PL178700B1 - Stop niklowo-molibdenowy - Google Patents

Abstract

1. Stop niklowo-molibdenowy, zawie- rajacy od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 22,4% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2, korzystnie od 1,5 do 3,0, a najkorzystniej od 1,5 do 2,5% at. zelaza, od 0,05 do 3,8, korzystnie od 0,55 do 3,8, a najkorzystniej od 1,2 do 2,5% at. chromu, od 0,02 do 1,6, a korzystnie od 0,5 do 1,0% at. man- ganu, od 0,3 do 1,0, a korzystnie od 0,4 do 0,8% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolfra- mu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilosci zanieczyszczen, znamien- ny tym, ze laczna ilosc zelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wy- nosi od 3 do 7% at. FIG. 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest stop niklowo-molibdenowy.

Ze stanu techniki jest znany stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 22,4% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2% at. żelaza, od 0,05 do 3,8% at. chromu, od 0,02 do 1,6% at. manganu, od 0,3 do 1,0% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń.

Zauważono, że w stopach niklowo-molibdenowych dodanie do niklu znaczących ilości (powyżej 15% at.) molibdenu znacznie poprawiało odporność niklu na korozję, redukując takie kwasy jak kwas octowy, chlorowodorowy czy fosforowy. Jednakże wraz ze wzrastającą zawartością molibdenu stopy te są coraz trudniejsze do odlewania. Dlatego też pierwszy dostępny w handlu stop tego typu, nazywany stopem „B”, zawierał około 18 lub 19% at. molibdenu (wszystkie stężenia wyraża się tu w procentach atomowych) wraz ze znaczącymi

178 700 ilościami (7 do 12% at.) żelaza (pochodzącego głównie z użycia żelazo-molibdenu, często dodawanego dla zmniejszenia kosztów), jak również z kilkoma procentami przypadkowych domieszek, w tym węgla, manganu i krzemu, jak na przykład stop znany z opisu patentowego USA nr 1 710 445.

Choć stopy te stosunkowo łatwo dawały się odlewać, to jednak bardzo trudna była ich obróbka plastyczna na gorąco w płyty i arkusze dla późniejszego wyrobu naczyń chemicznych, rurociągów i tym podobnych. W latach 1940, odkrywca stopu B, Haynes Stellite Co., kontynuował prace w kierunku poprawienia tej rodziny stopów i między innymi ustalił, że jednym z najbardziej szkodliwych pierwiastków dla zdolności stopu do obróbki plastycznej na gorąco była miedź. Jak opisano w opisie patentowym USA nr 2 315 497, na tempo korozji nie miało wpływu utrzymywanie zawartości miedzi poniżej około 0,15% at. Dlatego też nawet w obecnych stopach niklowo-molibdenowych miedź utrzymuje się na możliwie niskim poziomie, najkorzystniej poniżej około 0,5%.

Stopy takie mają dużą odporność na korozję wilgotnościową powodowaną przez kwasy nieutleniające, o ile tylko daje się uniknąć formowania drugiej fazy osadów. Takie osady, tworzące się zwykle wzdłuż granic ziaren krystalicznych w strefach uszkodzonych przez ciepło podczas spawania, wywoływały gwałtowną korozję międzykrystaliczną, zubożając w molibden sąsiadujące obszary. W ten sposób wszystkie konstrukcje spawane wymagały przesycania lub cieplnej obróbki stabilizującej (np. 1100°C przez godzinę), a następnie gwałtownego schłodzenia, aby wytłumić taką korozję, co przedyskutowano szczegółowo w opisach patentowych USA nr 2 237 872 i 2 959 480.

Ponieważ taka obróbka cieplna jest kosztowna, a czasem wręcz niemożliwa dla dużych konstrukcji spawanych, zatem czyniono liczne próby polepszenia podstawowego stopu „B”, aby ustabilizować lub nawet uniknąć takich szkodliwych osadów.

W latach 1950, szerokie badania podjął w Anglii G.N.Flint, który jak podano w kilku publikacjach i opisach patentowych (opis patentowy GB nr 810 089 i opis patentowy USA nr 2 959 480) odkrył, że szkodliwymi osadami były węgliki typu M₆C (albo Ni3Mo₃C albo Ni₂Mo._tC), które rozpuszczały się przy wystawieniu na oddziaływanie temperatury powyżej 1200°C podczas spawania, a następnie osadzały się z powrotem na granicach ziaren krystalicznych podczas chłodzenia.

Flint wyciągnął stąd wniosek, że choć nie jest praktyczne obniżenie zawartości węgla na tyle, by zapobiec powstawaniu wszystkich węglików, to dobre wyniki daje obniżenie poziomów żelaza i krzemu, aby zmniejszyć nieco ich rozpuszczalność. Wnioskował on również, że można by nadmiar węgla ustabilizować przez dodanie kilku procent wanadu i/lub niobu, które by utworzyły stabilne węgliki typu MC, odporniejsze niż M₆C na rozpuszczanie i następujące powtórne osadzanie na granicach ziaren krystalicznych po spawaniu. Tym samym, taki materiał uznano za zasadniczo wolny od korozji międzyziarnowej w warunkach zmiękczania i spawania. Jednakże zauważono, że korozja mogła się indukować w sąsiedztwie spawu przez „uczulającą” obróbkę cieplną w 850°C.

Handlową wersję stopu Flinta wprowadzono w połowie lat 1960 jako stop HASELLOY @ B-282, ale wkrótce wycofano go z rynku ze względu na występowanie w nim poważnej korozji międzyziarnowej, jak również na wyższe ogólne tempo korozji niż stary stop B. Ogólnie uważa się, że różnica w cechach pomiędzy laboratoryjnymi próbkami Flinta, a handlowymi strukturami kutymi wynikała ze znacznie wyższych poziomów domieszek w stopach handlowych (mianowicie krzemu i magnezu) w połączeniu z dłuższymi czasami w wyższych temperaturach wymaganymi w normalnym procesie wytwarzania.

Mniej więcej w tym samym czasie Otto Junker, w Niemczech, wykorzystał odkrycia Flinta dotyczące sterowania ilością węglików przy odlewaniu stopów, które miały bardzo niskie poziomy węgla, krzemu, żelaza i innych domieszek (np. manganu) i nie zawierały wanadu (patrz opis patentowy GB nr 869 753). Kute wersje tego stopu odkrył twórca niniejszego wynalazku i sprzedawał pod nazwą stop HESTELLOY B-2, w miejsce wycofanego stopu B-282.

178 700

W czasie ostatnich 30 lat większość prób poprawiania cech stopu B-2 obejmowała zmniejszanie całkowitego poziomu domieszek wprowadzanych podczas procesu wytapiania, jak na przykład w opisie patentowym USA nr 3 649 255, w którym do stopu dodaje się B i Zr. Dzisiejszy stop B-2 jest w zasadzie odporny na korozję międzyziarnową spowodowaną osadzaniem się węglików, ale wciąż może wymagać wyżarzającej obróbki cieplnej po pewnych innych procesach wytwórczych.

Obecnie wiadomo, że nawet stosunkowo czyste stopy Ni-Mo mogą wytwarzać wieloskładnikowe drugie fazy po wystawieniu na oddziaływanie temperatury w zakresie 600-800°C. Fazy takie nie sązwiązkami zawierającymi inne pierwiastki (jak osady węglików), ale raczej różnymi mikrostrukturami krystalicznymi, takimi jak nieuporządkowane międzymetaliczne fazy Ni₂Mo, Ni₃Mo i Ni4Mo. Fazy takie są bardzo kruche i zapewniają łatwe rozprzestrzenianie się pęknięć wzdłuż granic ziaren krystalicznych. Co więcej fazy takie powodują zubożanie w molibden sąsiadującej osnowy i przez to maj ąmniejszą odporność na korozję niż odległa nieuporządkowana osnowa regularna ściennie centrowana, co wyjaśnia „uczulanie” dostrzeżone przez Flinta po jego obróbce cieplnej stopu B w 650°C.

Chociaż w większości zastosowań można tolerować pewien wzrost tempa korozji, to poważne kruszenie przy dojrzewaniu, związane z reakcją uporządkowania, często wywołuje katastrofalne uszkodzenia w konstrukcjach obciążonych (takich jak obrabiane plastycznie na zimno lub spawane naczynia) wystawionych na te temperatury nawet przez krótki czas. Kinetyka reakcji uporządkowania w stopie B-2 jest bardzo szybka w porównaniu z uporządkowanymi w stopach o niższej zawartości molibdenu. Na przykład opis patentowy USA nr 4 818 486 opisuje stop Ni-Mo-Cr mający około 17 procent atomowych molibdenu, który podobno ma „doskonałą charakterystykę uporządkowywania po czasie dojrzewania, tylko 24 godziny”.

Z powyższego wynika, że w stanie techniki istnieje od dawna potrzeba opracowania stopu niklowo-molibdenowego, który nie będzie wykazywał szybkiego, indukowanego przez uporządkowanie, kruszenia na granicach ziaren krystalicznych i będzie jednocześnie miał dużą odporność na korozję.

Stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 22,4% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2, korzystnie od 1,5 do 3,0, a najkorzystniej od 1,5 do 2,5% at. żelaza, od 0,05 do 3,8, korzystnie od 0,55 do 3,8, a najkorzystniej od 1,2 do 2,5% at. chromu, od 0,02 do 1,6, a korzystnie od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,3 do 1,0, a korzystnie od 0,4 do 0,8% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń, według wynalazku charakteryzuje się tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3 do 7% at.

Korzystnie łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3,5 do 6,5% at, a zwłaszcza od 4,0 do 5,5% at.

Druga postać wykonania stopu niklowo-molibdenowego, zawierającego od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 19,5% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2% at. żelaza, od 1,2 do 3,8% at. chromu, od 0,02 do 1,6% at. manganu, od 0,3 do 1,0% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń, według wynalazku charakteryzuje się tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3 do 7% at.

Trzecia postać wykonania stopu niklowo-molibdenowego, zawierającego od 73,5 do 76,5% at. niklu, od 18,5 do 19,5% at. molibdenu, od 1,2 do 4,0% at. chromu, do 2,0% at. żelaza, od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,4 do 0,8% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu i do 0,4% at. wolframu oraz mniej niż 0,1% at. zanieczyszczeń, według wynalazku charakteryzuje się tym, że łączna ilość chromu, żelaza, manganu, glinu, kobaltu i wolframu wynosi od 2,5 do 7,5% at.

Czwarta postać wykonania stopu niklowo-molibdenowego, zawierającego od 18 do 23, a korzystnie od 18 do 19,5% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2, korzystnie od 1,5 do 3,0, a najkorzystniej od 1,5 do 2,5% at. żelaza, od 0,05 do 3,8, korzystnie od 0,5 do 3,8, a najkorzystniej od 1,2 do 2,5% at. chromu, od 0,02 do 1,6, a korzystnie od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,3 do 1,0% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu, do 0,15% at. krzemu oraz do

178 700

1,0% at. zanieczyszczeń i nikiel wyrównawczy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 0,9 do 8,4% at.

Korzystnie w tej postaci wykonania stopu łączna ilość chromu, żelaza, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 1,9 do 7,4% at, a zwłaszcza od 3,5 do 6,5% at.

Stopy niklowo-molibdenowe według wynalazku wykazują niespodziewaną, znacznie większą stabilność termiczną, jak również nieoczekiwany wzrost odporności na korozję w środowisku kwaśnym w porównaniu ze znanym stopem B-2, przez co stopy według wynalazku idealnie nadają się na instalacje chemiczne. Ponadto stopy według wynalazku charakteryzują się lepszymi własnościami plastycznymi i lepszą utwardzalnością przez starzenie w porównaniu z innymi tego typu znanymi stopami.

Uważa się, że nieoczekiwany wzrost stabilności termicznej (czego dowodzi tempo utwardzania przy 700°C) tych stopów w wyniku dodania niskiej, ale uważnie kontrolowanej całkowitej łącznej ilości żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu stabilizuje mikrostrukturę stopu w wyniku stabilniejszej konfiguracji elektronowej pośrednich faz transformacji, które spowalniają kinetykę uporządkowania poprzez sprzyjanie tworzeniu się metastabilnego Ni₂(Mo, INNE), zamiast Ni₃(Mo, INNE) lub Ni4Mo wewnątrz krystalicznej struktury metalurgicznej. Oczywiście, nawet metastabilny Ni₂Mo powinien w końcu przejść w inne fazy, takie jak Ni4Mo, przy czym każda zwłoka czasowa jest zwykle korzystna dla producenta stopu.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony na podstawie rysunku, na którym fig. 1 przedstawia część wykresu składowego stopu Ni-Mo-INNE określającą obszar stopu odpowiadający wynalazkowi, fig. 2 - powiększony widok odpowiedniego obszaru zaznaczonego na fig. 1, fig. 3 wykres związku pomiędzy twardością stopu a zawartością molibdenu, fig. 4 - wykres związku pomiędzy początkowąprędkościąutrwalania wydzieleniowego, a ilością obecnych w stopie pierwiastków stopowych (SAE), fig. 5 - wykres czas-temperatura-transformacja dla stopu według wynalazku w porównaniu ze znanym ze stanu techniki stopem B2, fig. 6 - wykres związku pomiędzy wydłużeniem w 700°C, a ilością obecnych w stopie pierwiastków stopowych, fig. 7 - wykres związku pomiędzy zawartością molibdenu, a zalecanymi według wynalazku ilościami pierwiastków stopowych, a fig. 8 - wykres związku pomiędzy tempem korozji a łączną ilością obecnych w stopach według wynalazku pierwiastków stopowych.

Tablica A przedstawia serię przykładowych stopów według wynalazku, które wykonano i oceniono, dla zademonstrowania pewnych ich cech. W tablicy A, jako przykład Nr 1 oznaczono znany ze stanu techniki stop B, przykłady Nr 2 do 5 oznaczają znany ze stanu techniki stop B2, a przykłady Nr 6 do 38 oznaczają eksperymentalne stopy według wynalazku. Na fig. 1 i fig. 2, graficznie przedstawiono część wykresu składowego Ni-Mo-INNE. Na fig. 1, zilustrowano ogólny obszar stopów według wynalazku liniami przerywanymi, a bardziej szczegółowy obszar wynalazku zakratkowano. Na fig. 2 przedstawiono powiększony widok obszaru z fig. 1, który przedstawia położenie testowanych stopów, Nr 1 do 38, wewnątrz tego obszaru. Na fig. 2 przedstawiono również punkt 99, odpowiadający mieszaninie Ni₈₀Mo₂₀(Ni4Mo) i punkt 98, odpowiadający mieszaninie Ni₇₅Mo2₅(Ni₃Mo), które stanowią bardzo kruche fazy uporządkowane.

Eksperymentalne stopy według wynalazku wykonano przez stapianie pożądanej ilości pierwiastków stopowych w małym laboratoryjnym próżniowym piecu indukcyjnym, zaś stopy znane ze stanu techniki otrzymano ze stopów handlowych, stopionych w piecu w obecności powietrza, a następnie odwęglonych w argonie-tlenie.

Wszystkie te stopy odlano w elektrody w kształcie bloków do późniejszego rafinowania elektrożużlowego, a następnie obrobiono je plastycznie na gorąco w płyty.

Okazało się, że stopy według wynalazku dobrze się nadają do odlewania i obróbki plastycznej, a zatem można je poddawać obróbce finalnej przez odlewanie, kucie, walcowanie na gorąco lub na zimno albo poprzez metalurgię proszków.

Walcowane na gorąco płyty walcowano następnie na zimno do postaci blachy o grubości 1,5 mm, którą homogenizowano lub wyżarzano w roztworze o temperaturze 1085°C, po czym następowało gwałtowne schłodzenie powietrzem.

178 700

Test twardości

Ponieważ termiczna stabilność stopów związana jest z ich tempem utwardzania wydzieleniowego, a test twardości jest szybki i niedrogi, zatem zbadano kilka próbek każdego z przykładowych stopów, Nr 1 do 38, które poddano starzeniu w 700°C (uznanej następnie za temperaturę, w której najszybciej następowało utwardzanie wydzieleniowe w różnych okresach czasu od 0.5 godziny do 24 godzin). Twardość każdej próbki zmierzono pięciokrotnie przy użyciu skali Rockwella (R_a), a średnie wartości twardości R_A przedstawiono w Tablicy B. Wyniki wskazują, że przedstawiona graficznie na fig. 3 początkowa twardość stopu (tj. po czasie starzenia zero) na ogół zwiększa się wraz z większą zawartością molibdenu, co wynika z przykładowego porównania próbek Nr 5,15,24,28 i 31, które mają rosnącą zawartość molibdenu, ale stosunkowo stałązawartość (około 3,7% at.) innych pierwiastków. Wyniki w Tablicy B wskazująrównież, że niemal wszystkie próbki ulegają znaczącemu wzrostowi twardości (około 10 lub więcej punktów) po starzeniu w różnych okresach czasu; na przykład 0,5 godziny dla próbek 2 i 4, j edna godzina dla próbki 5, dwie godziny dla próbek 3 i 27 itd.

Całkiem nieoczekiwana jest jednak zależność między początkowym tempem utwardzania a ilością innych pierwiastków stopowych, przy względnie stałym stężeniu molibdenu. Próbki 2 do 5,14 do 20 i 35 do 38 miały między około 18,5 do 19,5%o at. molibdenu i od 2 do 7% at. innych pierwiastków stopowych, na które składa się żelazo, chrom, mangan, glin, kobalt, wolfram, wanad i krzem. Fig. 4 przedstawia wykres różnic pomiędzy początkową twardością a twardościąpo 0,5 godziny (trójkątne punkty) i po 1,0 godzinie (okrągłe punkty) w stosunku do ilości pierwiastków stopowych w tych próbkach. Oczywiste jest, że próbki, które zawierały więcej niż około 2,5% at., ale mniej niż około 7,5% at. pierwiastków stopowych miały stosunkowo niskie tempo utwardzania. Próbki 17 i 18, które zawierały około 5 do 5,5% at. pierwiastków stopowych nie stwardniały znacząco nawet po 24 godzinach w 700°C. Te zaskakujące wyniki stanowią podstawę niniejszego wynalazku.

Ażeby jaśniej określić wpływ czasu i temperatury na prędkość utwardzania stopów według wynalazku w porównaniu ze stanem techniki, zbadano dodatkowe próbki stopu nr 17 i handlowego stopu B-2, podobnego do stopu Nr 4, które poddano starzeniu w różnych temperaturach powyżej i poniżej 700°C w serii odcinków czasu aż do 100 godzin.

Wyniki pomiarów utwardzania przedstawiono w Tablicy C, a dane wykorzystano do wyznaczenia krzywych pseudo-CTP dla tych stopów, jak przedstawiono na fig. 5. Jak wiadomo ze stanu techniki, krzywa CTP opisuje ogólnie czasy i temperatury; w których przebiegajjiprzemiany transformacyjne. Krzywa 93 na fig. 5 opisuje czasy i temperatury, w których stop B-2 ulega utwardzeniu do wartości 60 Ra lub większej. Uważa się, że to utwardzenie jest skutkiem znacznego spowolnienia procesu kompleksowej transformacji metalurgicznej, dającej w wyniku Ni4Mo i/lub Ni₃Mo. Podobnie, krzywe 92 i 91 opisują czasy i temperatury, w których próbki stopu Nr 17 utwardziły się do wartości 60 Ra lub więcej z powodu tworzenia się Ni₃Mo i/lub Ni₂Mo. Pierwiastki stopowe (SAE) obecne w stopie Nr 17 bezsprzecznie spowalniają reakcję uporządkowania, stabilizując niektóre fazy pośrednie, takie jak Ni₂Mo. Jakkolwiek rozmieszczenie tych krzywych nie jest całkowicie dokładne w oparciu o tak ograniczoną liczbę testów, to jednak wyniki są wystarczające dla wykazania znacznie poprawionej stabilności termicznej stopu według wynalazku w porównaniu ze znanymi stopami. Po obróbce cieplnej części składowych wytworzonych z nowych stopów, czasy ogrzewania lub chłodzenia mogą być ponad dziesięciokrotnie dłuższe od czasów zalecanych dla stopu B-2.

Test na rozciąganie na gorąco

Chociaż test twardości stopów jest szybkim i łatwym testem klasyfikującym, to jednak nie jest on odpowiedni dla zbadania dokładnych inżynieryjnych właściwości stopu podczas obróbki wysokotemperaturowej lub po utwardzeniu wydzieleniowym. Dlatego też próbki doświadczalnych mieszanek stopowych pocięto w standardowe próbki dla testu rozciągania, w kierunku poprzecznym do kierunku walcowania blachy, dla bardziej szczegółowych testów. Podwójne próbki każdego stopu poddano starzeniu w 700°C przez godzinę i testowano na rozciąganie, bez schładzania w 700°C (albowiem naprężanie w wysokich temperaturach przyspiesza przemiany

178 700 porządkujące), według standardowej, zalecanej praktyki opisanej w normie ASTM E-21. W Tablicy D podano tempo korozji w HCl, średnie procentowe wydłużenie, wytrzymałość na naprężenie i 0.2 procent wytrzymałości na wyginanie próbek w (MPA).

Na fig. 6 przedstawiono wykres procentowego wydłużenia w stosunku do ilości pierwiastków stopowych obecnych w tych samych próbkach, które występują na wykresie z fig. 4. Nieoczekiwanie okazało się, że w całym zakresie składów jest poprawiona ciągliwość stopów, jak wskazywał na to test twardości. Najbardziej zalecany stop zawiera więcej niż około 1,2% at. chromu, podczas gdy zawartość molibdenu jest mniejsza niż około 20% at., przy czym próbki te wykazywały wydłużenia powyżej 25%.

Tablica D wskazuje również, że próbki o wyższej zawartości molibdenu (powyżej około 22% at.) mająwyjątkowo wysokąwytrzymałość nawetjeśli ich ciągliwość jest nieco niższa. Dlatego też te mieszanki stopowe powinny być bardzo użyteczne w niektórych zastosowaniach (na przykład do licznych odlewów), w których ciągliwość nie jest cechą pożądaną.

Na fig. 7 pokazano związek pomiędzy zawartością molibdenu a ilością pierwiastków stopowych potrzebnych do otrzymania dobrej ciągliwości (powyżej około 10%). Próbki na wykresie na fig. 7 na ogół leżą wzdłuż linii 96, co wskazuje, że gdy rośnie zawartość molibdenu w stopie to pożądane są mniejsze całkowite ilości pierwiastków stopowych. Równanie linii 96 jest następujące: zawartość molibdenu równa się 27 minus 1,4 razy łączna ilość pierwiastków stopowych (SAE), co można zapisać jako SAE + 0,7 Mo = 19. Wszystkie stopy doświadczalne leżą w obszarze wyznaczonym przez SAE + 0,7 Mo = 17 do 21 %, a większość stopów leży pomiędzy liniami 97 i 95, które określone są równaniami, odpowiednio SAE + 0,7 Mo = 18 i SAE + 0,7 Mo = 20. Dlatego też stopy według wynalazku zawierają taką ilość pierwiastków stopowych, że po jej dodaniu do 0,7-krotności zawartość molibdenu, całkowita zawartość jest w zakresie 18 do 20% at.

Test na korozją

Aby wykazać, że poprawiona ciągliwość nie pogorszyła odporności stopów na korozję, wyznaczono względne tempa korozji przykładowych mieszanek stopowych przez wstawienie podwójnych próbek blachy 25x50 mm do gotującego się roztworu 20% HCl na trzy okresy po 96 godzin. Średnie tempo dla tych trzech okresów podano w Tablicy D.

Tablica D przedstawia, że tempo korozji wszystkich próbek doświadczalnych stopów według wynalazku jest o wiele niższe niż dla przykładowo, znanego stopu B (przykład Nr 1), i na ogół niższe niż dla znanego stopu B-2. Wiadomo, że na tempo korozji tych stopów ma wpływ zawartość molibdenu. Na fig. 8 przedstawiono związek pomiędzy tempem korozji a łączną ilością pierwiastków stopowych w tych stopach, które mają zawartość molibdenu między około 18 a 20% at. Z fig. 8 wynika, że tempo korozji jest najniższe (poniżej 12 mm/rok) dla tych stopów, które mają zawartość pierwiastków stopowych pomiędzy około 3 a 7% at.

Na podstawie powyższych wyników testów lub doświadczeń z podobnymi stopami poczyniono kilka obserwacji co do ogólnego wpływu pierwiastków stopowych, jak następuje:

Glin (Al) jest pierwiastkiem stopowym z grupy III układu okresowego. Na ogół wykorzystywany jest jako odtleniacz podczas procesu stapiania i zasadniczo jest obecny w otrzymywanym stopie w ilościach powyżej około 0,1%. Glin można również dodać do stopu dla zwiększenia wytrzymałości, ale zbyt duży jego dodatek spowoduje powstanie szkodliwych faz NijAl. Zaleca się, by zawartość glinu w stopach według wynalazku wynosiła do 1% at., a najkorzystniej 0,25 do 0,75% at.

Bor (B) jest pierwiastkiem stopowym, który może być nieumyślnie wprowadzony do stopu podczas procesu stapiania (np. ze złomu lub topnika) lub dodany jako pierwiastek zwiększający wytrzymałość. W zalecanych stopach bor może być obecny w ilości do około 0,05%, ale najkorzystniej mniej niż 0,03% dla lepszej ciągliwości. Należy zwrócić uwagę na przykład Nr 13, który zawiera 0,043% boru i ma bardzo wysoką wytrzymałość, ale bardzo niską ciągliwość.

Węgiel (C) jest niepożądanym pierwiastkiem stopowym, który jest trudny do całkowitego usunięcia z tych stopów-’. Zaleca się więc, by było go możliwie mało, ponieważ wraz ze wzrostem zawartości węgla odporność na korozję spada gwałtownie. Ilość ta nie powinna przekraczać

178 700 około 0,02% at., ale może być tolerowana ilość nieco wyższa, do 0,05% at., jeżeli dopuszczalna jest mniejsza odporność na korozję.

Chrom (Cr) jest bardziej zalecanym pierwiastkiem stopowym z grupy VI układu okresowego. Chociaż może on być obecny w ilości do 5% at., to najbardziej zalecane stopy zawierają około 1 do 4% at. chromu. Wydaje się on tworzyć w tych stopach stabilniejszą fazę Ni₂(Mo,Cr). W porównywanych doświadczalnych stopach Nr 15,16 i 17, które mają odpowiednio około 0,6; 1,2 i 1,9% at. chromu, wydłużenia wynoszą odpowiednio 10, 42 i 52%. Przy wyższych stężeniach np. około 4% at., wydłużenie zaczyna spadać, a tempo korozji rośnie.

Kobalt (Co) jest zalecanym pierwiastkiem stopowym z grupy VIII układu okresowego, który niemal zawsze jest obecny w stopach nabazie niklu, albowiem jest wzajemnie rozpuszczalny w osnowie niklowej. Stopy według wynalazku mogągo zawierać w ilości do około 5% at., powyżej której jego właściwości pogarszająsię (patrz przykłady nr 20,35 i 7, które majtązawartość kobaltu odpowiednio około 0,5; 3,2 i 5,9% at. oraz wydłużenia odpowiednio 35, 38 i 6%).

Miedź (Cu) jest niepożądanym pierwiastkiem stopowym z grupy I układu okresowego. Jest ona często obecna jako domieszka w stopach na bazie niklu, albowiem jest rozpuszczalna w osnowie niklowej. W stopach według wynalazku może ona być tolerowana do około 0,5% at., ale najkorzystniej nie więcej niż około 0,1% at., aby zachować zdolność do obróbki plastycznej na gorąco.

Żelazo (Fe) jest zalecanym pierwiastkiem stopowym z grupy VIII układu okresowego. Jest ono na ogół obecne w tych typach stopów, albowiem dla dodawania innych koniecznych pierwiastków stopowych zalecane jest użycie ferrostopów. Jednakże, wraz ze wzrostem ilości żelaza rośnie tempo korozji (patrz przykłady Nr 31, 11, 34 i 9, które mąjązawartość żelaza odpowiednio około 1,7; 1,8; 2,9 i 3,2% at. przy tempach korozji 5,9; 6,4; 7,5 i 8,9 mm/rok). Stopy według wynalazku korzystnie zawierają do około 5% at. żelaza, ale najbardziej zalecane stopy zawierają około 1,5 do 3,5% at. żelaza.

Mangan (Mn) jest zalecanym pierwiastkiem stopowym z grupy VIII układu okresowego. Jest wykorzystywany do poprawy zdolności obróbki plastycznej na gorąco i stabilności metalurgicznej i zaleca się, by był obecny w stopach według wynalazku w ilościach do około 2% at., zaś najbardziej zalecane stopy zawierają około 0,5 do 1,0% at. manganu.

Molibden (Mo) jest znaczącym pierwiastkiem stopowym w stopie według wynalazku. Ilości większe niż około 18% at. są konieczne dla zapewnienia pożądanej odporności na korozję bazy niklowej, a zaleca się ilości większe niż 19% at. Jednakże ilości większe niż 23% at. sąbardzo trudne do obróbki plastycznej na gorąco w produktach kutych.

Nikiel (Ni) jest metalem bazowym stopu według wynalazku i musi być obecny w ilościach większych niż około 73% at. (najlepiej więcej niż 73,5% at.), ale mniej niż około 77% at. (najlepiej mniej niż 76,5% at.), aby zapewnić stopowi odpowiednie właściwości fizyczne. Jednakże dokładna ilość niklu w stopach według wynalazku określona jest przez wymagane minimalne lub maksymalne ilości molibdenu i innych pierwiastków stopowych obecnych w stopie.

Azot (N), tlen (O), fosfor (P) i siarka (S) stanowią niepożądane pierwiastki stopowe, które jednakże sąna ogół obecne w małych ilościach we wszystkich stopach. Chociaż takie pierwiastki mogą być obecne w ilościach do około 0,1% at. bez zasadniczego ujemnego wpływu na jakość stopów według wynalazku, to jednak korzystnie powinny być obecne w ilościach tylko do około 0,02% at. każdy.

Krzem (Si) jest bardzo niepożądanym pierwiastkiem stopowym z grupy IV układu okresowego, ponieważ wykazano, że reaguje on silnie z węglem, tworząc lub stabilizując szkodliwe wtrącenia kompleksowych węglików. Chociaż może on być obecny do około 1% at. w stopach według wynalazku przeznaczonych do odlewania wyrobów mniej odpornych na korozję, to jednak zalecane stopy zawierają nie więcej niż około 0,2% at., a najkorzystniej mniej niż około 0,05% at. krzemu.

Wolfram (W) jest zalecanym pierwiastkiem stopowym z grupy VI układu okresowego. Ponieważ wolfram jest pierwiastkiem stosunkowo drogim i ciężkim, a nie wydaje się polepszać ciągliwości stopu, zatem zalecane stopy powinny zawierać go do jedynie do około 2% at.

178 700

Wanad (V) jest najbardziej niepożądanym pierwiastkiem stopowym z grupy V układu okresowego, ponieważ wydaje się on sprzyjać formowaniu się N₁₃Mo. Przykład stopu Nr 6 zawierającego około 0,75% at. wanadu, ma wydłużenie w 700°C wynoszące jedynie około 12%, podczas gdy stop według przykładu Nr 11, bez wanadu ale poza tym podobny, ma wydłużenie około 20%, a zatem stopy według wynalazku mogą mieć nie więcej niż około 0,8 at. wanadu. Inne pierwiastki z grupy V np. Nb i Ta, przypuszczalnie działająpodobnie i powinny być ograniczone do mniej niż 1% at.

Jakkolwiek wynalazek opisano w stosunku do kilku zalecanych przykładów wykonań, to jednak możliwe są rozmaite zmiany, modyfikacje lub kombinacje oczywiste dla fachowców z tej dziedziny. Na przykład niektóre ze stopów mogą zawierać małe ilości mało ważnych pierwiastków (np. Ti i Zr), które nie mają wpływu na poprawienie właściwości stopu według wynalazku.

178 700 <*)

O

O >

CA KO O ΓΌ

CM ©^ cT ©^ ©

łZJ

V>

©

TABLICA A - KOMPOZYCJE PRZYKŁADOWE (% ATOMOWE)

3 3 O 3 CO CO a o u u u >

TfrncMm\ommm oooooooo

ΓΓΟ

O

- u CQ &4 r*ł tT o o

ΓΟ o

U U Ul Ui u u Μ N N N N N

CM CM CM CM CM CM CM CM CM CM CM CM O O O O O O

IZ5

V) ©

© fM ©

θ'

CM

I CA ł I ♦ I liii ro o\ m· Ok I CA CO I Π H | ©^ tn c-cACAcooocoOcoooocAr-r-r-O ocMin

Π | ; | r—♦ tj· ip) t^ tj· ΤΓ M* I ΚΓ) *'3* ''T **3* ^3* ι « ι » ι ι ι ι ι ι ι ι ι i cm Γ-* Ό J . III ....... . , ....... ł I | | I | I I I I | I I I · - · I o oomoooooooooooo moo ^cococofOM-OfMCAł-łr-CAr-^OK»-··-*^—»’*rmaorococo\o^rcococAxr-<rincMrocDcoo fOKommr-KncMrrcoinromromm-wr^cnM^M^r-r-r^r-Kor-r-r-r-r-cDr-Kor-or-inr» oooooooooooooooooooooooooooooooooooooo

CM o ro Γ- iTł Μ· ΓΓ Γ- ^3· ^3* Μ* OK Μ M* ^3· ł—* νπ ΙΩ M* KO KO ΙΠ ·Μ“ CM LO łA M· tn lD ID KO CM CM lA KO O r-ł r— *—i cm ·—» ·—łmommmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmoommoKO

0000000000r-t0000000000000000000000000»-<0 σκ m oo xr ca ·—i <N »~i σι «-i rs o rroc-to^rtOrdcoHr-ru) ~ p-oomoKmmOrn OK ·—· ΙΠΓ-ΚΟΟίΜΚΟίΠΚΩΓΜτΤ IKOCMOO^TOP-rOCDmOCMCO ΙΓ-ΓΠ IKOCMOr-OOCO·—»© • · ....................................

O O 0000r-»000r-«0 O«—•CMO»-·’-* O r-ι O «—< O O ·—♦ ·»·-♦*-’ r-Onr^,'KOM^,OOvKO^rCOOKCMKOlAr-<CMOKłO(MrMr’-r^,*<'MCO\OCOr-*<ł''»»-«OKM*CMOK fM t—ł

KooKOr-łinr-cMr-^-ior-r^cMmr-r-r-KOKOKor-KOKor-KOKOKor-Kor-^oOero^^OKO

KO CA t~* »—* a—♦ rH ΓΠ »—I »—« »—ł ^4 r·^ ·—* »—4 ·—* ^r“* »—ł *““* ** ** CM CM O ^0 CM

SZ V*

M*eoKOCOOKooKOKKOKOł-»*3^B(Min^r«-iOf^rł<^,n*-»coinKO©r^,'-r-r'-OmcMro'*rn-r*ocMoou2 Μ'οσκ'νιηοοιηΓ-^^’-ιΟΓ-κοΓ-ιηΌΜ’^-ι^τΓ'ίΜοσκιηίΛσκσκίπίΩιηΜ’^’Γ-Λ^κΩΟ ooo^aocor-Komt—cot—p-t—r-M^cMCMł-HłnmOOor-tntno^^mmf-i^r^fnmp*© CO CO CO CO 00 O OK O O O O OK CM 03 OK OK OK OK OK OK OK O O O O O CM O «—· <M CM CM O O OK OK CO OK r-4«-»»-**-*»-^fMr-ł<MCMfMCM»-1<Mr-»r*»~»ł—♦•-**-*r^,4^4<MCMfM<MCM<MiMCM<M<MCMiMfM»-«»-**-·*r-*M^,infMfM'3^,coH»MUKKDO^ruTa\c3r*^,otni/inr-fn’«rcornocoNP^sino>cO’~*’^-,<N^xi'^,i'

KOOKOKf-r-coKooKM^r-ooooM^r-^Kor-OOO^MOOKomomoKKOKooKcncMM^r-KOco

OfM^f-inrfiNCDOCO^frCOOKOfnONnCOCKO^^fCNtnChN^inOinOHrHfntrjO t-HOKOKCor^M^tMM^^^r^rtn^rf-KOOintOM^fnmtD^intnM^M^m^rM^mminM^M^OtnO

Γ-Γ'Γ-Γ^Γ'Γ-Γ^Γ-Γ-Γ-Γ-Γ'Γ-Γ-Γ-Γ-Γ-Γ'Γ-Γ-Γ-Γ'Γ'Γ-Γ-Γ-Γ'Γ-Γ-Γ-Γ-Γ-Γ-Γ^Γ-ΡΡ'Γ

F-łCMr^rlxrinKOr**COOKOrH<MfQM^,inKOr-©OKOł-<CMr^r)Xi*irłOr*'©OKOr-H<MfOM*inKOr*'©

CM ©

m

CO

O ©

:H a

^2?

’3

Ma es k

OJ «3

N «3 >»

C

a.

>»

Ό

OJ

N

CJ es jB

O a

9S

Ό

O

Cu

OJ

OJ •N £

W es i

178 700

TABLICA B - TWARDOŚĆ (RA) W FUNKCJI CZASU STARZENIA (GODZ.) PRZY 700° C
No.	0	0.5	1.0	2.0	4.0	8.0	24
1	58.0	58.4	58.7	58.9	58.6	59.0	59.3
2	56.3	65.9	64.9	67.2	66.9	69.1	69.0
3	57.5	61.2	66.3	67.0	67.8	67.9	69.2
4	58.2	67.3	66.8	68.1	68.6	69.3	70.5
5	55.9	59.8	67.3	67.5	68.0	67.9	68.8
6	59.3	65.1	66.9	67.7	74.8	74.7	75.0
7	59.0	59.7	60.9	65.1	66.5	67.6	68.0
8	58.2	58.6	60.1	61.3	66.5	70.4	72.1
9	59.5	58.3	58.7	60.0	66.1	67.7	73.0
10	60.3	61.5	64.2	67.8	72.2	75.1	75.0
11	60.0	61.5	65.0	66.9	72.8	75.2	74.6
12	58.1	57.8	59.3	60.3	66.5	68.5	68.7
13	66.2	71.0	71.9	75.2	76.1	76.1	76.6
14	56.8	57.3	59.8	62.3	63.8	65.7	66.6
15	57.9	58.4	59.1	64.9	66.4	66.8	67.7
16	55.4	57.1	55.6	58.9	63.9	65.8	67.5
17	56.0	56.5	56.5	56.2	56.6	57.0	57.1
18	55.8	55.6	56.3	56.3	57.1	56.7	58.3
19	56.0	57.3	57.0	61.2	64.8	65.7	68.7
20	55.3	58.9	58.4	63.6	64.9	66.0	67.6
21	57.8	58.9	59.6	59.3	58.5	64.7	69.7
22	57.1	58.4	60.1	63.4	65.3	66.9	69.2
23	58.5	61.3	64.1	65.8	66.3	67.1	71.9
24	58.7	60.4	64.1	65.3	67.3	69.6	70.8
25	58.1	61.0	64.7	65.9	67.3	69.3	73.6
26	58.9	66.5	67.0	67.6	67.6	71.7	74.9
27	61.9	68.4	69.4	71.8	74.9	76.8	75.7
28	58.7	65.6	66.4	66.4	68.6	74.3	74.5
29	60.7	67.5	67.6	68.5	69.8	75.3	74.7
30	63.3	69.5	69.8	73.0	75.9	76.7	76.8
31	64.5	70.1	70.9	73.2	75.0	76.0	76.3
32	65.9	70.4	72.0	72.9	75.5	77.5	77.7
33	58.4	59.8	61.6	63.8	68.6	71.1	71.4
34	59.9	63.2	66.5	67.1	68.7	71.5	72.7
35	59.2	59.7	60.2	59.5	59.7	60.8	70.9
36	58.3	58.3	58.6	58.7	58.8	61.2	71.5
37 38	56.9	58.2	58.0	58.1	58.2	57.7	59.1

Średnia z 5 pomiarów

178 700 tn o r-co o co m >-i cn r- Ν' tn erc co η σ\ ctc cn cn co r* co co co co co m in cn oo o h co tn n· co co c— r- co tn tn

CO CO CN tn CN 00 Ό

Ν' T-ι Γ~ ΙΠ tn CTC Ν’

TABLICA C - TWARDOŚĆ (RA) W FUNKCJI TEMPERATUR STARZENIA (°C) I CZASU (GODZ.) co

Ν'

N*

CN co

Ν'

tn

CN o

cn co o oc o r~co co t'- co co tn tn o r~ o o co tn n· co co co r· co m in co co co c-~ o r~- c~<-i m en cn »-t r~ co co co co co co tn tn <-t o o o co CN ·-<

o ιη σ\ o > > cd co co co r~ m m tn cn <—t r~ cn n· co n*

CTC Ν' 00 CT> Γ r- co in co co co m tn tn cn ctc r~ cn σ co cn ctc o r~ <n co r~ co tn co co co tn tn tn cn i—( m r~- co co —i

CTC O (— co Γ Γ 00 tn co co co tn tn tn co cn co tn r- r- oo tn tn co co tn in tn n o • · i i

CTC CTC i i tn tn

O	o	o	o	o	o	O
O	O	o	o	o	O	o
O	in	o	m	o	in	o
vo	ko	r**	c*·	00	co	cn

cn CN O w i-t N· co ctc co r- n· w cn n· m co in co co in tn

O Ν' CO Γ- CN O ΓΟΟ CTC co co co tn n· tn tn tn tn tn tn tn (Ν 00 CN CN CN Γ» CTC r^cocococotnN· tn tn tn tn tn tn tn t-~ co co r- co tn tn tn tn tn tn tn tn tn n· tn m < cn co co co co co co co n· Ναι tn tn tn tn m m ctc tn o m CTC CN CN tn co co tn tn tn tn tn tn tn tn tn tn tn o o o o o o o

O O O O O O O o tn o tn o tn o co co r-~ r-~ co co <n

178 700

TABLICA D - DANE I REZULTATY BADAŃ
NO.	MATERIAŁ	TEMPO KOROZJI WHCL MM/Rok	% WYDŁUŻ. (700°, 1 GODZ.)	WYTRZ. NANAPR. (700° C)	WYTRZ NA WYGINANIE (700° C)	SUMA % ATOM.
1	2620-6-0305	.905	56.1	832	348	9.98
2	2665-4-6248	.3175	1.1	446	-	1.84
3	2665-0-6303	.3525	1.2	502	-	1.95
4	2665-3-6222	.31	1.1	500	-	2.33
5	2665-9-62,63	.4475	6.4	474	-	3.50
6	EN 7489	.2175	11.8	711	580	4.76
7	EN 7889	.2525	6.2	458	374	8.05
8	EN 8889	.24	36.3	708	345	4.48
9	EN 8989	.2225	34.8	726	340	5.18
10	EN 9089	. 185	23.5,	720	444	4.22
11	EN 9189	.16	19.9	703	459	4.76
12	EN 9289	.3	27.9	588	305	4.46
13	EN 9389	.115	1.7	945	744	2.35
14	EN 4890	.3325	1.3	537	537	3.25
15	EN 4990	.245	10.3	540	412	3.80
16	EN 5090	.21	41.7	655	285	4.35
17	EN 5190	. 1925	52.3	726	291	5.02
18	EN 5290	.2975	46.0	672	270	5.55
19	EN 5390	.25	43.7	692	296	6.09
20	EN 5490	.2975	34.7	673	324	6.83
21	EN 8090	.2325	32.2	724	354	4.37
22	EN 8190	.2	37.4	706	334	4.88
23	EN 8290	.235	26.6	777	474	5.47
24	EN 8390	.1575	23.0	717	449	3.71
25	EN 8490	.195	19.2	723	485	4.15
26	EN 8590	.19	15.1	767	549	4.86
27	EN 8690	.1375	6.8	736	609	2.99
28	EN 8790	.175	14.0	714	540	3.71
29	EN 8890	.185	12.2	778	581	4.35
30	EN 8990	.1325	6.7	825	659	3.07
31	EN 9090	.1475	5.9	852	704	3.77
32	EN 9190	.33	5.3	927	737	4.24
33	EN 9290	.2525	30.8	712	382	4.47
34	EN 9390	.1875	19.4	782	535	5.31
35	EN 5091	.3475	36.3	717	330	6.48
36	EN 5191	.2575	38.7	703	339	4.30
37	2665-1-6311	.2725	41.4	714	328	5.61
38	2675-1-6650	—	50.0	785	345	4.87

178 700 % atomowe niklu

178 700

								FIG. 4
	\ \		©
	A \ &	« © _
							Z / z z
	Λ		A				z
			Λ A	A i	4/	f © A

t 2 3 4 S % atomowe pierwiastków stopowych (SAE)

178 700

178 700 tempo korogi mm/rok wydłużenie (%)

							||	FIG. ί
					IZ
				33^ 16«/	37<r	19 •
				367			20
							's. j
			15«				t	<
	iLJ	4	•14 -				ł j	1 l L

i) 1 2 3 4 5 6 7 3 9 10

178 700

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 22,4% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2, korzystnie od 1,5 do 3,0, a najkorzystniej od 1,5 do 2,5% at. żelaza, od 0,05 do 3,8, korzystnie od 0,55 do 3,8, a najkorzystniej od 1,2 do 2,5% at. chromu, od 0,02 do 1,6, a korzystnie od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,3 do 1,0, a korzystnie od 0,4 do 0,8% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń, znamienny tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3 do 7% at.
2. 2. Stop według zastrz. 1, znamienny tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3,5 do 6,5% at.
3. 3. Stop według zastrz. 1, znamienny tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 4,0 do 5,5% at.
4. 4. Stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 73,6 do 76,7% at. niklu, od 18,7 do 19,5% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2% at. żelaza, od 1,2 do 3,8% at. chromu, od 0,02 do 1,6% at. manganu, od 0,3 do 1,0% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu i do 0,12% at. krzemu oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń, znamienny tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3 do 7% at.
5. 5. Stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 73,5 do 76,5% at. niklu, od 18,5 do 19,5% at. molibdenu, od 1,2 do 4,0% at. chromu, do 2,0% at. żelaza, od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,4 do 0,8% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu i do 0,4% at. wolframu oraz mniej niż 0,1% at. zanieczyszczeń, znamienny tym, że łączna ilość chromu, żelaza, manganu, glinu, kobaltu i wolframu wynosi od 2,5 do 7,5% at.
6. 6. Stop niklowo-molibdenowy, zawierający od 18 do 23, a korzystnie od 18 do 19,5% at. molibdenu, od 0,05 do 3,2, korzystnie od 1,5 do 3,0, a najkorzystniej od 1,5 do 2,5% at. żelaza, od 0,05 do 3,8, korzystnie od 0,5 do 3,8, a najkorzystniej od 1,2 do 2,5% at. chromu, od 0,02 do 1,6, a korzystnie od 0,5 do 1,0% at. manganu, od 0,3 do 1,0% at. glinu, do 3,2% at. kobaltu, do 1,0% at. wolframu, do 0,75% at. wanadu, do 0,15% at. krzemu oraz do 1,0% at. zanieczyszczeń i nikiel wyrównawczy, znamienny tym, że łączna ilość żelaza, chromu, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 0,9 do 8,4% at.
7. 7. Stop według zastrz. 6, znamienny tym, że łączna ilość chromu, żelaza, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 1,9 do 7,4% at.
8. 8. Stop według zastrz. 6, znamienny tym, że łączna ilość chromu, żelaza, manganu, glinu, kobaltu, wolframu, wanadu i krzemu wynosi od 3,5 do 6,5% at.