PL178007B1 - Maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotną pętelką dzianą z taśmy przędzy - Google Patents

Abstract

1. Maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotna petelka dziana z tasmy przedzy, zawierajaca rame i osadzony na niej obrotowo walec z iglami zamon- towanymi na walcu przesuwnie w kierunku pionowym równolegle do osi obrotu tego walca, oraz zespól po- dajacy doprowadzajacy wlókna tasmy i przedze do igiel, przy czym przy iglach sa usytuowane wspólpracujace z nimi obciazniki oraz zespoly nadmuchowe powietrza ustawione poziomo 1 promieniowo na zewnatrz w kie- runku igiel, a takze zespoly prowadzace przenoszace ukosnie swobodne konce wlókien tasmy na obciazniki, znamienna tym, ze zamontowane przy walcu (52) z iglami (54) zespoly prowadzace (44) zawieraja szereg zespolów obciaznikowych (190) usytuowanych nad obciaznikami (56) przy iglach (54), przy czym kazdy z zespolów obciaznikowych (190) posiada pierwsza katowa powierzchnie (207), oraz zabezpieczajaca zapadke (196) laczaca sasiednie zespoly obciazni- kowe (190), przy czym zabezpieczajaca zapadka (196) posiada druga katowa powierzchnie (206), usytuowana przy pierwszej powierzchni katowej (207) PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotnąpętelką dzianą z taśmy przędzy.

Produkcja dzianiny z odwrotną pętelką dzianą z taśmy przędzy przy użyciu kołowej maszyny dziewiarskiej do produkcji tkaniny z włosem jest dobrze znana w stanie techniki.

Z opisów patentowych U.S. nr 3 299 672 i 3 710 597 jest znana maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotną pętelką dzianą z taśmy przędzy, która zawiera ramę i osadzony na niej obrotowo walec z igłami zamontowanymi na walcu przesuwnie w kierunku pionowym równolegle do osi obrotu tego walca, oraz zawiera zespół podający doprowadzający włókna taśmy i przędzę do igieł. Do odbierania taśmy włókna z zespołu zgrzeblącego służy zbieracz. Do igieł osadzonych na obrotowym walcu doprowadzane są włókna taśmy ze zbieracza w miarę jak haczyki igieł wchodzą w drut siatki zbieracza i pociągająwłókna taśmy przy uniesieniu igieł do poziomu górnego po z góry wyznaczonej falistej ścieżce. Haczyki iglic również chwytają przędzę, która jest wykorzystana do mocowania włókien taśmy tak, aby wolne końce włókien taśmy wystawały z jednej strony tkaniny.

W opisie patentowym U.S. nr 3 226 952 ujawniony jest wariant wcześniej opisanej maszyny dziewiarskiej, w której wykorzystany jest strumień powietrza do ustawiania włókien taśmy i utrzymania jej w odpowiednim podłożeniu. Maszyna zawiera ponadto obciążnik, którego nosek służy do formowania jednostronnej tkaniny z włosem. Dysza powietrzna jest skierowana promieniowo na zewnątrz walca z igłami ukośnie w stosunku do obciążników i igieł.

Te maszyny wytwarzające dzianiny z odwrotną pętelką z taśmy przędzy dają w efekcie jednostronne dzianie włókien w tkaninie podstawowej. Uzyskuje się w ten sposób materiał z włosem o dużej długości i nierównym. Zachodzi w związku z tym potrzeba wykończenia wyrobu przez przycięcie włosa do żądanej długości i drapanie lub szczotkowanie przyciętego włosa w celu maksymalnego wyeliminowania wad tkaniny.

W opisie patentowym U.S. nr 2 280 535 przedstawiono maszynę dziewiarską zawierającą dyszę ssawną umożliwiającą uzyskanie materiału z włosem dwustronnym. Dysza ssawna jest skierowana promieniowo do wewnątrz od igieł w celu wciągania swobodnych końców włókien taśmy w kierunku do wewnątrz między trzony szeregu igieł, a następnie poniżej przytrzymanych pętelek, co w połączeniu z ruchem obrotowym walca z igłami, prowadzi do owijania swobodnych końców wokół trzonów igieł dając w efekcie materiał z włosem dwustronnym.

Z opisów patentowych U.S. nr 4 244 198 i 4 245 487 znana jest maszyna dziewiarska do wytwarzania dzianiny z odwrotną pętelką z taśmy, które różnią się znacznie od opisanych powyżej i zapewniają inny efekt. Zaprezentowana maszyna dziewiarska zawiera ramę i osadzony na mej obrotowo walec z igłami zamontowanymi na walcu przesunie w kierunku pionowym równolegle do osi obrotu tego walca, oraz zespół podający doprowadzający włókna taśmy i przędzę do igieł. Przy igłach sąusytuowane współpracujące z nimi obciążniki oraz zespoły nadmuchowe powietrza ustawione poziomo i promieniowo na zewnątrz w kierunku igieł, a także zespoły prowadzące przenoszące ukośnie swobodne końce włókien taśmy na obciążniki.

178 007

Maszyna dziewiarska według tej publikacji wrabia materiał taśmowy w typowe pętelki J lub pętelki U przy pierwszym przejściu iglic. Jednak w przeciwieństwie do poprzednich maszyn, zastosowano dyszę powietrzną, która biegnie promieniowo do wewnątrz od strony igieł i obciążników. Zadaniem tej dyszy powietrznej jest owinięcie swobodnych końców taśmy, poprzednio wrobionych w materiał podstawowy podczas pierwszego przejścia igieł, wokół obciążników, tak, aby pozostałe swobodne końce, przy założeniu że mają one dostateczną długość, zostały wrobione po raz drugi lub wplecione w materiał. W wyniku tego długość swobodnych końców jaka pozostaje pod drugim przejściu jest skracana i w konsekwencji włos będzie krótszy, przez co mniej będzie odpadów będących wynikiem ścinania.

Położenie dyszy powietrznej zastosowanej w tym znanym rozwiązaniu i innychjest niestety takie, że swobodne końce taśmy mogą być wydmuchiwane promieniowo do tyłu przez co swobodne końce przyjmują prawie położenie pionowe w obszarze między igłami i zespołami obciążników. Takie pionowe ustawienie utrudnia wychwycenie i zatrzymanie swobodnych końców taśmy w celu wrobienia ich w tkaninę. W konsekwencji uzyskana tkanina ma nierównomierną długość i wymaga jeszcze ścinania znacznej części włosa przed jej wykorzystaniem. Możliwość kontroli ukierunkowania i położenia swobodnych końców taśmy nad obciążnikami tak, aby swobodne końce taśmy mogą być wrobione po raz drugi i ewentualnie po raz trzeci, jest istotna dla wytwarzania zwartej i jednorodnej dzianiny z odwrotną pętelką dzianą z taśmy.

Ponadto, przy zastosowaniu strumienia powuetrza, duża część odpadów włókna powstająca w wyniku procesu dziania jest wydmychiwana z centralnie usytuowanego zespołu wyciągowego i na zewnątrz kołowej taśmowej maszyny dziewiarskiej. W konsekwencji duża część odpadów włókna nie jest zbierana tylko wydmuchiwana w powietrze. Następuje zanieczyszczenie środowiska wokół maszyny, co może doprowadzić do wrobienia odpadów włókna powodując pogorszenie jakości tkaniny ze względu na zanieczyszczenia.

Według wynalazku, maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotną pętelką dzianą z taśmy przędzy, zawiera ramę i osadzony na niej obrotowo walec z igłami zamontowanymi na walcu przesuwnie w kierunku pionowym równolegle do osi obrotu tego walca, oraz zespół podający doprowadzający włókna taśmy i przędzę do igieł, przy czym przy igłach sąusytuowane współpracujące w nimi obciążniki oraz zespoły nadmuchowe powietrza ustawione poziomo i promieniowo na zewnątrz w kierunku igieł, a także zespoły prowadzące przenoszące ukośnie swobodne końce włókien taśmy na obciążniki.

Maszyna dziewiarska według wynalazku charakteryzuje się tym, że zamontowane przy walcu w igłami zespoły prowadzące zawierają szereg zespołów obciążnikowych usytuowanych nad obciążnikami przy igłach, przy czym każdy z zespołów obciążnikowych posiada pierwszą kątową powierzchnię, oraz zabezpieczającą zapadkę łączącą sąsiednie zespoły obciążnikowe, przy czym zabezpieczająca zapadka posiada drugą kątową powierzchnię, współpracującą z pierwszą kątowąpowierzchniąi prowadzącą swobodne końce włókien taśmy nad obciążnikami.

Wzdłuż obrotowego toru ruchu walca są rozmieszczone zespoły zgrzeblące, które sąodsunięte promieniowo na zewnątrz od zespołów nadmuchowych i są ustawione z nimi w jednej linii w płaszczyźnie poziomej, a w pobliżu każdego zespołu zgrzeblącego jest usytuowane stanowisko podawania przędzy.

Zespół nadmuchowy zawiera dyszę powietrzną posiadającą otwory doprowadzające powietrze do igieł, przy czym dysza powietrzna posiada pierwszy koniec usytuowany w pobliżu igieł i drugi koniec przeciwległy do pierwszego końca, który jest zamocowany w dopasowanym do niego otworze dołączonego do dyszy powietrznej bloku, połączonym ze źródłem zasilania powietrzem.

Zespół obciążnikowy ma kształt zbliżony do prostokątnego oraz wzdłuż przeciwległych końców ma po jednej stronie dwa wycięcia, które są dopasowane do zabezpieczającej zapadki, która jest na nich umieszczona.

Przy każdym zespole zgrzeblącym jest umieszczony pierwszy zespół ssawny odsysający zużyte powietrze, przy czym pierwszy zespół ssawny zawiera dyszę ssawną przymocowaną do zespołu zgrzeblącego posiadającą otwarty pierwszy koniec usytuowany w pobliżu zespołu

178 007 zgrzeblącego i zamknięty drugi koniec, przy czym drugi koniec zawiera pierwszy otwór połączony z giętką odprowadzającą rurą.

Nad środkiem walca jest zamontowany zespół wyciągowy zawierający okap wyciągowy posiadający rozszerzony odcinek dolny z otworem przystosowanym do przyjmowania powietrza z odpadami włókna, przy czym okap wyciągowyjest zamocowany do raimy zapomocątulei mocującej.

Z raimąjest połączony zespół kierujący powietrza obejmujący przewody doprowadzające powietrze oraz przewód odprowadzający powietrze oraz krzyzak przymocowany do ramy, mający pierwszy otwór, do którego jest dołączony przewód odprowadzający powietrze oraz w krzyZaku znajdują się drugie otwory przystosowane do wprowadzenia przewodów doprowadzających powietrze, a ponadto krzyZak ma wybranie oraz pierścieniową przegrodę rozdzielającą wybranie, a do krzyZaka jest przymocowana szczelnie pokrywa, a pomiędzy nią, ścianami krzyZaka i jego pierścieniowąprzegrodąjest utworzona pierwsza komora sprężonego powietrza oraz druga komora sprężonego powietrza, przy czym pokrywa ma pierwszy otwór, w którym jest umieszczony przewód odprowadzający powietrze oraz ma drugi otwór, w którym jest zamocowany przewód doprowadzający powietrze. Krzyżak korzystnie posiada szereg trzecich otworów, w których są zamocowane przewody kierowania powietrza od zespołów ssawnych.

KaZdy zespół nadmuchowy powietrza jest połączony z zespołem regulującym przepływ powietrza, przy czym zespół regulujący zawiera regulowany zawór umieszczony między zespołem kierującym powietrze a kaZdym z zespołów nadmuchowych powietrza.

Maszyna dziewiarska według wynalazku jest skuteczną taśmową maszyna dziewiarską, która wytwarza tkaninę z odwrotną pętelką dzianą z taśmy, która to tkanina nie wymaga w ogóle lub wymaga ścinania tylko w niewielkim stopniu i prowadzi do zmniejszenia towarzyszącej produkcji ilości odpadów aZ o sześćdziesiąt (60) procent.

Jak łatwo jest zrozumieć fachowcom umieszczenie zespołu ssawnego promieniowo na zewnątrz w stosunku do zespołu nadmuchowego powietrza jest korzystne ze względu na regulację odpadów włókna wytwarzanych przez kołową taśmową maszynę dziewiarską. Jest to waZne zwłaszcza z powodu umieszczenia zespołu nadmuchowego powietrza. W przeciwieństwie do zespołów nadmuchowych powietrza znanych ze stanu techniki, które wydmuchują powietrze do wewnątrz w kierunku środka maszyny, obecny zespół nadmuchowy powietrza wydmuchuje powietrze promieniowo na zewnątrz. W związku z tym zastosowanie zespołów ssawnych, korzystnie zamocowanych do kaZdego z szeregu zespołów zgrzeblących jest pomocne w usuwaniu odpadów włókna wytwarzanych przez maszynę.

W maszynie dziewiarskiej według wynalazku jest ułatwiony jednoczesny ruch zespołu nadmuchu powietrza względem szeregu igieł. Wstępna kalibracja lub regulacja zespołu powietrznego względem szeregu dysz powietrznych w kierunku poziomym i w płaszczyźnie obrotu zapewnia uzyskanie produkcji tkaniny dobrej jakości i produkowania róZnych rodzajów tkaniny. Przeprowadzenie takich regulacji kaZdego pojedynczego zespołu nadmuchu powietrza przy obecnej technologii jest nie tylko czasochłonne ale równieZ powoduje znaczne straty materiału podczas procesu kalibracji. Z punktu widzenia oszczędności kosztów i czasu korzystne jest posiadanie moZliwości jednoczesnej regulacji wszystkich zespołów nadmuchu powietrza względem szeregu igieł.

Poza kontroląjakości i typu materiału produkowanego na kołowej maszynie dziewiarskiej pracująca na przędzy w postaci taśmy dzięki przemieszczeniu zespołów nadmuchu powietrza, istnieje równieZ moZliwość kontrolowaniajakości i typu produkowanego materiału poprzez kontrolowanie dopływu powietrza do poszczególnych zespołów nadmuchu powietrza.

W wyniku odsunięcia zespołu nadmuchu powietrza od szeregu igieł promieniowo do wewnątrz i kierowania powietrza promieniowo na zewnątrz w kierunku szeregu igieł korzystne jest dokonanie zmiany podstawy szeregu zespołów zgrzeblących w celu zmniejszenia odpadów włókna dostających się za zbieracz Podstawa jest korzystnie płaska i równoległa do dyszy ssawnej i znajdują się one w tej samej płaszczyźnie.

Doprowadzanie odpadów włókna do dyszy ssawnej jest usprawnione, a ilości odpadów dostających się w szczeliny między szereg zespołów zgrzeblących są zmniejszone do minimum

178 007 dzięki temu, że zespoły zgrzeblące są przesunięte poprzecznie w stosunku do zespołów nadmuchowych powiefrza.

Cechą obecnego wynalazku, która okazała się bardzo korzystna pod kątem kontrolowania jakości tkaniny jest zastosowanie zapadek zabezpieczających, które zostały zmienione w celu uzyskania ich współpracy z zespołami nadmuchowymi. Zaleta takiego układu polega na tym, że swobodne końce włókien taśmy mogą być równomiernie wrabiane w tkaninę podstawową dając w efekcie tkaninę dobrej jakości, która ma pętelki jednakowej wysokości, ograniczając do minimum potrzebę ścinania i zmniejszając do minimum ilość towarzyszących temu odpadów-.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia maszynę dziewiarską według obecnego wynalazku w widoku perspektywicznym; fig. 2 - widok w częściowym przekroju poprzecznym wzdłuż linii 2 - 2 z fig. 1; fig. 3 - widok pokrywy z góry w przekroju wzdłuż linii 3 - 3 z fig. 2; fig. 4 - widok w przekroju poprzecznym w przekroju wzdłuż linii 4 - 4 z fig. 3; fig. 5 - krzyżak w widoku z góry w przekroju wzdłuż linii 5-5 z fig. 2; fig. 6 - widok w przekroju poprzecznym w przekroju wzdłuż linii 6 - 6 z fig. 5; fig. 7a - widok środków regulujących w częściowym przekroju pokazujący okap wyciągowy w położeniu częściowo wysuniętym; fig. 7b - widok podobny do pokazanego na fig. 7a, na którym okap wyciągowy znajduje się w położeniu cofniętym; fig. 8 - okap wyciągowy w widoku z góry w przekroju wzdłuż linii 8 - 8 z fig. 2; fig. 9 - zespół nadmuchu powietrza w widoku z boku częściowo w przekroju poprzecznym wzdłuż linii 9 - 9 z fig. 2; fig. 10 - zespół nadmuchu powietrza w widoku z boku częściowo w przekroju poprzecznym wzdłuż linii 10 - 10 z fig. 2; fig. 11 - widok zespołu obciążnika i zapadki zabezpieczającej, według obecnego wynalazku, częściowo rozebranych; fig. 12 - zapadkę zabezpieczającą w widoku z boku w przekroju wzdłuż linii 12 -12 z fig. 2; fig. 13 - fragment zespołu zgrzeblącego taśmy według obecnego wynalazku w widoku z boku; fig. 14 - zespół zgrzeblący w widoku od czoła w częściowym przekroju wzdłuż linii 14-14 z fig. 13; fig. 15-zespół zgrzeblący w widoku z góry w częściowym przekroju wzdłuż linii 15-15 z fig. 14; fig. 16- widok z góry ilustrujący operację dziania i współzależność rozmaitych elementów według obecnego wynalazku; fig. 17 - widok z boku ilustrujący operację dziania i współzależność rozmaitych elementów według obecnego wynalazku; fig. 18 - częściowy widok operacji dziania w przekroju wzdłuż linii 18 - 18 z fig. 17; fig. 19 - częściowy widok operacji dziania w przekroju wzdłuż linii 19 - 19 z fig. 17; fig. 20 - częściowy widok w przekroju wzdłuż linii 20 - 20 z fig. 17; fig. 21 - częściowy widok operacji dziania w przekroju wzdłuż linii 21 - 21 z fig. 17; fig. 22 - częściowy widok w przekroju wzdłuż linii 22 - 22 z fig. 17; fig. 23 - częściowy widok w przekroju wzdłuż linii 23 - 23 z fig. 17; fig. 24 - schemat operacji dziania za pomocą maszyny według obecnego wynalazku; fig. 25 - układ zespołu obciążnika i zapadki zabezpieczającej znany ze stanu techniki w widoku z góry; fig. 26 - zespół obciążników/zapadki zabezpieczającej w widoku z boku według obecnego wynalazku.

Obecny wynalazek zostanie teraz opisany poniżej dokładniej w nawiązaniu do załączonych rysunków, na których przedstawiony jest wybrany przykład wykonania wynalazku. Przykłady wykonania obecnego wynalazku mogą jednak występować w różnych formach i w związku z tym nie należy go interpretować ograniczając się do postaci przedstawionych w niniejszym opisie. Ilustracyjny przykład wykonania wynalazku ma raczej na celu zapewnienie dokładności i kompletności niniejszego zgłoszenia i dla fachowców w pełni obrazuje zakres wynalazku. Na wszystkich rysunkach podobne oznaczenia liczbowe dotyczą podobnych elementów.

Jak pokazano na fig. 1 i 2, maszyna dziewiarska 30 do przędzenia z taśmy przędzy jest typu kołowego. Maszyna dziewiarska 30 składa się z zespołu kierującego powietrza 32, szeregu zespołów zgrzeblących 34, szeregu zespołów nadmuchowych 36 powietrza, szeregu pierwszych zespołów ssawnych 38, zespołu regulującego 40 oraz zestawu zespołów prowadzących 44. Maszyna dziewiarska 30 posiada również podstawę 46, na której podparte są wyżej wymienione części za pośrednictwem ramy 48 składającej się z sześciu rozmieszczonych w jednakowych odstępach słupków 50 wystających do góry z podstawy 46, oraz ma umocowaną do ramy 48 płytę 42.

Walec 52 z igłami 54 jest obrotowo osadzony w maszynie dziewiarskiej 30 w celu obrotowego przemieszczania szeregu igieł 54 wokół osi równoległej do wzdłużnej osi maszyny. Obra178 007 cające się wraz z walcem igły 54 przemieszczają się pionowo wzdłuż z góry ustalonej sinusoidalnej lub falistej ścieżki (pokazanej na fig. 17) względem zespołów zgrzeblących 34, zespołów nadmuchowych 36, pierwszych zespołów ssawnych 38, oraz zestawu zespołów prowadzących 44, które są rozmieszczone w odstępach na obwodzie maszyny dziewiarskiej 30. Igły 54 mogą być przemieszczane między obrzeżem czyli poziomem górnym i położeniem dziania czyli poziomem początkowym. Igły 54 zastosowane w maszynie dziewiarskiej 30 korzystnie ponadto posiadają krótką zapadkę, co powoduje zmniejszenie odległości między igłami 54 i zespołem prowadzącym 44.

Szereg obciążników 56 przemieszcza się zasadniczo prostopadle do pionowego ruchu igieł 54 i z nimi współpracuje. Na ramie 48, w pobliżu każdego z zespołów zgrzeblących 34, które doprowadzająwłókno X z taśmy do igieł 54, zainstalowane jest stanowisko doprowadzania przędzy Y do igieł 54. W celu wyciągania czyli odsysania odpadów włókna wytwarzanych podczas procesu produkcyjnego poza obręb maszyny dziewiarskiej 30 zainstalowany jest wyciągowy zespół 60. Każda ze wspomnianych powyżej części zostanie opisana szczegółowo w dalszym ciągu niniejszego.

Zespół kierujący powietrze 32 maszyny dziewiarskiej 30 jest najlepiej zilustrowany na fig. 1 do 6. Zespół kierujący powietrze 32 składa się z przewodu doprowadzaj ącego 62 powietrze, który korzystnie ma postać rury na fig. 1 i 2. Przewód doprowadzający 62 powietrze jest zamocowany do pompy powietrza (sprężarka wyporowa) lub zespołu dmuchawy (nie pokazanych), które dostarczają powietrze do maszyny dziewiarskiej 30 pod z góry ustalonym ciśnieniem. Układ wylotowy powietrza, zawierający przewód odprowadzający 64 powietrze, pokazany na fig. 1 i 2, współpracuje z silnikiem próżniowym w celu odsysania lub wyciągania powietrza zawierającego odpady włókna z maszyny dziewiarskiej 30.

Zarówno przewód doprowadzający 62 jak i przewód odprowadzający 64 współpracują z przewodem rozgałęźnym 66, który kieruje strumień powietrza z przewodu doprowadzającego 62 do maszyny dziewiarskiej 30 oraz kieruje powietrze zawierające odpady włókna do przewodu odprowadzającego 64 w celu usunięcia go z obrębu maszyny. Przewód rozgałęźny 66 zawiera krzyżak 68 i pokrywę 70.

Jak to najlepiej widać na fig. 2, 5 i 6 krzyżak 68 posiada zasadniczo kołowy korpus 72 z trzema umieszczonymi w jednakowych odstępach mocującymi prętami 74 promieniowo z niego wystającymi. Mocujące pręty 74 są przymocowane do ramy 48 za pomocą (niepokazanych tu) łączników, które współpracują z montażowymi otworami 76 usytuowanymi w każdym z prętów mocujących. Korpus 72 posiada wybranie 78, w którym znajduje się pierścieniową przegrodę 80 rozdzielającą wybranie 78 na pierwszą komorę 82 i drugą komorę 84 gdy pokrywa 70 jest osadzona na korpusie krzyżaka 68. Pierścieniowy rozdzielacz 80 rozdziela wybranie 78 tworząc koncentryczne komory pierwszą 821 drugą 84, przy czym druga komora 84 znajduje się promieniowo na zewnątrz pierwszej komory 82.

Pierwszy otwór 86 krzyżaka jest usytuowany w środku jego korpusu 72 i posiada wystający z niego w dół mocujący kołnierz 88 przeznaczony do połączenia z zespołem wyciągowym 60. Szereg drugich otworów 90 krzyżaka 68 jest rozmieszczonych promieniowo na zewnątrz pierwszego otworu 86 krzyżaka 68, przy czym są one rozmieszczone w jednakowych odstępach wzdłuż dna pierwszej powietrznej komory 82 w celu odbierania powietrza zawierającego odpady włókna z pierwszych zespołów ssawnych 38. Powietrze zawierające odpady włókna dopływające z pierwszych zespołów ssawnych 38 i zespołu wyciągowego 60 jest kierowane z pierwszej powietrznej komory 82 do pokrywy 701 poza obręb maszyny dziewiarskiej 30 jak to zostało szczegółowo opisane poniżej. Wzdłuż dna drugiej powietrznej komory 84 rozmieszczony jest szereg trzecich otworów 92 krzyżaka 68 aby kierować powietrze z przewodu doprowadzającego 62 do zespołów nadmuchowych 36 powietrza.

Pokrywa 70 jest osadzona na korpusie 72 krzyżaka 68 za pomocą łączników (nie pokazanych), które wchodzą w odpowiednie montażowe otwory 94a i 94b oraz 95a i 95b. Pokrywa 70 jest osadzona w korpusie 72 w celu zapewnienia szczelności między jednąi drugą komorą tak aby powietrze zawierające odpady włókna dopływające do pierwszej komory 82 nie przepływało lub

178 007 nie przedostawało się na skutek nieszczelności do drugiej komory 84, która jest przeznaczona dla doprowadzania czystego powietrza z przewodu doprowadzającego 62 powietrze do zespołów 36 nadmuchu powietrza i nie zanieczyszczało maszyny 30.

Pokrywa 70 posiada pierwszy otwór 96 pokrywy, który posiada wystający z niej w dół kołnierz do połączenia z wylotowym przewodem 64 powietrza. Pierwszy otwór 96 pokrywy jest na ogół w jednej linii z pierwszym otworem 86 krzyżaka aby kierować powietrze zawierające odpady włókna dopływające z pierwszej komory 82 do przewodu odprowadzającego 64 i poza obręb maszyny 30. Należy rozumieć, że powietrze zawierające odpady włókna przepływa przez przewód odprowadzający 64 poza obręb maszyny i, jakkolwiek nie jest to pokazane, może ono być filtrowane w celu oddzielenia odpadów włókna, a następnie odprowadzane do atmosfery. Drugi otwór 100 pokrywy 70 usytuowany nad drugą komorą 84 jest połączony z przewodem doprowadzającym 62 w celu dostarczenia powietrza (pod z góry ustalonym ciśnieniem) do drugiej komory 84. Następnie powietrze jest kierowane do każdego z trzech otworów 92 krzyżaka 68, z których jest kierowane do każdego z zespołów nadmuchowych 36 powietrza.

Układ wyciągowy 60 jest najlepiej zilustrowany na fig. 2, 7A i 7B.

Układ wyciągowy 60 składa się z okapu wyciągowego 102, który ma ogólnie kształt leja z otworem 104 dla odsysania powietrza zawierającego odpady włókna z obszaru maszyny dziewiarskiej 30 promieniowo do wewnątrz z zespołów nadmuchowych 36. Układ wyciągowy 60 jest zamocowany za pośrednictwem tulei mocującej 106 do kołnierza montażowego 88 krzyżaka 68 za pomocą łączników 108. Wzdłuż odcinka tulei mocującej 106 uformowana jest pionowa szczelina 107 o z góry ustalonej długości, a poniżej pionowej szczeliny 107 znajduje się pozioma szczelina 109 przecinająca obwód tulei mocującej. Między okapem wyciągowym 102 i tuleją mocującą 106 umieszczona jest tuleja rurowa 110. Tuleja rurowa może być przemieszczana wzdłużnie względem tulei mocującej 106.

Tuleja rurowa 110 posiada gwintowaną zewnętrzną powierzchnię 112 a nad gwintowaną zewnętrznąpowierzchniąznajduje się kołek 114, który wystaje z niej na zewnątrz. Kołek 114 jest usytuowany w taki sposób, że przemieszcza się w obrębie pionowej szczeliny tulei mocującej 106 dla ograniczenia zasięgu pionowego skoku tulei rurowej 110 względem tulei mocującej 106. Tuleja rurowa 110 posiada również poziomy rowek 116a o z góry ustalonej długości biegnącej wzdłuż jej zewnętrznej powierzchni. W tym przykładzie wykonania rowek 116a znajduje się poniżej gwintowanej zewnętrznej powierzchni 112. Odpowiedni gwintowany otwór 116b wykonany jest w okapie wyciągowym 102. Do wybiórczego zwalniania lub unieruchamiania okapu wyciągowego 102 względem tulei rurowej 110 stosowanajest śruba dociskająca 118. Dzięki poluzowaniu śruby dociskającej 118 okap wyciągowy 102 może być obracany na z góry ustalonym odcinku wokół podłużnej osi równoległej do osi szeregu igieł 54.

Regulacyjny pierścień 120 posiada gwintowaną końcówkę 122, która łączona jest gwintowo z zewnętrzną gwintowaną powierzchnią 112 rurowej tulei 110. Na drugim końcu regulacyjnego pierścienia 120 umieszczona jest śruba ustalająca 124, która współpracuje z poziomą szczeliną 109 w tulei mocującej 106. Gwintowany koniec 122 i śruba ustalająca 124 współpracująw celu połączenia regulacyjnego pierścienia 120 z tulejąrurową 1101 tulejąmocującą 106.

W celu wyregulowania pionowej wysokości lub wyniesienia okapu wyciągowego 102 śruba ustalająca 124 jest luzowana i regulacyjny pierścień 120 jest obracany zgodnie z ruchem wskazówek zegara (w celu podniesienia) lub w kierunku przeciwnym do mchu wskazówek zegara (w celu opuszczenia). Podczas obracania regulacyjnego pierścienia 120 śruba ustalająca przemieszcza się w obrębie poziomej szczeliny 109 regulacyjnej tulei 106 zapobiegając ich wzajemnemu pionowemu przesunięciu i umożliwiając zarazem obracanie się gwintowanego końca pierścienia regulacyjnego wzdłuż gwintowanej zewnętrznej powierzchni 112 tulei rurowej 106.

Pionowe ustalenie położenia regulacyjnego pierścienia 120 względem tulei mocującej 106 umożliwia pionową regulację tulei rurowej 106 i przymocowanego do niej śrubą dociskającą 118 okapu wyciągowego 102 w miarę jak gwintowany koniec pierścienia regulacyjnego nakręca się na zewnętrzną gwintowaną powierzchnię 112 tulei rurowej 110. Zakres pionowego przemiesz178 007 czeniajest kontrolowany długością pionowej szczeliny 107, w której kołek 114 przesuwa się do momentu zetknięcia się z końcem pionowej szczeliny.

Pierścień podporowy 126 jest wykonany jako odlew lub uformowany z poszerzoną głowicą okapu wyciągowego 102 w celu uzyskania jednorodnej konstrukcji. W związku z tym okap wyciągowy 102 i pierścień podporowy 126 przemieszczają się jako jeden zespół. Pierścień podporowy 126 posiada szereg wycięć 128 w kształcie U rozmieszczonych w pewnych odstępach na jego obwodzie. W wycięciach 128 są umieszczone zespoły nadmuchowe 36 powietrza opisane szczegółowo poniżej. W pobliżu każdego wycięcia 128 znajduje się montażowy otwór 130 do nastawnego mocowania zespołów nadmuchowych 36 powietrza. Regulacja obrotu wyciągowego okapu 102 względem tulei rurowej 110 daje w efekcie poprzeczne przemieszczenie lub przesunięcie każdego zespołu nadmuchowego 36 powietrza względem igieł 54 o co najmniej trzy cale dzięki temu, że jest on umocowany na pierścieniu podporowym 126. Gwint na zewnętrznej gwintowanej powierzchni 112 tulei rurowej 110 i gwint na końcu 122 regulacyjnego pierścienia 120 są gwintami o bardzo drobnych zwojach tak, że przemieszczenie wyciągowego okapu 102 i przymocowanego do niego podporowego pierścienia 126 daje w efekcie maksymalną pionową regulację położenia zespołów nadmuchowych 36 powietrza względem igieł 54 wynoszącą 2,54 cm. W związku z tym można spostrzec, że jakiekolwiek nastawy położenia zespołów nadmuchowych 36 powietrza są bardzo dokładne. Jakkolwiek nastawy są bardzo dokładne, jakakolwiek regulacja zespołów nadmuchowych 36 powietrza ma ogromny wpływ na jakość i rodzaj produkowanej dzianiny z odwrotną pętelką z taśmy przędzy W związku z tym możliwość jednoczesnego przemieszczenia wszystkich zespołów 36 nadmuchu powietrza względem igieł 54 stanowi istotne usprawnienie pod względem oszczędności czasu i kosztów, a także dokładności regulacji w stosunku do poprzednich technologii, które wymagały regulowania każdego zespołu nadmuchu powietrza oddzielnie.

Obecny wynalazek obejmuje nowe rozwiązanie zespołu nadmuchowego 36 powietrza, który najlepiej jest widoczny na fig. 18-10 i 17. Zespół nadmuchowy 36 powietrza zawiera blok 132 posiadający ogólnie prostokątny układ, w którym oś podłużna jest ogólnie równoległa do szeregu igieł 54. Pierwszy koniec 134 bloku 132 posiada mocujący kołnierz 136 do mocowania bloku 132 do podporowego pierścienia 126. W obrębie mocującego kołnierza 136 znajduje się pozioma regulacyjna szczelina 138, która współpracuje z montażowym otworem 130 w celu wprowadzenia łącznika 140. Współpraca między łącznikiem 1401 montażowym kołnierzem 136 umożliwia poziomąregulację bloku 132 w celu sterowania odległościąmiędzy dysząpowietrzną 142 i szeregiem igieł 54. Po ustawieniu wymaganej odległości między nimi łącznik 140 jest dokręcany w celu ustalenia położenia bloku. Największa odległość między dysząpowietrzną 142 i igłami 54 wynosi w przybliżeniu 2,54 cm. W związku z tym jakakolwiek pozioma regulacja położenia dyszy powietrznej 142 musi być dokonywana w granicach tej wielkości.

Dysza powietrzna 142 posiada pierwszy koniec 144 który znajduje się w pobliżu igieł 54. Powietrzna dysza 144 posiada drugi koniec 146, który wchodzi we wgłębienie 148 w bloku 132 tak, aby ukierunkować ogólnie dyszę powietrzną 142 prostopadle do bloku. W pierwszym końcu znajduje się pierwszy otwór 149, a w drugim końcu dyszy powietrznej 142 wykonany jest drugi otwór 150 w celu umożliwienia przepływu powietrza przez te otwory.

Elastyczny przewód 152 dopływu powietrza łączy bezpośrednio drugą komorę 84 powietrza sprężonego rozgałęzionego przewodu 66 z blokiem 132. Elastyczny przewód 152 dopływu powietrza posiada gwintowaną złączkę 154 wchodzącą w odpowiednio gwintowany otwór 156 usytuowany w pierwszym końcu 134 bloku 132. Między gwintowanym otworem 156 i wgłębieniem 146 znajduje się powietrzny kanał 158 umożliwiający dopływ powietrza bezpośrednio z przewodu 62 dopływu powietrza przez rozgałęźny przewód 66, elastyczny przewód 152 dopływu powietrza, blok 132, drugi otwór 150 i pierwszy otwór 149 dyszy powietrznej 142 na igły 54.

Poza możliwością sterowania odległością między pierwszym końcem 144 dyszy powietrznej 142 i igłami 54 dzięki współpracy między mocującym kołnierzem 136, poziomą regulacyjną szczeliną 138 i łącznikiem 140 obrotowe ustawienie powietrznej dyszy 142 może być również re10

178 007 gulowane względem ciągu igieł 54. To ukierunkowanie powietrznej dyszy 142 względem igieł 54 można uzyskać dzięki współpracy między śrubą 160 usytuowaną w bloku 132 w pobliżu drugiego końca 146 dyszy powietrznej 142, kołowym rowkiem 162 usytuowanym w bloku w pobliżu pierwszego końca 144 dyszy powietrznej 142 i kołowym pierścieniem 164 znajdującym się na dyszy powietrznej przy jej drugim końcu.

W celu obrotowego ustawienia powietrznej dyszy 142 poluzowywana jest śruba 160 w celu umożliwienia obrotu dyszy powietrznej 142 wokół jej wzdłużnej osi tak, że kołowy pierścień 146 przemieszcza się w kołowym rowku 162 zapobiegając jakiemukolwiek odpowiedniemu poziomemu przesunięciu dyszy powietrznej. Jak zaznaczono liną przerywaną na fig. 9 z chwilą ustawienia kierunku dyszy powietrznej dociskana jest śruba 160 w celu ustalenia położenia dyszy powietrznej 142.

Między drugą komorą 84 sprężonego powietrza rozgałęźnego przewodu 66 i elastycznym przewodem 152 dopływu powietrza zainstalowany jest sterujący zawór 166. Na figurze 2 można dostrzec, że sterujący zawór 166 jest zainstalowany w trzecim otworze 92 krzyżaka 66 w celu doprowadzenia do niego strumienia powietrza z drugiej komory 84 sprężonego powietrza. Dopływające z niej powietrze znajduje się pod z góry ustalonym ciśnieniem uzyskanym w doprowadzającej powietrze rurze 62. Sterujący zawór 166 jest mikrozaworem kulowym, w którym sterujące pokrętło 168 może sterować natężeniem przepływu strumiemia powietrza do dyszy powietrznej 142 w zakresie ograniczonym położeniem zamkniętym i otwartym. Korzyść, jaka wynika ze stosowania nastawnego sterującego zaworu 166 polega na tym, że pozwala to operatorowi maszyny 30 oddzielnie sterować dopływem powietrza do wszystkich lub z góry ustalonej liczby dysz powietrznych 142. Nastawny zawór sterujący umożliwia również operatorowi kompensowanie wszelkich strat wysokości ciśnienia w jednej lub większej ilości dysz powietrznych 142 poprzez nieznaczne zredukowanie przepływu w tych dyszach, w których me występuje spadek ciśnienia w celu wyrównania przepływu we wszystkich dyszach powietrznych. Ponadto, jeżeli wymagajątego produkcja różnych tkanin lub zmiany w obrębie jednej tkaniny istnieje możliwość zamierzonej zmiany natężenia przepływu powietrza we wszystkich lub niektórych dyszach powietrznych 142. Inne rozwiązanie polega na sprzężeniu sterującego zaworu 166 z elektronicznym regulatorem w celu wybiórczego zmieniania przepływu powietrza lub wytwarzania przerywanego przepływu powietrza jeśli zajdzie taka potrzeba.

W przeciwieństwie do znanych ze stanu techniki strumieni powietrza stosowanych w kołowych maszynach dziewiarskich, zespół nadmuchowy 36 powietrza według obecnego wynalazkujest skierowany promieniowo do wewnątrz w stosunku do igieł 541 wydmuchuje powietrze promieniowo na zewnątrz bezpośrednio w kierunku podłużnym i poziomym w celu zagięcia swobodnych końców taśmy X po wrobieniu jednego lub większej ilości rzędów. Szczegółowy opis funkcjonowania zespołu nadmuchowego 36 powietrza znajduje się poniżej w części dotyczącej faktycznej produkcji dzianiny na bazie taśmy przędzy.

Pierwszy zespół ssawny 38 jest najlepiej widoczny na fig. 2 oraz 13 do 15. Jak pokazano pierwszy ssawny zespół 38 składa się z dyszy ssawnej 170, która jest przymocowana do jednej strony zgrzeblącego zespołu 34. Dysza ssawna 170 posiada otwarty koniec 172 usytuowany w pobliżu igieł 54 oraz zamknięty koniec 174. Zamknięty koniec 174 posiada otwór 176, w który wprowadzany jest odprowadzający elastyczny przewód 178. Odprowadzający elastyczny przewód 178 łączy dysze ssawną 170 z pierwszą komorą 82 sprężonego powietrza na rozgałęźnym przewodzie 66 aby umożliwić odprowadzenie powietrza zawierającego odpady włókna zassanego przez dyszę ssawną do odprowadzającego powietrze przewodu 64. Dysza ssawna 170 posiada również wykonany w niej rowek 180 wspomagający usuwanie odpadów włókna ze zbieracza lub koła 184.

Ukierunkowanie zespołu nadmuchowego 36 powietrza przestawione w obecnym przykładzie wykonania wynalazku spowodowało dodanie pierwszego zespołu ssawnego 38. Jak pokazuje fig. 16 ukierunkowanie dyszy ssawnej 170 jest takie, że jest on skierowany promieniowo na zewnątrz i przesunięty w bok w stosunku do dyszy powietrznej 142. Pierwszy zespół ssawny 38 jest połączony za pomocą łącznika 181 z zespołem zgrzeblącym 34. Zaletą umieszczenia

178 007 pierwszego zespołu ssawnego 38 w pobliZu zespołu zgrzeblącego 34 jest to, Ze w przeciwnym razie odpady włókna wydmuchiwane promieniowo przez zespół nadmuchowy 36 powietrza byłyby wychwytywane przez obciąZniki 56 i zespół zgrzeblący 34.

Zastosowanie pierwszego zespołu ssawnego 38 w połączeniu z kaZdym zespołem zgrzeblącym 34 eliminuje znaczną część odpadów włókna rozmieszczonych promieniowo na zewnątrz z zespołów nadmuchowych 36 powietrza. Odpady włókna usytuowane promieniowo od wewnątrz zespołów nadmuchowych 36 powietrza są zasadniczo usuwane przez zespół wyciągowy 60 (to znaczy przez drugie środki ssawne). W związku z tym współpraca między pierwszym ssawnym zespołem 38 i zespołem wyciągowym 60 daje w efekcie skuteczną metodę eliminacji odpadów włókna powstających podczas procesu produkcyjnego w maszynie dziewiarskiej 30. Ma to zwłaszcza bardzo duZe znaczenie w związku z faktem, Ze jednocześnie moZe pracować aZ osiemnaście zespołów zgrzeblących 34 (jak pokazano w mniej szym przykładzie wykonania wynalazku).

Jak ilustrująfig. 12 i 13 zespół zgrzeblący 34 według obecnego wynalazku posiada obudowę 182, w której osadzony jest obrotowo zbieracz 184. Zespół zgrzeblący 34 podaje włókna taśmy X na szczotkową powierzchnię 185 zbieracza 184 w celu podania włókien taśmy do igieł 54 w miarę jak przechodzą przezeń igły.

Obudowa 184 zespołu zgrzebącego 34 posiada zasadniczo płaską podstawę 186 usytuowaną poziomo w jednej linii z dyszą ssawną 170. Podstawa 186 posiada rowek 188, który współpracuje z rowkiem 180 dyszy ssawnej 170 w celu sprawniejszego usuwania odpadów włókna z obudowy 182 zespołu zgrzeblącego i spod zbieracza 184.

Doprowadzająca przędzę rura 189 połączona jest z zespołem obciąZnikowym 190 za pośrednictwem bloku 191 utrzymując doprowadzającą przędzę rurę 189 bez drgań podczas pracy maszyny dziewiarskiej 30. Łącznik (nie pokazany) mocuje doprowadzającą przędzę rurę 189 do wspornikowego pierścienia 193 zgrzebła promieniowo na zewnątrz w stosunku do zespołów obciąZnikowych 190. Stanowisko podawania przędzy 58 doprowadza przędzę Y przez doprowadzającą przędzę rurę 189 do igieł 54 po pobraniu przez nie włókna taśmy X ze szczotkowej powierzchni 185 zbieracza 184.

Jak pokazują fig. 12 i 16 zespół prowadzący 44 zawiera zespoły obciąZnikowe 190, które według obecnego wynalazku mają ogólnie kształt prostokątny. Jednak w przeciwieństwie do zespołów obciąZnikowych 190' znanych ze stanu techniki pokazanych na fig. 25, zespoły obciąZnikowe 190 według obecnego wynalazku posiadają w pobliZu igieł 54 dwa wycięcia 192a, 192b. Jedno z wycięć 192a posiada kątowy odcinek 194, przy czym kątowy odcinek ma kąt zbliZony do 45°.

Zapadka zabezpieczająca 196 odpowiadająca wielkością wycięciom 192a i 192 jest jest przymocowana za pomocą gwintowanych łączników 198 wchodzących w odpowiadające im otwory 200 w zapadce zabezpieczającej i nagwintowane otwory 202 w odpowiednich zespołach obciąZnikowych 190. Kątowy odcinek 206 znajduje się na przedniej krawędzi 204 zapadki zabezpieczającej tak, aby odcinek odpowiadał wymiarami, kształtem i połoZeniem odcinkowi 207 w zespole obciąZnikowym 190. Zespoły obciąZnikowe 190 są umocowane do ramy 48 za pomocą łączników 208.

Ukierunkowanie zespołu nadmuchowego 36 powietrza względem zespołu zgrzeblącego 34 stanowi do tej pory nie rozwiązany problem w kołowych maszynach dziewiarskich. Jak pokazuje fig. 25, na skutek wdmuchiwania powietrza promieniowo na zewnątrz w kierunku igieł 541 obciąZników 56 odpady włókna dostają się lub są zatrzymywane w przestrzeniach między znanymi ze stanu techniki zespołami obciążnikowymi 190' i znanymi ze stanu techniki zabezpieczającymi zapadkami 195'. Aby wyeliminować ten problem zmieniona została współzaleZność między zespołami obciąZnikowymi 190 zabezpieczonymi zapadkami 196 jak to najlepiej moZna zauwaZyć porównując fig. 16 i 26 z fig. 25.

W obecnym wynalazku połączenie zabezpieczającej zapadki 196 i zespołów obciąZnikowych 190 daje w efekcie złącze 210, które nie biegnie promieniowo w poprzek całej szerokości zespołów obciąZnikowych. Natomiast krawędź połoZona najbliZej igieł 54 jest całkowicie zakryta zapadką zabezpieczającą 196. W efekcie złącze 210 nie posiada krawędzi natarcia przez co

178 007 unika się zagnieżdżania odpadów włókna. Jak ilustruje fig. 25 znane ze stanu techniki połączenia między zespołami obciążnikowymi 190' i zabezpieczającą zapadką 195' tworzą złącze 21CX, które biegnie przez całą szerokość zespołów obciążnikowych 190' umożliwiając wychwytywanie odpadów włókna.

Zamienne rozwiązanie zabezpieczającej zapadki 196 pokazane na fig. 26 wykorzystywane jest do łączenia dwóch zespołów obciążnikowych w 190 w położeniu zespołu zgrzeblącego 34, w którym nie jest wykonywana operacja dziania lub w położeniu dziania zespołu zgrzeblącego, jeżeli dzianina z odwrotną pętelką z taśmy przędzy ma wzór żakardowy. Przeznaczenie odpowiadających sobie powierzchni 206 i 207 odpowiednio w zespołach 190 obciążników i zabezpieczającej zapadki 196 zostanie omówione szczegółowo poniżej w odniesieniu do produkcji dzianiny z odwrotną pętelką z taśmy przędzy.

Proces wytwarzania dzianiny z odwrotnąpętelkąz taśmy przędzy przebiega następująco:

Przed przystąpieniem do wyrobu dzianiny na maszynie dziewiarskiej 30 pożądane jest wykonanie pewnych czynności przygotowawczych w celu zapewnienia najwyższej jakości dzianiny z odwrotnąpętelkąz taśmy przędzy. Te czynności przygotowawcze są również konieczne ze względu na różnorodność tkanin i/lub zmiany w obrębie tkaniny, jakie można wyprodukować za pomocą maszyny dziewiarskiej 30. Na przykład w zależności od tego jaka dzianina z odwrotną pętelką z taśmy przędzy będzie wykonana, to znaczy bucie, sztruks, aksamit, żakard lub inna odmiana tkaniny które obecnie może być wykonywana na maszynie dziewiarskiej 30, może zachodzić potrzeba dokonywania różnych czynności regulacyjnych.

Wyłącznie ze względów ilustracyjnych przyjęte zostanie założenie, że dzianina, która ma być wykonana lub wyprodukowana jest jednostronnym aksamitem. Fachowcy, których ten wynalazek dotyczy rozumieją, że opis procesu dziania będzie zmieniał się w zależności od typu tkaniny i powiązanych z nim zmian. Na przykład produkcja pełnej tkaniny żakardowej wymaga zastosowania innej zabezpieczającej zapadki 196 (opisanej poniżej) oraz innych nastaw maszyny. Dla potrzeb mniej szego opisu zakłada się, że operator dokonał prawidłowej wstępnej kalibracji lub regulacji każdej z powietrznych dysz 142 w odniesieniu do jej obrotowego ukierunkowania i poziomej odległości od igieł 54 zgodnie ze szczegółowym opisem zamieszczonym powyżej. Ponadto, dla potrzeb niniejszego przykładu należy przyjąć, że ma być wykorzystane wszystkie osiemnaście zespołów zgrzeblących 34 w maszynie dziewiarskiej 30 i że użyte zostanie jedynie dziewięć spośród osiemnastu dostępnych zespołów nadmuchowych 36 powietrza. Proces, który będzie opisywany poniżej jest zilustrowany na fig. 16 do 24.

Zakładając, że przeprowadzono wcześniej doświadczenia w celu ustalenia właściwych nastaw niezbędnych dla uzyskania typu aksamitu, który ma być produkowany, przede wszystkim należy przestawić sterujące pokrętło 168 zaworu sterującego 166 każdego zespołu nadmuchowego 36 powietrza w położeniu zamkniętym. Wykorzystując co drugi zespół nadmuchowy 36 powietrza (to znaczy dziewięć spośród osiemnastu możliwych zespołów nadmuchowych), jak to przedstawia schematycznie fig. 24 na każdej igle 54 wyrabiane są dwa rządki zanim przemieści się ona w pobliżu funkcjonującego zespołu nadmuchu powietrza.

Oczywiste jest, że możliwe jest również wyrabianie tylko jednego rządka lub, jeśli jest to pożądane, wyrabianie trzech lub większej ilości rządków na każdej pojedynczej igle 54 zanim przejdzie ona przed funkcjonującym zespołem nadmuchowym 36 powietrza. Liczba rządków wyrabianych na igle 54 zanin przejdzie ona przed funkcjonującym zespołem nadmuchowym 36 powietrza. Liczba rządków wyrobionych na igle 54 zanim przejdzie ona przed funkcjonującym zespołem nadmuchu 36 powietrza wyznacza wielkość pętelki, która ma być utworzona w tkaninie. Istnieje również możliwość wyregulowania każdego z dziewięciu wykorzystywanych zespołów nadmuchowych 36 powietrza dla kompensacji wszelkich strat ciśnienia powietrza poprzez ustawienie sterującego pokrętła 168 mniej więcej między położeniami zamkniętym i otwartym w celu zapewnienia przepływu tej samej ilości powietrza przez każdy zespół nadmuchu powietrza. Jeżeli jest to pożądane można celowo użyć sterującego pokrętła 168 dla zmiany przepływu powietrza w poszczególnych zespołach nadmuchowych 36 powietrza.

178 007

Ważne jest również wyregulowanie wysokości lub pionowego osiowania powietrznych dysz 142 względem igieł 54. Regulacja ta (poprzeczna i/lub pionowa) jest dokonywana poprzez przemieszczenie regulacyjnego pierścienia 120 względem mocującej tulei 106 w celu regulacji pionowej oraz poprzez obrócenie okapu wyciągowego 104 względem tulei rurowej w celu regulacji poprzecznej. Po dokonaniu tych regulacji zespołów nadmuchowych 36 powietrza i doprowadzeniu pożądanej taśmy i przędzy do osiemnastu zespołów zgrzeblących 34 i stanowisk podawania przędzy 58 można przystąpić do rzeczywistej produkcji dzianiny.

Kolejność wytwarzania dzianiny z włókien taśmy X i przędzy Y najlepiej jest zilustrowana na fig. 18 do 24. W celu uproszczenia objaśnienia każdy zespół zgrzeblący 34 został oznaczony jako A, B, C i D. W przykładzie wykonania wynalazku, który ma być opisany wyłącznie dla celów ilustracyjnych, procesy zachodzące w odniesieniu do zespołów zgrzeblących A i C są takie same i procesy zachodzące w odniesieniu do h zespołów zgrzeblących B i D są takie same. Oczywiste jest, że produkcja różnych rodzajów dzianin dałaby w efekcie różne procesy w opisanych poniżej kolejnych operacjach. Oczywiste jest również, że igły 54 obracają się wraz z walcem 52 i jednocześnie przemieszczają się między poziomem górnym (patrz fig. 18) i poziomem dolnym (patrz fig. 22) wzdłuż opisanej poprzednio sinusoidalnej linii.

Jak to ilustruje w sposób schematyczny fig. 24 na przykładzie zespołu zgrzeblącego A igły 54 rozpoczynająpierwszy cykl wrabiania przechodząc przez szczotkowąpowierzchnię 185 zbieracza 184 przy zespole zgrzeblącym A, gdzie każda igła 54 chwyta pęczek taśmowej tkaniny X. Do odsuwających się od zbieracza 184 igieł 54 doprowadzana jest pierwsza przędza Y z rury 189 zawierającej przędzę na stanowisku doprowadzania przędzy 58. Igły 54 zaczynają wówczas opadać z poziomu górnego w kierunku poziomu dolnego.

Igły 54 kontynuują opadanie przechodząc przez płaszczyznę dziania, oznaczonej na fig. 24 jako KP, do momentu wykonania ściegu, jak pokazuje fig. 22, który łączy lub mocuje środkowy odcinek M taśmy X. Nawiązując do fig. 22, pierwszy rządek wykonany zostaje w wyniku odsunięcia obciążnika 56 od igły 54, umożliwiając wrobienie przędzy nad zwężonym obszarem obciążnika 56, szczepiając tym samym środkowy odcinek M włókna taśmy X z przędzą Y i jednocześnie umożliwiając umieszczenie swobodnych końców włókna taśmy w pobliżu igły. Przy wznoszeniu się igły 54 z dolnego położenia obciążnik 56 przemieszcza się ponownie do położenia przewróconego (nie pokazanego), przy czym igła przytrzymuje pierwszy rządek Z.

Po wyrobieniu pierwszego rządka między zespołami zgrzeblącym A i B igła 54, jak widać na fig. 18, ponownie wznosi się do górnego położenia przy zespole zgrzeblącym B aby chwycić drugi pęczek włókien taśmy X'. W tym momencie pierwszy rządek Z jest przytrzymywany przez obciążnik 56 na igle poniżej płaszczyzny dziania KP. Fig. 19 do 22 pokazują kolejno jak drugi rządek Z'jest wyrabiany między zgrzeblającymi zespołami B w ten sam sposób jak pierwszy rządek Z'. Fig. 19 pokazuje jak igła 54 opuszcza zespół zgrzeblący B z drugim pęczkiem włókien taśmy X' i pobiera drugą przędzę Y'.

Jak pokazano na fig. 20, igła 54 obniża się w kierunku dolnego poziomu przy czym obciążnik 56 przytrzymuje pierwszy rządek Z w odpowiednim położeniu Swobodne końce drugich włókien taśmy X' są usytuowane w odpowiednim położeniu pod kątem zbliżonym do 45° promieniowo do wewnątrz od zgrzeblącego zespołu B. Na figurze 21 igła 54 przemieszcza się w dalszym ciągu w dół, gdy obciążnik 54 zaczyna usuwać się na bok pociągając pierwszy rządek Z położony w pobliżu drugich włókien taśmy X' i drugiej przędzy Y'. Fig. 22 ilustruje zakończony wyrobiony ścieg tworzący drugi rządek Z'jak opisano poprzednio w odniesieniu do pierwszego rządka Z. Wyrabianie drugiego rządka Z' ma miejsce między zespołami zgrzeblącymi B i C i kończy drugi cykl dziania.

W przeciwieństwie do poprzednich rozwiązań wytwarzania tkaniny z odwrotną pętelką obecny wynalazek dzięki usprawnieniu maszyny dziewiarskiej 30 umożliwia dzianie swobodnych końców włókien taśmy X po raz drugi lub ewentualnie trzeci. Jak opisano poniżej ta możliwość wrabiania swobodnych końców włókien taśmy X po raz drugi lub więcej razy daje w efekcie tkaninę lepszej jakości. Jak ilustrująfig. 16 i 17 oraz 23 124 dwa wyrobione rządki Z i Z' są wprowadzane do zespołu nadmuchowego 36 powietrza, który jest wyposażony we własny ste14

178 007 rujący zawór 168 w położeniu otwartym. Gdy igła 54 unosi się do położenia górnego po raz trzeci walec 52 z igłami przenosi igły 54 obok zespołu nadmuchowego 36 powietrza.

Zespół nadmuchowy 36 powietrza powoduje zmianę ukierunkowania obu rządków Z i Z' z położenia pokazanego na fig. 15,17i22dopołożeniapokazanegonafig. 16 i fig. 17 między liniami przekrojowymi 22-22 i 23-23. Mówiąc innymi słowy zespół nadmuchowy 36 powietrza powoduje przemieszczenie swobodnych końców rządków Z i Z' z położenia pod kątem 45° do przodu igły 54 pokazanej na fig. 22, to znaczy w kierunku biegnącym promieniowo na zewnątrz od igieł, w tym samym, w którym powietrze przemieszcza się z zespołu nadmuchowego powietrza na fig. 23. To przemieszczenie rządków Z i Z'jest określane jako zaginanie rządków, jak to najlepiej widać na fig. 16 i 17.

Zaginanie rządków Z i Z' powoduje, że ich swobodne końce układają się w poprzek przyległej zabezpieczającej zapadki 196. W miarę jak igły 54 kontynuują obrót wraz z walcem 52 i jednocześnie unoszą się do górnego położenia przy zespole zgrzeblącym C, swobodne końce rządków Z i Z' są wleczone lub kierowane w poprzek powierzchni zabezpieczającej zapadki 196 dopóki nie zetkną się z kątową powierzchnią 206 zabezpieczającej zapadki 196. Połączone działanie obciążników 56, które uniemożliwiająprzeinieszczenie się rządków Z i Z' ponad płaszczyzną dziania KP, kątowa powierzchnia 206 zabezpieczającej zapadki 1% i odpowiadająca jej kątowa powierzchnia 207 zespołów obciążnikowych 190 prowadzą swobodne końce rządków wzdłuż kątowych powierzchni pod zapadką zabezpieczającą (patrz fig. 23) i na sąsiednie obciążniki bezpośrednio za odpowiednimi igłami. Swobodne końce rządków Z i Z' są umieszczane na obciążnikach 56 w równomierny i kontrolowany sposób pod kątem zbliżonym do 45°, jak to najlepiej ilustrują fig. 16 i 17, i tym samym cykl dziania zostaje zakończony.

W wyniku takiego ułożenia swobodnych końców rządków Z i Z' swobodne końce mogą być następnie wrabiane w tkaninę po raz drugi przez sąsiednią (następną) igłę 54 w połączeniu z innym pęczkiem włókna z taśmy (nie pokazanym) chwyconym przez zgrzeblący zespół D. W efekcie swobodne końce taśmy X są wrabiane w połączeniu z sąsiednią igłą 54, która jest jednocześnie o jeden rządek wyżej niż drugi rządek Z' i zarazem o co najmniej jeden prążek wyżej nad drugim rządkiem Z'. W konsekwencji drugie i ewentualnie trzecie dzianie swobodnych końców włókien X i X' taśmy będzie przebiegać po przekątnej w stosunku do pierwotnych rządków Z i Z'. Korzyść z tego wynikająca staje się oczywista w odniesieniu do gotowej tkaniny.

Fachowcy orientują się doskonale, ze gotowa tkanina z odwrotnąpętelkąposiada po jednej stronie (nie pokazanej) splot dzianiny typu jersey, a po drugiej stronie sterczące pętelki (nie pokazane). Pożądanym wynikiem produkcji tkaniny z odwrotną pętelkąjest uzyskanie równomiernej wysokości sterczących pętelek. Jednak, z racji swojej natury, włókno taśmy X nie może być chwycone przez igłę 54 ze zbieracza 184 w środkowym odcinku M pasma włókna taśmy. W związku z tym w miarę jak włókno taśmy X jest wrabiane w tkaninę za pomocąprzędzy Y w postaci pętelek w kształcie U lub J, długości swobodnych końców rządków Z i Z' zasadniczo się zmieniają. W efekcie nadający się do dalszego wykorzystania wyrób musi być poddany procesowi wykończalniczemu.

Jakkolwiek nie wchodzi to faktycznie w zakres obecnego wynalazku, to zalety maszyny dziewiarskiej 30 i wyprodukowanej na niej gotowej tkaniny mogą być prawidłowo zrozumiane tylko przez porównanie procesu wykończalniczego według obecnego wynalazku i w odniesieniu do kołowych maszyn dziewiarskich znanych ze stanu techniki. Jak omówiono powyżej, wysokość włosa (odpowiadająca swobodnym końcem dzianych rządków) w typowej tkaninie z odwrotną pętelką zmienia się zasadniczo ponieważ każdy pęczek włókna taśmy zazwyczaj jest wrabiany w tkaninę tylko jeden raz. W celu uzyskania tkaniny z odwrotną pętelką, która może być wykorzystana do produkcji odzieży konieczne jest najpierw uzyskanie jednakowej długości włosa.

Sposób otrzymywania włosa o jednakowej długości polega na znalezieniu najmniejszej normalnej wysokości pętelki (odpowiadającej wymiarowi wrobionej pętelki, który jest zazwyczaj ustalany przez klienta), a następnie przycięciu całej powierzchni tkaniny do tej wysokości. Przycinanie włosa w celu uzyskania normalnej wysokości powoduje zazwyczaj usunięcie od

178 007 czterdziestu (40) do sześćdziesięciu (60) procent włókien taśmy X. W związku z tym zazwyczaj o najmniej połowa wrobionego włókna taśmy X kończy w charakterze odpadów. Po przycięciu włosa na żądaną wysokość tkanina jest drapana lub szczotkowana w celu uzyskania wyglądu aksamitu i maksymalnego usunięcia wszelkich braków w wyglądzie.

W przeciwieństwie do tkanin produkowanych według stanu techniki, obecny wynalazek pozwala wyprodukować lepszej jakości tkaninę z odwrotną pętelką. Możliwość równomiernego prowadzenia swobodnych końców rządków Z i Z' nad obciążnikami 52 pozwala na wrabianie swobodnych końców w tkaninę po raz drugi lub trzeci dając w efekcie bardzo równomierną wysokość pętelki w gotowej tkaninie. Otrzymana tkanina często nie musi być przycinana, a jeżeli już to tylko w niewielkim stopniu. Ponieważ przycinanie nie jest konieczne, albo musi być wykonane tylko w niewielkim stopniu, uzyskuje się oszczędność blisko sześćdziesiąt (60) procent włókien X taśmy, co stanowi ogromne usprawnienie w stosunku do znanych technik.

Ponadto towarzysząca temu oszczędność czasu wynikająca z braku potrzeby przycinania lub konieczności tylko nieznacznego przycięcia powoduje obniżenie kosztów produkcji. Podobnie jak w rozwiązaniach znanych ze stanu techniki tkanina według obecnego wynalazku jest drapana lub szczotkowana w celu uzyskania gotowego wyrobu. Porównanie gotowego wyrobu wyprodukowanego na maszynie dziewiarskiej 30 według obecnego wynalazku i tkaniny aktualnie dostępnej wykazuje znaczne usprawnienie.

Fachowiec dostrzeże wiele możliwości modyfikacji i innych przykładów wykonania obecnego wynalazku w oparciu o pouczenia zawarte w powyższym opisie i powiązanych z nim rysunkach. Oczywistym jest w związku z tym, że wynalazek nie ogranicza się do ujawnionych szczególnych przykładów wykonania i że przewidziane jest włączenie modyfikacji i przykładów wykonania do zakresu objętego załączonymi zastrzeżeniami.

178 007

178 007

178 007

178 007

178 007

178 007

DO WYLOTU

178 007

—cj. 7>

178 007

178 007

178 007

178 007

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Maszyna dziewiarska do formowania tkaniny z odwrotna pętelką dzianą z taśmy przędzy, zawierająca ramę i osadzony na niej obrotowo walec z igłami zamontowanymi na walcu przesuwnie w kierunlku pionowym równolegle do osi obrotu tego walca, oraz zespół podający doprowadzający włókna taśmy i przędzę do igieł, przy czym przy igłach są usytuowane współpracujące z nimi obciążniki oraz zespoły nadmuchowe powietrza ustawione poziomo i promieniowo na zewnątrz w kierunku igieł, a także zespoły prowadzące przenoszące ukośnie swobodne końce włókien taśmy na obciążniki, znamienna tym, że zamontowane przy walcu (52) z igłami (54) zespoły prowadzące (44) zawierają szereg zespołów obciążnikowych (190) usytuowanych nad obciążnikami (56) przy igłach (54), przy czym każdy z zespołów obciążnikowych (190) posiada pierwszą kątową powierzchnię (207), oraz zabezpieczającą zapadkę (196) łączącą sąsiednie zespoły obciążnikowe (190), przy czym zabezpieczająca zapadka (196) posiada drugąkątowąpowierzchnię (206), usytuowaną przy pierwszej powierzchni kątowej (207).
2. 2. Maszyna dziewiarska według zastrz. 1, znamienna tym, że wzdłuż obrotowego toru ruchu walca (52) są rozmieszczone zespoły zgrzeblące (34), które są odsunięte promieniowo na zewnątrz od zespołów nadmuchowych (36) i są ustawione z nimi w jednej linii w płaszczyźnie poziomej, a w pobliżu każdego zespołu zgrzeblącego (34) jest usytuowane stanowisko podawania przędzy (58).
3. 3. Maszyna dziewiarska według zastrz. 2, znamienna tym, że zespół nadmuchowy (36) zawiera dyszę powietrzną (142) posiadającą otwory (149,150), przy czym dysza powietrzna (142) posiada pierwszy koniec (144) usytuowany w pobliżu igieł (54) i drugi koniec (146) przeciwległy do pierwszego końca (144), który jest zamocowany w dopasowanym do niego otworze (150) dołączonego do dyszy powietrznej (142) bloku (132), połączonym ze źródłem (152) zasilania powietrzem.
4. 4. Maszyna dziewiarska według zastrz. 1, znamienna tym, ze zespół obciążnikowy (190) ma kształt zbliżony do prostokątnego oraz wzdłuż przeciwległych końców ma po jednej stronie dwa wycięcia (192a, 192b), które są dopasowane do zabezpieczającej zapadki (196), która jest na nich umieszczona.
5. 5. Maszyna dziewiarska według zastrz. 2, znamienna tym, że przy każdym zespole zgrzeblącym (34) jest umieszczony pierwszy zespół ssawny (38), przy czym pierwszy zespół ssawny (38) zawiera dyszę ssawną (170) przymocowaną do zespołu zgrzeblącego (34) posiadającą otwarty pierwszy koniec (172) usytuowany w pobliżu zespołu zgrzeblącego (34) i zamknięty drugi koniec (174), przy czym drugi koniec (174) zawiera pierwszy otwór (176) połączony z giętką odprowadzającą rurą (178).
6. 6. Maszyna dziewiarska według zastrz. 1, znamienna tym, że nad środkiem walca (52) jest zamontowany zespół wyciągowy (60) zawierający okap wyciągowy (102) posiadający rozszerzony odcinek dolny z otworem (104), przy czym okap wyciągowy (102) jest zamocowany do ramy (48) za pomocą tulei mocującej (106).
7. 7. Maszyna dziewiarska według zastrz. 1, znamienna tym, że z ramą (48) jest połączony zespół kierujący powietrza (32) obejmujący przewody doprowadzające (62) powietrza oraz przewód odprowadzający (64) powietrze oraz krzyżak (68) przymocowany do ramy (48), mający pierwszy otwór (86), do którego jest dołączony przewód odprowadzający (64) powietrze a w krzyżaku (68) znajdują się drugie otwory (90), połączone z przewodami doprowadzającymi (62) powietrza, a ponadto krzyżak (68) ma wybranie (78) oraz pierścieniową przegrodę (80) rozdzielającą wybranie (78), a do krzyżaka (68) jest przymocowana szczelnie pokrywa (70), a pomiędzy nią, ścianami krzyżaka (68) i jego picrścieniowąprzegrodą (80) jest utworzona pierwsza komora (82)

   178 007 sprężonego powietrza oraz druga komora (84) sprężonego powietrza, przy czym pokrywa (70) ma pierwszy otwór (96), w którym jest umieszczony przewód odprowadzający (64) powietrze oraz ma drugi otwór (100), w którymjest zamocowany przewód doprowadzający (62) powietrze.
8. 8. Maszyna dziewiarska według zastrz. 7, znamienna tym, że krzyżak (68) posiada szereg trzecich otworów (92), w których są zamocowane przewody kierowania powietrza od zespołów ssawnych (38).
9. 9. Maszyna dziewiarska według zastrz. 1, znamienna tym, że każdy zespół nadmuchowy (36) powietrza jest połączony z zespołem regulującym (40) przepływ pow ietrza, przy czym zespół regulujący (40) zawiera regulowany zawór (166) umieszczony między zespołem kierującym powietrze (32) i każdym z zespołów nadmuchowych (36) powietrza.

   * * *