obszarach 263. Dalsza zaleta uwolnienia rowków 232 od cząsteczek 227 bardzo twardego materiału polega na tym, że polepszona jest zdolność przepływu wody z rowków 232 tak, że występuje przyspieszony odpływ wody.

Przy wytwarzaniu płyt środkowych 222, według opisanego sposobu, cząsteczki 227 bardzo twardego materiału wnikają częściowo w warstwę powłokową 254, poddaną wulkanizacji i częściowo są otaczane przez wulkanizującą mieszankę gumową. Cząsteczki 227 leżą dlatego tylko częściowo swoimi ostrzami na lub ponad obciążoną ruchem stroną górną 232a. Oznacza to, że po rozpoczęciu używania płyty środkowej 222 tarcie poruszających się kół pojazdów na płycie środkowej jeszcze nie jest optymalne. Po pewnym okresie użytkowania warstwa gumy na obciążonej ruchem stronie górnej 232a płyty środkowej 222 zużywa się i to szybciej niż cząsteczki 227 bardzo twardego materiału. Skutkiem tego występuje odsłanianie wierzchołków dalszych cząsteczek bardzo twardego materiału tak, że powstają optymalne własności cierne na stronie górnej 232a płyty środkowej 222. Wynika z tego, że szorstkość powierzchniowa obciążonej ruchem strony górnej 232a po rozpoczęciu użytkowania nie jest jeszcze optymalna.

Jest to zwłaszcza wtedy możliwe, gdy przy danych warunkach klimatycznych liczy się na suchą porę roku i oczekuje się, że aż do nadejścia okresu pogody wilgotnej zostanie osiągnięte wystarczające zużycie gumy na stronie górnej 232a, aby wystarczającą ilość cząsteczek 227 bardzo twardego materiału odsłonić na wierzchołkach i krawędziach, zwróconych do obciążonej ruchem strony górnej 232a.

W ramach wynalazku jest także możliwe, aby już od chwili zabudowy elementu kształtowego, np. płyty środkowej 222, strona górna 232a już posiadała wystarczającą szorstkość. Jest możliwe poddanie strony górnej 232a po procesie wulkanizacji obróbce uszorstnienia, ewentualnie po pewnym czasie przestoju lub dodatkowym utwardzaniu.

Uprzywilejowany proces uszorstniania jest przedstawiony na fig. 18. Można rozpoznać, że płyta środkowa jest przeprowadzona pod obrotową szczotką drucianą 265 obracającą się w kierunku strzałki 267 tak, że części gumowe są usuwane z rombowych obszarów 263, a cząsteczki bardzo twardego materiału zostają odsłonięte w swoich obszarach wierzchołkowych, bez utracenia przyczepności do warstwy powłokowej. Przyczynia się do tego zwłaszcza wspomniany środek zwiększający przyczepność.

Aby wepomóc siaoretkowienie obciążonej ruchem etrony górnej 232a przez obrotową ezczotkę drucianą 265, przy minimalnych etratach cząeteczek bardzo twardego materiału ze etrony górnej 232a, można aai1oiować naetępujące środki: zgodnie z fig. 13 razem z cząeteczkami 227 bardzo twardego materiału pokrytymi korzyetnie lub niekoniecznie środkiem zwiękezającym przyczepność, naeypuje eię ueaore1niający środek pomocniczy 269, który może być mineralny, ale powinien być miękki i dlatego łatwiej ściągany przez obrotową eacaotkę drucianą niż caąi1ecaki 227 bardzo twardego materiału i także łatwiej ściągany od gumy wulkanizowanej waretwy powłokowej 254. Zwraca eię także uwagę, żeby ueaoretniający środek pomocniczy poeiadał mniejezą przyczepność do środka zwiękezającego przyczepność caąi1ecaek 227 bardzo twardego materiału i do wulkanizowanego materiału gumowej waretwy powłokowej 254 niż caąetecaki 227 bardzo twardego materiału do mieeaanki gumowej. Środek ten przykładowo mogą etanowić określone polimery, które poeiadają etoeunkowo nieznaczna przyczepność do powłoki ze środka zwiękezającego przyczepność cząeteczek bardzo twardego materiału i do gumy waretwy powłokowej 254. Przy obróbce ueaoretniającej według fig. 18 uezoretniający środek pomocniczy jeet wtedy łatwiej odprowadzany przez obrotową ezczotkę drucianą 265, bez ueacasplenia przyczepności pokrytych powłoką caąetecaek bardzo twardego materiału i bez całkowitego odełonięcia cząeteczek bardzo twardego materiału przy suwaniu materiału gumowego. Ten procee można tak przedetawić, że pomiędzy pokrytymi środkiem zwiękezającym przyczepność cząeteczkami bardzo twardego materiału a główną maeą materiału waretwy powłokowej 254 pozoetają moetki gumowe, a przez ueuwanie ueaore1niającego środka pomocniczego zoetają odełonięte, zwrócone do etrony górnej 232 wierzchołki i krawędzie caąelecaek 227 bardzo twardego materiału.

Okazało eię, że przez użycie uezoretniających środków pomocniczych etraty caąetecaek 227 bardzo twardego materiału przy obróbce uiaori1niającej według fig. 18, eą mniejeze niż przy obróbce siaoritniającej bez użycia środka pomocniczego, równomierność odełaniania wierzchołków caąitecaek 227 jeet polepezona, a zużycie energii i ezczotki jeet zmniejezone. Jeżeli w opieie etoeuje eię pojęcie utwardzalna maea do formowania, to zaeadniczo oznacza to, że maea do formowania znajduje eię w ciekłym lub plaetycanwcikgliwym etanie i. po ukiatałtowanis twardnieje. Jako utwardzalne maey do formowania obok mae do formowania, które eą utwardzane przez chemiczne reakcje, eą zw^zaza itoiowańe termoplaetyćzne maey do formowania, które eą keztałtowane przez ogrzewanie i utwardzane przez echładzanie. Jako utwardzalne maey do formowania brane eą pod uwagę także wulkanizujące maey na bazie gumy. Powyżeze odnoei eię także do środka wiążącego.

176 113

Fig.2

10α 10α

176 113

Fig. 6

22q

22b

22d

Fig. 6a

164

176 113

r\LVΛ*Z»V»VZ

F ig. 10

l\\\w\ . /H\\\ / ιι\\\

176 113

173α

176 113

Fig. 13

Fig.4

269

249

256

176 113

•256

176 113

Fig. 16

248b

256

248α .257

254

227 Ł2C9

256

176 113

Fig.17

F ig.18

232 a

232

267

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Element kształtowy do budowy powierzchni komunikacyjnych, zwłaszcza do budowy przejazdów torowych, wytwarzany na bazie gumy, który w swojej powierzchni obciążonej ruchem między wypukłymi obszarami posiada zagłębienia o zamkniętym dnie, ponadto na swojej powierzchni obciążonej ruchem jest powleczony cząsteczkami bardzo twardego materiału, które przyczepiają się do powierzchni obciążonej ruchem, znamienny tym, że koncentracja cząsteczek (227) bardzo twardego materiału w obszarze zagłębień (232) jest znacznie mniejsza niż w obszarach (263) obciążonej ruchem powierzchni (232a).
2. Element według zastrz. 1, znamienny tym, że cząsteczki (227) bardzo twardego materiału, co najmniej w stanie gotowym, a w każdym razie po krótkim zużyciu, są odsłonięte na powierzchni (232a).
3. Element według zastrz. 1 lub 2, znamienny tym, że cząsteczki (227) bardzo twardego materiału, korzystnie są cząsteczkami korundu i/lub węglików metali i/lub azotków metali i/lub tlenków metali.
4. Element według zastrz. 3, znamienny tym, że cząsteczki (227) bardzo twardego materiału są pokryte organiczną warstwą środka zwiększającego przyczepność, zwłaszcza warstwą kleju z żywicy sztucznej.
5. Element według zastrz. 3, znamienny tym, że cząsteczki (227) posiadają przeciętną wielkość około 0,5 do około 4 mm
6. Element według zastrz. 2, znamienny tym, że obciążona ruchem powierzchnia (232a) jest w obszarze zagłębień (232), wolna od cząsteczek (227) bardzo twardego materiału.
7. Element według zastrz. 6, znamienny tym, że zagłębienia (232) są utworzone w postaci rynny.
8. Element według zastrz. 7, znamienny tym, że zagłębienia (232) są skierowane do boków elementu kształtowego (222).
9. Element według zastrz. 7 lub 8, znamienny tym, że zagłębienia (232) przebiegają prostoliniowo przez obciążoną ruchem powierzchnię (232a).
10. Element według zastrz. 9, znamienny tym, że posiada szereg, korzystnie dwa zestawy zagłębień (232), przebiegających wzajemnie równolegle do siebie, przy czym zagłębienia (232) pojedynczych zestawów krzyżują się.
11. Sposób wytwarzania elementu kształtowego do budowy powierzchni komunikacyjnych, zwłaszcza budowy przejazdów torowych, w którym do utwardzalnej masy do formowania, która jest przeznaczona do tworzenia co najmniej jednej warstwy, graniczącej z obciążoną ruchem powierzchnią, dodaje się jako materiał sypki, cząsteczki bardzo twardego materiału, i tak uzyskaną mas do formowania kształtuje się w celu utworzenia warstwy bliskiej obciążonej ruchem powierzchni, z powierzchnią obciążoną ruchem, zawierającą obszary wypukłe i leżące między nimi zagłębienia, a następnie masę do formowania utwardza się, znamienny tym, że na powierzchnię dna (249), wykonaną z występami (251) do utworzenia zagłębień (232), otwartej ku górze formy dolnej (248a), sypie się cząsteczki (227) bardzo twardego materiału i przez potrząsanie powierzchnią dna (249) rozdziela się nierównomiernie na powierzchni dna (249), ze zmniejszoną koncentracją w obszarze krawędzi górnych występów (251), i ze zwiększoną koncentracją w pozostałym obszarze, a następnie nanosi się masę do formowania, tworzącą warstwę bliską powierzchni (232a) obciążonej ruchem, na bazie gumy i całość dociska się do powierzchnię dna (249), a tym samym do cząsteczek (227) bardzo twardego materiału, po czym tę masę do formowania utwardza się.

17(6 113
12. Sposób według zastrz. 11, zmunienny tym, żecz^teczki (22T) bardzo twardego materiału mieeaa eię ze środkiem wiążącym, pw czym mieeaa eię a materiałem wypełniającym w pwetaci cząsteczek, a tak otrzymaną mieszaninę keztałtuje eię i utwardza środkiem wiążącym.
13. bpweób według zaetrz. 12, zyamityyy tym, że jako materiał wypełniający w pwetaci cząsteczek etoesje eię cząsteczkową wulkanizującą gumę odpadową.
14. bpoeób według zaetrz. 12, zyamityyy tym, że jako środek wiążący etoeuje eię wulkanizującą mieezankę gumową.
15. bpoeób według zaetrz. 12, zyamityyy tym, _ że jako środek wiążący etoeuje eię termwplaetycany środek wiążący, zwłaeacza na bazie poliolefinów.
16. bpoeób według zaetrz. 11, zyamityyy tym, że na naeypane caąeteczki (227) bardzo twardego materiału najpierw nanoei eię waretwę mieiaanki gumowej, tworzącej waretwę powłokową (254), a na tę waretwę nanoei eię materiał (257), ekładający eię z cząetecaek (257a), gumy odpadowej i wulkanizowanej mieeaanki gumowej (257b).
17. bpoeób według zaetrz. 16, zyamityyy tym, że mieezankę gumową na waretwę powłokową (254) i materiał (257) poddaje eię dociekowi przez wprowadzenie formy górnej (248b) do formy dolnej (248a).
18. bpoeób według zaetrz. 11, znamienny tym, że cząeteczki (227) bardzo twardego materiału przed weypaniem do formy dolnej (248a) otacza eię waretwą środka zwiękezającego przyczepność.
19. bpoeób według zaetrz. 11, zyamityyy tym, że obciążaną ruchem powierzchnię (232a) elementu keztałtowego (222), po utwardzeniu eię, poddaje eię obróbce uezoretniąjącej.
20. bpoeób według zaetrz. 19, znamityye tym, że obróbkę uezoretniającą przeprowadza eię za pomocą co najmniej jednej szczoIU drucianej (265), zwłaezcza ezczotki obrotowej.
21. bpoeób według zaetrz. 11, zyamityyy tym, że przed utwardzeniem obciążanej ruchem powierzchni elementu keztałtowego (222) nanoei eię na nią ueaore1niajkcy środek pomocniczy (269), który poeiada amniejeaOną przyczepność do caąetek (227) bardzo twardego materiału i do utwardzanej waretwy powłokowej (254) niż przyczepność caąetecaek (227) do utwardzanej mieiaanki na waretwę powłokową (254) i, że ten środek pomocniczy (269) po utwardzeniu w razie potrzeby co najmniej częściowo ueuwa eię.
22. bpoeób według aae1ra. 21, zyamityyy tym, że środek pomocniczy (269) naeypuje eię na dno (249) formy dolnej (248a), na które naeypuje eię korzyetnie jednocześnie ze środkiem pomocniczym (269) cake1ecaki (227) bardzo twardego materiału, ale przed umieizcaeniem utwardzalnej mieiaanki na waretwę powłokową (254).
23. bpoeób według zaetrz. 22, zyamityyy tym, że jako utwardzalną mieiaankę umieeacaa eię co najmniej częściowo mieezankę z wulkanizujących caketeczek gumy odpadowej i środka wiążącego.
24. bpoeób według zaetrz. 23, zyamityyy tym, że co najmniej na powierzchni dna (249) formy dolnej (248a), przed umieezczeniem mieiaanki caąetecaek gumy odpadowej i środka wiążącego umieeacaa eię waretwę środka wiążącego wolną od gumy odpadowej.
25. bpoeób według zaetrz. 24, zyamityyy tym, że formę dolną (248a), przed umieeacaeniem mieeaanki caąetecaek gumy odpadowej i środka wiążącego, całkowicie wykłada eię waretwą środka wiążącego, wolną do gumy odpadowej.
26. bpoeób według atelra. 25, zyamityyy tym, że po smieeacaeniu mieeztnki caąetecaek gumy odpadowej i środka wiążącego w formie dolnej (248a), wyłożonej waretwą środka wiążącego, na górnej, oełoniętej etronie smieiaczonej mieezanki caąe1eca<tk gumy odpadowej i środka wiążącego, umieeacaa eię waretwę środka wiążącego, która jeet wolna od gumy odpadowej.
27. bpoeób według aai1ra. 23, lub 24, lub 25, lub 26, zyamityyy tym, że jako środek wiążący etoeuje eię środek na bazie mieiaanki gumowej i utwardza eię ją przez wulkanizowanie.
28. bpoeób według zaeto. 23, lub 24, lub 25, lub 26, zyamityyy tym, że jako środek wiążący etoeuje eię termoplaetycany środek wiążący.

* * *

176 113