PL179756B1 - Sposób wytwarzania ksztaltowych wyrobów ceramicznych PL PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania ksztaltowych wy- robów ceramicznych, znamienny tym, ze stabilna pod wzgledem wymiarowym zawie- sine prekursora ceramicznego naklada sie na jedna powierzchnie sita z otworami, stykaja- cego sie z powierzchnia wsporcza, przy czym zapelnia sie te otwory w sicie, nastepnie zdejmuje sie sito z powierzchni wsporczej, po czym suszy sie i wypala sie nadrukowane sitowo ksztaltki pozostajace na powierzchni wsporczej do czasu otrzymania spieczonych ceramicznych wyrobów ksztaltowych. FIG. 1 PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kształtowych wyrobów ceramicznych, na przykład cząstek ściernych o dużym stopniu elastyczności i wydajności.

Kształtowe wyroby z tlenku glinu w postaci włóknistych cząstek ściernych można wykonywać w procesie ze szczepionym zolem - żelem przedstawionym na przykład w opisie patentowym USA nr 5 009 676, osiągając wyrób o parametrach korzystniejszych w stosunku do ziaren o kształtach przypadkowych otrzymywanych sposobem frakcjonowanego sortowania rozgniecionych większych cząstek materiału ściernego. Sposoby wytwarzania takich kształtowych ziaren przedstawiono w opisach patentowych USA nr 5 090 968 i 5 201 916. Opisano również inne wyroby kształtowe z zolu-żelu tlenku glinu, w postaci tarcz, włókien i cienkich płytek. Większość z tych sposobów jednakowoż nie umożliwiaj ą łatwej adaptacji do wytwarzania bardzo małych kształtowych cząstek ściernych.

Sposób wytwarzania kształtowych wyrobów ceramicznych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że stabilną pod względem wymiarowym zawiesinę prekursora ceramicznego nakłada się na jedną powierzchnię sita z otworami, stykającego się z powierzchnią wsporczą przy czym zapełnia się te otwory w sicie, następnie zdejmuje się sito z powierzchni wspor179 756 czej, po czym suszy się i wypala się nadrukowane sitowo kształtki pozostające na powierzchni wsporczej do czasu otrzymania spieczonych ceramicznych wyrobów kształtowych.

Nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego, w której prekursorem jest tlenek glinu alfa.

Nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego, w której prekursorem jest prekursor chemiczny.

Nakłada się zawiesinę, którąjest żel bemitu.

Nakłada się żel zawierający substancje stałe w ilości od około 30% do około 60%.

Zawiesinę prekursora ceramicznego nakłada się na sito z otworami w postaci napędzanego pasa, stykającego się z powierzchnią wsporczą stanowiącą powierzchnię drugiego napędzanego pasa, przy czym oba pasy stykają się, przesuwając się przez miejsce, w którym nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego na powierzchnię sita z otworami, a następnie rozdzielają się, zanim osiągną miejsce, w którym kształtki utworzone w otworach sita suszy się i wypala.

Wytwarza się kształtowe włókniste ceramiczne cząstki ścierne.

Nakłada się żel bemitowego tlenku glinu alfa zawierający do 10% wagowo, w odniesieniu do substancji stałej, substancji dodatkowych dobranych z grupy obejmującej czynniki zarodkowania, tlenek magnezowy, tlenek cyrkonowy, tlenek tytanowy, tlenek itrowy i tlenki metali ziem rzadkich.

Cząstki nadrukowuje się sitowo z zastosowaniem ciągłego pasa z otworami, w którym otwory mają wymiary dostosowane do wytwarzania nadrukowywanych kształtek o wydłużeniu od około 2:1 do około 50:1.

Sposób wytwarzania kształtowych wyrobów z tlenku glinu według wynalazku umożliwia bardzo szybkie i efektywne ich wytwarzanie z materiału prekursora. Sposób według wynalazku nadaje się zwłaszcza do szybkiej adaptacji dla wytwarzania cząstek bardzo drobnych metodą nadającą się do łatwej automatyzacji, przy tym rozwiązanie według niniejszego wynalazku nadaje się do produkcji kształtowych cząstek ściernych.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie proces sitodruku według wynalazku dostosowany do pracy ciągłej, fig. 2 przedstawia fotografię powierzchni górnej sita odpowiedniego do wsadowego procesu sitodruku według wynalazku, fig. 3 przedstawia fotografię cząstek ściernych wykonanych przy użyciu sposobu według wynalazku i sita, przedstawionego na fig. 2.

W niniejszym opisie przedstawiono wytwarzanie kształtowych cząstek ściernych, ale zawarta w nim koncepcja może mieć zastosowanie do wytwarzania innych kształtów, na przykład płaskich krążków, środków ściernych do młynów kulowych i tym podobnych.

Sito drukujące 1, w postaci ciągłego pasa przechodzi wokół czterech rolek 2, 3, 4 i 5, przy czym przestrzeń między rolkami 2 i 3 stanowi strefę 6 nanoszenia, przestrzeń między rolkami 4 i 5 stanowi strefę 8 oczyszczania, a przestrzeń między rolkami 5 i 2 stanowi strefę 9 obróbki.

W strefie 6 nanoszenia sito 1 utrzymywane jest w mocnym kontakcie z ciągłym pasem 10 ze stali nierdzewnej, wzdłuż jego powierzchni zewnętrznej, przy poruszaniu się obu pasów w tym samym kierunku ze w zasadzie tą samą prędkością a na powierzchnię wewnętrzną sita nakładana jest zawiesina cząstek prekursora ściernego (mechanizmu nakładającego nie przedstawiono), przed listwą zgarniającą 11. Przechodząca pod listwą zgarniającą zawiesina jest wpychana w otwory pasa do sitodruku, który w tym momencie pozostaje w ścisłym kontakcie z ciągłym pasem stalowym 10.

W strefie 7 oddzielenia pas do sitodruku zostaje odłączony od pasa ciągłego ze stali nierdzewnej pozostawiając na powierzchni pasa 10 kształtki nadrukowane metodą sitodruku. Kształtki te pas przenosi do strefy 12 suszenia, gdzie następuje usunięcie z kształtek wilgoci przynajmniej w stopniu koniecznym do przekształcenia ich w cząstki zachowujące swoją zwartość podczas przenoszenia. Osuszone cząstki następnie zostają zdjęte z ciągłego pasa stalowego i wypalone w znanym piecu z przetworzeniem ich w cząstki ścierne. Przed wejściem pasa do strefy nanoszenia może być poddany obróbce antyadhezyjnej (na przykład

179 756 przez natryskiwanie fluoropochodnych węglowodorów), jeżeli pas nie został poddany obróbce wstępnej w celu nałożenia warstwy zapobiegającej przywieraniu.

W międzyczasie pas sitodrukowy po opuszczeniu strefy rozłączania przechodzi przez odcinek 8 oczyszczania, w którym następuje najpierw jego osuszenie, a następnie usunięcie wszelkich resztek materiału, za pomocą odpowiednio ustawionych szczotek, nadmuchów powietrza, kombinacji nadmuchów i szczotek lub tym podobnych.

Ze strefy oczyszczania pas sitodrukowy przechodzi do strefy 9 obróbki, w której może odbywać się na przykład nakładanie w razie potrzeby środka przeciwadhezyjnego w celu ułatwienia oddzielenia kształtek od pasa sitodrukowego w strefie oddzielania.

W strukturze przedstawionej na rysunkach można dokonać szeregu zmian. Na przykład nakładania zawiesiny na pas sitodrukowy można dokonywać przy pionowym a nie poziomym przechodzeniu pasa. Pas sitodrukowy może być utworzony przez powierzchnię pojedynczego pustego bębna ze strefami 6 do 9 utworzonymi przez różne segmenty obwodu bębna. Wszystkie takie warianty uważa się za objęte zasadniczym zakresem niniejszego wynalazku.

Zastosowana zawiesina musi być stabilna pod względem wymiarowym, co oznacza, że proste kształtki utworzone z zawiesiny w sposobie z drukiem sitowym według wynalazku muszą zachowywać swój kształt po zdjęciu sita w czasie dostatecznie długim dla ich wysuszenia i wypalenia. Stabilność tę, w przypadku, kiedy nie można w łatwy sposób otrzymać prekursora w postaci żelu, można osiągnąć przez zastosowanie odpowiednich dodatków. Jeżeli zachowanie kształtu nie jest osiągane przez zastosowanie dodatków, to w realizacji wynalazku czynnik krytyczny stanowi zawartość substancji stałej w zawiesinie. Przy mniejszej zawartości substancji stałych dla zapobieżenia utracie kształtu po zdjęciu sita konieczne może się okazać dobranie lepkości. Można tego dokonać przez dodanie środka regulującego lepkość. Kiedy zawiesina stanowi żel, to korzystne jest wykorzystanie metody peptyzacji z zastosowaniem kwasu, na przykład kwasu azotowego. Jeżeli zawiesina ma zbyt dużą zawartość substancji stałych, to może być trudne równomierne zapełnianie otworów sita. Dlatego też korzystne jest, jeżeli zastosowaną zawiesiną jest żel bemitu, z drobno rozproszonymi cząstkami szczepiącymi zdolnymi do wytwarzania zarodków przemiany prekursorów tlenku glinu w tlenek glinu alfa.

Sito z otworami może być wykonane w zasadzie z dowolnego materiału stosowanego w podobnych przypadkach, na przykład stali nierdzewnej, tworzywa sztucznego, jak na przykład PTEE, EVA, poliester lub nylon, wzmacniany papier i podobne. Druk sitowy jest procesem znanym i w przypadku niniejszego wynalazku użyteczne są materiały ogólnie stosowane do wytwarzania sit.

Kształt otworów nie jest krytyczny i można go dobrać odpowiednio do charakteru wyrobów. Jest jednak oczywiste, że sposób ten stanowi metodę otrzymywania w dużych ilościach w zasadzie identycznych kształtów lub w razie potrzeby dokładnej mieszaniny zadanych z góry kształtów. Kształty mogą być graniaste lub okrągłe o pewnym wydłużeniu, to znaczy stosunku długości do największego wymiaru poprzecznego, który wynosi od około 5:1 do około 25:1. Jest oczywiste, że zmiany wymiarowe ograniczone są grubością sita. Jeżeli grubość sita jest zbyt duża, to niezbyt łatwo następuje oddzielanie się zawiesiny od sita podczas jego zdejmowania, zatem bez potrzeby stosowania obróbki sita za pomocą środków zmniejszających przyczepność, takich jak silikony, pochodne fluorowęglowe lub węglowodorowe, maksymalna grubość przy druku sitowym wynosi zwykle 10 mm, a częściej poniżej 3 mm. Natomiast, jeżeli pożądane są kształty płaskie, to powyższe ograniczenie w stosunku do druku sitowego może nie być znaczące.

Zawiesina stosowana w sposobie według wynalazku może stanowić dowolną zawiesinę prekursora ceramicznego, przez co rozumie się materiał drobno rozproszony, który po poddaniu obróbce sposobem według wynalazku ma postać kształtowego wyrobu ceramicznego. Prekursorem może być prekursor chemiczny, tak jak na przykład bemit jest chemicznym prekursorem tlenku glinu alfa; prekursorem morfologicznym, tak jak na przykład tlenek glinu alfa jest prekursorem morfologicznym tlenku glinu; jak również (lub alternatywnie) prekursorem fizycznym w tym sensie, że drobnopostaciowy tlenek glinu może być ukształtowany i dla utrwalenia kształtu spieczony.

179 756

Kiedy zawiesina zawiera prekursor fizyczny lub morfologiczny w znaczeniu określonym w niniejszym dokumencie, to prekursor ma postać ziaren drobnego proszku, które spieczone razem tworzą wyrób ceramiczny, na przykład cząstkę ścierną do wykorzystania do konwencjonalnego spajania i pokrywania w zastosowaniach ściernych. Takie materiały zwykle zawierają ziarna proszku o przeciętnej wielkości poniżej około 20 mikronów, korzystnie poniżej około 10 mikronów, a najkorzystniej poniżej około mikrona.

Korzystne jest, jeżeli zawartość ciał stałych w zawiesinie fizycznego lub morfologicznego prekursora wynosi od około 40 do około 65%, jakkolwiek można stosować wyższe zawartości aż do około 80%. Często wraz z rozdrobnionymi ziarnami w takich zawiesinach stosuje się związek organiczny w charakterze czynnika utrzymującego w zawiesinie lub też nawet czasowego spoiwa aż do wyschnięcia dostatecznego do zachowania kształtu. Może to być dowolny z ogólnie znanych związków, jak na przykład glikol polietylenowy, estry sorbitolu i tym podobne.

Zawartość substancji stałej prekursora chemicznego przechodzącego w końcowy stabilny wyrób ceramiczny powinna uwzględniać pewną ilość wody wydzielającej się z prekursora podczas ogrzewania przy suszeniu i wypalaniu w celu spieczenia cząstek. W takich przypadkach zawartość substancji stałych jest zwykle nieco mniejsza niż 75%, a korzystniej między około 30% a 50%. W przypadku żelu bemitu maksymalna zawartość substancji stałych wynosi, korzystnie, około 60% lub nawet 40% i możliwe jest wykorzystanie żelu z minimalną zawartością peptyzowanych substancji stałych wynoszącej około 20%.

Artykuły wykonane z prekursora fizycznego będą zwykle wymagały wypalania w wyższej temperaturze niż artykuły wykonane ze szczepionego prekursora chemicznego. Na przykład, podczas gdy cząstki szczepionego żelu bemitu tworzą w zasadzie całkowicie zagęszczony tlenek glinu w temperaturach poniżej około 1250°C, cząstki wykonane z żelu tlenku glinu do pełnego zagęszczenia wymagają temperatury wypalania powyżej około 1400°C.

W zestaw materiałów, które można przetwarzać na postać kształtowanych przedmiotów ceramicznych wchodzą prekursorzy fizyczni, na przykład rozdrobnione cząstki materiałów ceramicznych, takich jak tlenek glinu alfa, węglik krzemu, tlenek cyrkonowo-glinowy i CBN. Dotyczy to też prekursorów chemicznych i/lub morfologicznych, takich jak trój wodorotlenek glinu, bemit, tlenek glinu alfa i inne pośrednie tlenki glinu oraz boksyt. Najbardziej użyteczne z wymienionych są te, których podstawą jest tlenek glinu i jego fizyczni łub chemiczni prekursorzy i w konkretnym opisie zamieszczonym poniżej wynalazek odniesiono do tlenku glinu. Jednakowoż jest oczywiste, że wynalazek nie ogranicza się do niego i nadaje się do przystosowania do wykorzystania z wieloma różnymi materiałami prekursorowymi.

Inne składniki, które jak stwierdzono, są pożądane w niektórych okolicznościach przy produkcji wyrobów na bazie tlenku glinu, obejmują czynniki zarodkowania, taki jak rozdrobniony tlenek glinu alfa, tlenek żelazowy, tlenek chromowy i inne materiały nadające się do zarodkowania przekształcania postaci prekursorowych w postać tlenku glinu alfa; tlenek magnezowy; tlenek tytanowy; tlenek cyrkonowy; tlenek itrowy; tlenki metali ziem rzadkich. Takie dodatki często dz.iał^a^ jako ograniczniki wzrostu kryształów lub modyfikatory granicy faz. Ilość takich dodatków w prekursorze jest zwykle mniejsza niż 10%, a często 5% wag. (substancji stałych).

Możliwe jest również wykorzystanie, zamiast prekursora chemicznego lub morfologicznego z tlenku glinu, masy lejnej z silnie rozdrobnionego tlenku glinowego alfa ze związkiem organicznym utrzymującym go w zawiesinie i działającym w charakterze tymczasowego spoiwa przy wypalaniu cząstek do w zasadzie pełnego zagęszczenia. W takich przypadkach możliwe jest często włączenie do zawiesiny materiałów tworzących następnie po wypaleniu oddzielną fazę lub materiałów zdolnych działać w charakterze czynnika pomocniczego w utrzymywaniu strukturalnej spoistości ukształtowanych cząstek albo podczas suszenia i wypalania, albo po wypalaniu. Takie materiały mogą występować jako zanieczyszczenia. Jeżeli na przykład prekursorem jest silnie rozdrobniony boksyt, to będzie zawierał niewielką domieszkę materiału szklistego, który utworzy drugą fazę po spieczeniu ziaren proszku z utworzeniem cząstki kształtowej.

179 756

Sito z otworami stosowane do sitodruku z łatwością można dostosować do wykorzystania przy pracy wsadowej, jak i do pracy ciągłej. Kiedy grubość sita znajduje się blisko górnej granicy zakresu (około 10 mm), sito zwykle nie jest elastyczne na tyle, aby nadawało się do zastosowania procesu ciągłego, w którym sito ma postać pasa. Natomiast w większości innych zastosowań korzystnym rodzajem pracy jest rodzaj pracy ciągłej. Przy takiej pracy automatycznej sito z otworami przybiera postać napędzanego pasa i to pociąga za sobą fakt, że przeważające naprężenie pasa występuje w kierunku wzdłużnym, to znaczy, że będzie on miał skłonność do rozciągania się. Rozmieszczenie liniowe otworów w kierunku ruchu pasa zapewnia, że ta jego skłonność do rozciągania się nie powoduje znacznego zniekształcania przekroju poprzecznego cząstki. Jest ono zatem korzystne przy zastosowaniu pasów w sposobie według wynalazku. Taki kształt jest dodatkowo korzystny ze względu na to, że umożliwia wzdłużne ukierunkowanie większości materiału, z którego jest wykonany pas, co sprzyja optymalizacji wytrzymałości pasa w tym kierunku.

Stosowany do sitodruku pas z otworami podczas przechodzenia przez strefę nanoszenia pozostaje w kontakcie z innymi pasami elastycznymi. Korzystne zatem jest, jeżeli pas elastyczny jest wykonany z materiału odpornego na wilgoć, dla zapewnienia nieoddziaływania na niego wody ani kwasu zawartego w żelu. Ponieważ pas jest również napędzany, to korzystne jest, jeżeli jest on stosunkowo nierozciągliwy. Korzystne jest również, jeżeli jest on w zasadzie gładki, dla uniknięcia wnikania żelu w głąb materiału pasa, co utrudniałoby oddzielanie. Wiele żelów z tlenkiem glinu ma kwasowy wskaźnik pH, zwłaszcza jeżeli były peptyzowane dodatkiem kwasu, zatem korzystne jest, jeżeli pasy wykazują znaczną odporność na korozję. Korzystne materiały spełniające te kryteria to stal nierdzewna oraz inne materiały, takie jak na przykład nikiel z pokryciem chromowym. Możliwe jest zastępcze stosowanie policzterofluoroetylenu, kopolimerów zawierających składnik w postaci monomeru etylenowofluorowego oraz polipropylenu.

Często pożądane jest pokrycie materiału, z którego wykonany jest pas z otworami do sitodruku, warstwą antyadhezyjną w celu ułatwienia wychodzenia cząstek z sita. Warstwa antyadhezyjna może stanowić na przykład nałożoną na gorąco warstwę polimeru fluorowego sprzedawanego powszechnie pod handlową nazwą firmy DuPont Co. „teflon”. W odróżnieniu od tego pokrycie można natryskiwać przed wykorzystaniem. Takie natryskiwane pokrycie powinno zawierać organiczne substancje zmniejszające tarcie, na przykład oktanol, dekan, heksadekan i tym podobne. Jest oczywiste, że te uwagi mają zastosowanie przy projektowaniu sita z otworami, kiedy ma on postać inną niż prostego arkusza, przeznaczonego na przykład do pracy w trybie wsadowym.

Ze względu na podobieństwo kryteriów mających zastosowanie do doboru materiału, z którego wykonany jest pas z otworami do sitodruku, często korzystne jest wykonanie z tego samego materiału płyty wsporczej. Warunki pracy pasa z otworami do sitodruku i płyty wsporczej podczas procesu powodują, że korzystny jest zwykle wybór materiału odpornego na korozję.

Przykład 1. Przykład ten ilustruje zastosowanie odmiany sposobu według wynalazku działającego w trybie wsadowym. W tym procesie płaski sitodrukowy arkusz stali nierdzewnej zaopatrzony w wykonane w nim otwory o długości 1 mm i szerokości 0,1 mm, w zasadzie takie, jak przedstawione na fig. 3, spryskano węglowodorowym czynnikiem przeciwadhezyjnym i następnie umieszczano na płaskim wsporczym arkuszu stali nierdzewnej. Następnie na arkuszu sitodrukowym rozprowadzono szczepiony żel bemitowy o zawartości 30-35% substancji stałych i wciśnięto w otwory z użyciem listwy zgarniającej. Arkusz sitodrukowy następnie zdjęto z pozostawieniem kształtek żelu na arkuszu wsporczym. Arkusz wsporczy z przenoszonymi kształtkami żelowymi następnie umieszczono w piecu i wygrzewano w temperaturze 80°C w ciągu 5 minut, a następnie w temperaturze 1325°C w ciągu dalszych 3 minut. Otrzymane przy tym cząstki ścierne przedstawiono na fig. 3.

Gęstość wypalonych cząstek wynosiła 3,92 g/cm³ (mierzona metodą helową); średnia wielkość kryształów przy skorygowanej metodzie wyznaczania wynosiła 0,15 mikrona; twardość wynosiła 18,3 Gpa (przy obciążeniu 50 g); a gęstość nasypowa wynosiła 0,9 g/cm3. Końcowe wymiary cząstek, które miały w zasadzie przekrój kwadratowy, wynosiły: długość

179 756

697 mikronów, średnia długość boków przekroju 79 mikronów, co daje wydłużenie wynoszące około 8,7:1. Gęstość nasypowa ziaren wynosiła 0,9, a równoważna średnica ziaren wynosiła 79 mikronów.

Ziarna ścierne według wynalazku okazały się wysoce efektywne po włączeniu ich w skład spajanej substancją szklistą tarczy ściernej.

Przykład 2. W innej operacji podobnej do opisanej powyżej w przykładzie 1, perforowaną płytę ze stali nierdzewnej obrobiono nakładając na gorąco pokrycie z polimeru fluorowego teflon FEP. Sito miało grubość 0,2 mm, a perforacje miały kształt prostokątny przy szerokości około 9,2 mm i długości około 6,4 mm. Zastosowano takie same procesy nakładania, suszenia i wypalania, jak opisane powyżej, otrzymując włókienkowe cząstki ścierne o następujących parametrach:

3,88-3,93 g/cm? 0,18 mikrona 22,5 Gpa x 135 mikronów

Gęstość (woda)

Rozmiary kryształów Twardość (Vickersa, obciążenie 200 g) Równoważna średnica (prostokątne) Wydłużenie Gęstość nasypowa okok) 0,5

Wyroby kształtowe po wypaleniu do postaci ziarn ściernych można włączać w skład spajanych materiałów ściernych, na przykład tarcz szlifierskich, czy pokrywanych wyrobów ściernych, na przykład krążków lub pasków ściernych.

FIG. 2

FIG. 3

179 756

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania kształtowych wyrobów ceramicznych, znamienny tym, że stabilną pod względem wymiarowym zawiesinę prekursora ceramicznego nakłada się na jedną powierzchnię sita z otworami, stykającego się z powierzchnią wsporczą, przy czym zapełnia się te otwory w sicie, następnie zdejmuje się sito z powierzchni wsporczej, po czym suszy się i wypala się nadrukowane sitowo kształtki pozostające na powierzchni wsporczej do czasu otrzymania spieczonych ceramicznych wyrobów kształtowych.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego, w której prekursorem jest tlenek glinu alfa.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego, w której prekursorem jest prekursor chemiczny.
4. 4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że nakłada się zawiesinę, którą jest żel bemitu.
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że nakłada się żel zawierający substancje stałe w ilości od około 30% do około 60%.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiesinę prekursora ceramicznego nakłada się na sito z otworami w postaci napędzanego pasa, stykającego się z powierzchnią wsporczą stanowiącą, powierzchnię drugiego napędzanego pasa, przy czym oba pasy stykają się, przesuwając się przez miejsce, w którym nakłada się zawiesinę prekursora ceramicznego na powierzchnię sita z otworami, a następnie rozdzielają się, zanim osiągną miejsce, w którym kształtki utworzone w otworach sita suszy się i wypala.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarza się kształtowe włókniste ceramiczne cząstki ścierne.
8. 8. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że nakłada się żel bemitowego tlenku glinu alfa zawierający do 10% wagowo, w odniesieniu do substancji stałej, substancji dodatkowych dobranych z grupy obejmującej czynniki zarodkowania, tlenek magnezowy, tlenek cyrkonowy, tlenek tytanowy, tlenek itrowy i tlenki metali ziem rzadkich.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cząstki nadrukowuje się sitowo z zastosowaniem ciągłego pasa z otworami, w którym otwory mają wymiary dostosowane do wytwarzania nadrukowywanych kształtek o wydłużeniu od około 2:1 do około 50:1.