PL181921B1

PL181921B1 - Sposób i urzadzenie do wytwarzania profili, zwlaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi oraz profil, zwlaszcza do dalszej obróbkiw procesie produkcji okien i drzwi PL PL

Info

Publication number: PL181921B1
Application number: PL96325055A
Authority: PL
Inventors: Ernst-Josef Meeth
Original assignee: Meeth Ernst Josef
Priority date: 1995-08-17
Filing date: 1996-08-16
Publication date: 2001-10-31
Also published as: NO980665L; EP0848660B1; US6237208B1; DE59607960D1; CZ296283B6; HU219845B; DE19680705D2; NO980665D0; BR9610203A; HUP9802429A3; TR199800382T1; DE19530270A1; PL325055A1; ATE207006T1; RU2177412C2; CZ82798A3; HUP9802429A2; EP0848660A1; WO1997006942A1; AU6925096A

Abstract

1 Sposób wytwarzania profili, zwlaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zastosowa- niu tworzywa termoplastycznego, którego obróbka odbywa sie w procesie plastyfikacji termicznej 1 nastepujacym po mej wytlaczaniu, wedlug którego to sposobu tworzy sie z termoplastycznych odpadów tworzyw sztucznych pierwszy komponent mieszanki, a nastepnie tworzy sie drugi kompo- nent mieszanki zawierajacy surowce dodatkowe 1 intensyw- nie m iesza sie, prasuje pierwszy i drugi komponent mieszanki oraz poddaje sie plastyfikacji termicznej pierwszy komponent m ieszanki uzyskujac mieszanke, z której uzyskuje sie pasmo, znam ien ny tym , ze mieszanke pierwszego i drugiego komponentu z wytlaczarki slimako- wej (24) dalej wprowadza sie w postaci m ieszanki................. 84 Profil, zwlaszcza do dalszej obróbki w procesie pro dukcji okien i drzwi z wykorzystaniem tworzywa termopla- stycznego, w postaci profilu pelnego, który oprócz skladników termoplastycznych zawiera tez wypelniacze, znam ienny tym , ze pelny profil (66xf, 66xb) na powierzch- ni obrobionej za pom oca obróbki skrawaniem zawiera bez- posrednio usytuowana warstwe powlekajaca ............. 90 Urzadzenie do wytwarzania profili, zwlaszcza dal- szej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zasto- sowaniu tworzywa termoplastycznego, obejmujace wytlaczarke slim akowa w yposazona w strefe dozowania komponentów mieszanki termoplastycznej 1 strefe wylo- towa termoplastycznej mieszanki pasm, znam ienne tym , ze obejmuje ono stacjonarny przewód rozdzielczy (270x) wy- posazony w doplyw (268x) polaczony ze strefa wylotowa wytlaczarki slimakowej, i w pewna liczbe kanalów...... Fig 4 A PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania profili, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi oraz profil, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi.

W klasycznym procesie wytwarzania okien i drzwi ramiona profilowe tworzące ościeżnice i ramy skrzydeł wytwarzane są zwykle z drewna poprzez obróbkę skrawaniem. Po zakończeniu obróbki skrawaniem ramiona profilowe gotowe są do montażu ram skrzydeł i ościeżnic.

Ponadto, od wielu lat znane jest wytwarzanie profili przeznaczonych do produkcji skrzydeł i ościeżnic okien i drzwi poprzez wytłaczanie termoplastycznego tworzywa sztucznego. W tym przypadku termoplastyczne tworzywo sztuczne, szczególnie PVC, jest poruszane wewnątrz wytłaczarki ślimakowej poprzez dysze wytłaczające, przy czym przed przejściem przez dysze wytłaczające osiąga się termoplastyczny stan tworzywa sztucznego i pasmo wychodzące z dyszy jest ochładzane za nią. Charakterystyczne dla tego sposobu jest to, ze

181 921 profil uzyskany z dyszy wytłaczającej i ochłodzony, względnie w międzyczasie składowany, gotowy jest do dalszej obróbki w celu wytworzenia ram skrzydeł i ościeżnic.

Znane jest dalej wytłaczanie z lekkiego metalu profilu przeznaczonego do montażu ram skrzydeł i ościeżnic. W tym przypadku lekki metal obrabiany jest w procesie obróbki na zimno poprzez dysze ciągnące. Profil uzyskany przy wyjściu z dyszy ciągnącej, po ochłodzeniu, obrabiany jest w temperaturze uzyskanej z pobranego ciepła przetwarzania do temperatury pokojowej w celu wytworzenia skrzydeł ram i ościeżnic.

Wspólne dla wszystkich znanych sposobów jest to, że ukształtowanie profilu osiąga się w jednym pojedynczym procesie jego kształtowania: przy obróbce drewna poprzez frezowanie i/lub klejenie, przy obróbce tworzyw sztucznych przez wytłaczanie tworzywa sztucznego i przy obróbce metalu lekkiego również przez wytłaczanie.

Każdy ze znanych sposobów ma swoje wady i zalety.

Przy zastosowaniu drewna jako materiału wyjściowego uzyskuje się z reguły poprzez obróbkę skrawaniem pełne profile, które stosuje się bez jakichkolwiek środków usztywniających do produkcji ram skrzydeł i ościeżnic. Okucia służące do łączenia ram skrzydeł i ościeżnic, i ewentualnie okucia służące do wbudowania ościeżnic do otworów w murze są mocowane w każdym położeniu ramy skrzydła lub ościeżnicy za pomocą śrub do drewna albo gwoździ. Wadą tu jest to, że drewno, również gdy jest dobrze wysuszone, posiada dużą zdolność do dużego skurczu wzdłużnego, który co najmniej częściowo po montażu okna albo drzwi i również po zamontowaniu w otworze w murze powoduje, że między ramą skrzydła i ościeżnicą mogą występować nieszczelności i konieczne są wyrównania, i że w obszarze przylegającym do ramy ościeżnicy i muru mogą występować szczeliny i ubytki tynkowe. Wadą jest dalej to, że drewno wymaga obróbki powierzchniowej, szczególnie jako ochrony przed warunkami atmosferycznymi, która to obróbka podczas użytkowania musi być wielokrotnie powtarzana.

Wytwarzanie ram skrzydeł i ościeżnic z metalu lekkiego jest bardzo kosztowne. Ramy skrzydeł i ościeżnic wykonane z metalu lekkiego mają zastosowanie w budowlach o podwyższonej jakości. Podwyższona zdolność przewodzenia ciepła metalu lekkiego wymaga kosztownych środków, aby zlikwidować mostki cieplne istniejące między ramą zewnętrzną i wewnętrzną. Profile z reguły wytwarzane są jako profile puste, które muszą mieć stosunkowo cienkie ścianki, aby skrzydła i ościeżnice miały odpowiednio niski ciężar. Cienkie ścianki profili powodują problemy związane z mocowaniem okuć z takim skutkiem, że muszą być stosowane skomplikowane połączenia kształtowe elementów mocujących, przy mocowaniu okuć, które podrażniają końcowy produkt. Zaletą jest to, że tak wyprodukowane okna i drwi są odporne na warunki atmosferyczne bez stosowania szczególnych środków ochronnych.

Wytwarzanie ram skrzydeł i ościeżnic z wytłaczanego tworzywa sztucznego szczególnie z wytłaczanego PVC jest tanie, zarówno w pierwotnym montażu, jak również w trakcie użytkowania, gdyż nie występują szkody spowodowane warunkami atmosferycznymi. Z powodu niskiej wytrzymałości materiału i ciężaru profile z tworzywa sztucznego wytwarzane są jako stosunkowo cienkościenne puste profile, co powoduje, że w każdym przypadku niekorzystne jest to, że do profili z tworzywa sztucznego musząbyć wbudowywane wzmocnienia wykonane z metalu, aby nadać profilom pożądaną odporność na zginanie a ramom skrzydeł i ościeżnic potrzebną sztywność. Nakładanie okuć jest ograniczone do obszarów grubościennych i wielowarstwowych, jak również do takich obszarów, gdzie występują wzmocnienia metalowe. Gdy okucia montuje się w obszarach ze wzmocnieniami metalowymi występuje utrudnienie związane z montażem śrub mocujących.

Z opisu CH-A-642901 znany sposób przetłaczania prętów, w którym odpady PVC wykorzystuje się ponownie w nowym procesie produkcyjnym. Przy tym do wytłaczarki doprowadza się wilgotny zmielony PVC. W tym zmielonym tworzywie mogą występować w ilości do 25% wagowo składniki obce takie jak inne tworzywa sztuczne, wióry metalowe, guma i spotykane w handlu wypełniacze. Również można dodać surowce służące jako zbrojenie wyrobu, przykładowo włókna szklane, które mogą przyczynić się do poprawy jakości produktu.

181 921

Z opisu DE-A-1906012 znane jest to, że w sposobie ciągłego wytwarzania dokładnie zwymiarowanych profili z termoplastycznego tworzywa sztucznego, w bezpośrednim połączeniu, za wytłaczarką ustawia się wielostopniowe, matrycowe mechanizmy cięcia matrycowego, które to profile tworzone są z profilu wytłaczanego natychmiast po jego zakrzepnięciu, i dalej obrabiane są za pomocą obróbki wiórowej. Przy tym siła cięcia występujące przy obróbce wiórowej powinny działać oddzielnie od sił występujących podczas procesu wytłaczania. Nadto prędkość odbierania profili może być utrzymywana na stałym poziomie, podczas gdy prędkość cięcia ustalana jest niezależnie od prędkości odbierania. Zdarza się przy tym, że pasmo wychodzące z wytłaczarki nie jest przecinane przez wielostopniowe matrycowe mechanizmy tnące.

W opisie patentowym DE 3512950 C2 przedstawiono konstrukcje profilu wykonanego z mieszanki tworzywa sztucznego i włókien drzewnych, a wewnątrz profilu usytuowane są puste przestrzenie w kształcie kanałów. Wzdłuż tych kanałów rozmieszczone są drewniane, prętowe elementy wzmacniające posiadające poprzeczne, płytki rowki.

Opis DE 3141410 Al przedstawia wyrób wykonany z tworzywa sztucznego, wykorzystywany do produkcji drzwi, listew podłogowych, ram okiennych, doniczek i koszy na śmiecie. W opisie tym przedstawiono również sposób wytwarzania tego wyrobu. Z opisu tego wynika, że wyrób ten obejmuje właściwy kształtownik wykonany z tworzywa termoplastycznego i zewnętrzną warstwę dekoracyjną zawierającą między innymi metal, przymocowaną trwale do podłoża.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania profili zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zastosowaniu tworzywa termoplastycznego, którego obróbka odbywa się w procesie plastyfikacji termicznej i następującym po niej wytłaczaniu. Według tego sposobu tworzy się z termoplastycznych odpadów tworzyw sztucznych pierwszy komponent mieszanki, a następnie tworzy się drugi komponent mieszanki zawierający surowce dodatkowe i intensywnie miesza się, prasuje pierwszy i drugi komponent mieszanki oraz poddaje się plastyfikacji termicznej pierwszy komponent mieszanki uzyskując mieszankę, z której uzyskiwać można pasmo.

Istota wynalazku polega na tym, że mieszankę pierwszego i drugiego komponentu z wytłaczarki ślimakowej dalej wprowadza się w postaci mieszanki pasm, pod ciśnieniem do kanału wstępnego formowania profilu aż do jego wypełnienia, gdzie uzyskuje się profil wstępny o sztywnych ściankach. Następnie przynajmniej częściowo utwardza się poprzez schłodzenie, i wyciąga się go z kanału wstępnego formowania profilu w formie odcinka, którego długość odpowiada długości kanału wstępnego formowania profilu i profil wstępny poddaje się starzeniu przez korzystnie około 5 do 10 godzin, uzyskując znaczną część skurczu w procesie odcinkowego kurczenia, jakiemu poddaje się wówczas ów profil, a następnie odcinkowo formuje się przynajmniej niektóre części profilu wstępnego po okresie starzenia w procesie obróbki skrawaniem uzyskując profil pośredni. Tak uzyskany profil i pokrywa się przynajmniej w części powierzchniową warstwą w postaci masy powlekającej lub profilu okładzinowego.

Korzystnie, pierwszy komponent zawiera odpady tworzyw sztucznych pochodzenia przemysłowego i komunalnego i pochodzące z gospodarstw domowych, a przede wszystkim odpady na bazie poliolefin na bazie polietylenu i polipropylenu i na bazie ABS, takie jak folie lub cienkowarstwowe odpady foliowe, a korzystnie odpady z folii pakowych, pokryciowych, dachowych i tworzywo, z jakiego wykonuje się pojemniki.

Tworzywa sztuczne dostarcza się w formie beli, a pierwotny komponent zawiera odpady tworzyw sztucznych uzyskiwane w wyniku sortowania frakcji ze zmieszanych odpadów, zwłaszcza odpadów komunalnych lub z gospodarstw i poddaje się je procesowi rozdrabniania.

Odpady tworzyw sztucznych poddaje się procesowi rozdrabniania aż do uzyskania odpadów o długości osiowej wynoszącej najwyżej 80 mm, a korzystniej jeszcze poniżej 20 mm.

Odpady tworzyw sztucznych poddaje się przynajmniej jednemu rodzajowi czyszczenia, przy czym przynajmniej ten jeden z procesów czyszczenia odbywa się na sucho, a w przynajmniej

181 921 jednym z procesów czyszczenia usuwa się elementy metalowe, szczególnie stalowe, oraz wykonane z innych bardzo twardych materiałów.

Odpady tworzyw sztucznych suszy się do uzyskania zawartości wody poniżej 3% wagowych, a korzystniej poniżej 1% wagowego, a proces suszenia odbywa się po rozdrobnieniu.

W trakcie rozdrabniania lub bezpośrednio po nim przeprowadza się pierwszy proces czyszczenia, zaś kolejny proces czyszczenia przeprowadza się podczas suszenia lub po nim.

Według wynalazku drugi komponent mieszanki przynajmniej w części składa się z surowca włóknistego i przynajmniej w części stanowi produkt rolniczy w zmielonej lub rozwłóknionej formie, uzyskany zwłaszcza ze słomy zbożowej lub chińskiej trawy zwanej miskanthus.

Drugi komponent mieszanki rozdrabnia się do uzyskania cząsteczek o maksymalnej długości osiowej wynoszącej 5 mm, choć korzystnie najwyżej 3 mm przy czym korzystnie komponent ten miele się lub rozwłóknia.

Drugi komponent mieszanki suszy się do uzyskania zawartości wody poniżej 3% wagowych, a korzystniej poniżej 1% wagowego, a pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w silosach zasobnikowych.

Odpady tworzyw sztucznych miesza się z drugim komponentem mieszanki, w takiej postaci, w jakiej uzyskano je z odpadów przemysłowych, gospodarstw domowych lub komunalnych, ewentualnie w rozdrobnionej formie.

Odpady tworzyw sztucznych i drugi komponent mieszanki doprowadza się do procesu mieszania poprzez zastosowanie nacisku prasującego.

Pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w silosach zasobnikowych i prasuje się dany komponent bezpośrednio wspólnie prowadząc obydwa komponenty, wykorzystując statyczny nacisk występujący w danym silosie, ewentualnie wspomagany przez mechaniczne środki prasujące.

Stosunek wagowy między pierwszym komponentem a drugim komponentem odpowiada stosunkowi wahającemu się od 6 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych do 1 części wagowej surowca dodatkowego do 4 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych do jednej części wagowej surowca dodatkowego, zaś korzystnie stosunek ten wynosi około 5 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych do 1 części wagowej surowca dodatkowego.

Oba komponenty dostarcza się do wytłaczarki ślimakowej, szczególnie po mieszaniu wstępnym, w której to wytłaczarce miesza się i prasuje obydwa komponenty mieszanki i plastyfikuje termicznie pierwszy komponent.

Komponenty mieszanki łączy się ze sobą przy przynajmniej częściowym stopieniu pierwszego komponentu, po czym granuluje się i w formie granulatu - poddaje się dalszej obróbce.

Komponenty miesza się i granuluje przy wykorzystaniu bębna matrycowego wyposażonego w walce gniotące.

Komponenty mieszanki w formie granulatu o temperaturze w granicach 105°C do 130°C, korzystnie 112°C, schładza się do temperatury poniżej 80°C w położonym dalej urządzeniu chłodzącym.

Pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w bezpośredniej bliskości stanowiska ich przetrwania, w silosach zasobnikowych wyposażonych w urządzenia mieszające względnie rozluźniające.

Do wnętrza kanału wstępnego formowania profilu wprowadza się pod ciśnieniem mieszankę pasm uzyskaną w wytłaczarce ślimakowej, przy czym jako wytłaczarkę wykorzystuje się wytłaczarkę jednoślimakową.

Wytłaczarkę jednoślimakową wykorzystuje się wraz z trzystopniowym ślimakiem, który posiada strefę wciągania, strefę kompresyjną i strefę dozowania.

Mieszankę pasm przenosi się z wytłaczarki ślimakowej do kanału wstępnego formowania profilu poprzez kanał, w którym prowadzi się homogenizację. Zakończenie kanału wstępnego formowania profilu położonego po przeciwnej stronie od jego otworu dopływowego pozostawia się zamknięte, aż do całkowitego wypełnienia kanału.

181 921

Wyciąganie z formy przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego odbywa się poprzez wysuwanie w wyniku działania siły wysuwającej od strony napełniania kanału wstępnego formowania profilu i poprzez wyciąganie profilu wstępnego w wyniku działania wyciągania, przyłożonej do przeciwnego końca tego profilu.

Przynajmniej częściowo utwardzony profil wstępny usuwa się z formy częściowo poprzez powtórne napełnianie kanału wstępnego formowania profilu mieszanką pasm od strony napełniania i częściowo poprzez wyciąganie częściowo utwardzonego profilu wstępnego, przy czym za pomocą walców wyciągających wyciąga się częściowo utwardzony profil wstępny.

Przy przekroczeniu przez tylną część, przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego, fotokomórki, bliskiej wylotu kanału wstępnego formowania profilu rozpoczyna się proces wyciągania profilu wstępnego z prędkością wyższą niż to jest w przypadku przemieszczania się przynajmniej części napływającej do kanału nowej porcji mieszanki, i między tylną częścią wydostającego się, przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego a przednią częścią nowo napływającej mieszanki tworzy się odstęp, w którym to odstępie zamyka się koniec kanału wstępnego formowania profilu oddalony od jego wlotu, po czym kanał ten napełnia się do momentu uzyskania ustalonej wartości nacisku, po czym kanał ten zamyka się po stronie jego napełniania przed napływającą mieszanką pasm, zaś zawartą w nim mieszankę pasm poddaje się procesowi przynajmniej częściowego utwardzania.

Wydostającą się z wytłaczarki ślimakowej mieszankę pasm doprowadza się do kanału wstępnego formowania profilu poprzez odcinek izolacji cieplnej.

Kanał wstępnego formowania profilu schładza się od strony jego napełniania przynajmniej na początku napełniania go nową porcją mieszanki pasm i szybko schładza w przedniej części, napływającej nowej porcji.

Kanał wstępnego formowania profilu od strony jego napełniania schładza się intensywniej, niż na jego pozostałej długości.

Proces wyciągania rozpoczyna się w momencie, gdy przednia część częściowo wysuniętego profilu wstępnego przekroczy strumień światła wysyłany przez fotokomórkę.

Koniec kanału wstępnego formowania profilu oddalony od jego wlotu zamyka się po ustalonym okresie opóźnienia od rozpoczęcia wyciągania profilu wstępnego, z zastosowaniem przełącznika opóźniającego.

Dopływ mieszanki pasm do kanału wstępnego formowania profilu odcina się przy dopływie do kanału w zależności od zadanej wartości nacisku w kanale, przy czym korzystnie dokonuje się pomiaru tego nacisku w pobliżu wlotu kanału, a do miejsca dopływu mieszanki pasm doprowadza się cyklicznie jeden po drugim kolejne kanały wstępnego formowania profilu.

Pewną liczbę kanałów wstępnego formowania profilu umieszczonych na bębnie rewolwerowym dostarcza się po kolei do dyszy, przy usytuowaniu z nią na jednym poziomie.

Mieszankę pasm przekazuje się z miejsca dopływu do układu przewodu rozdzielczego, który łączy się z pewną liczbą kanałów wstępnego formowania profilu za pośrednictwem odpowiedniej liczby zaworów przyłączeniowych, które otwierają się jeden po drugim, przynajmniej, a zarazem w preferowany sposób - pojedynczo, sterowane przy tym korzystnie przez cykliczny program.

Mieszankę pasm przekazuje się z miejsca dopływu do przewodu rozdzielczego, w którym między dopływem a oddalonym od niego drugim końcem, wzdłuż jego długości rozmieszczona jest pewna liczba zaworów przyłączeniowych. Na wstępie cyklu napełniania kanałów wstępnego formowania profilu sąsiadujących z zaworami przyłączeniowymi, czyści się przewód rozdzielczy poprzez otwarcie zaworu czyszczącego umieszczonego na końcu oddalonym od dopływu, po czym stopniowo otwiera się zawory przyłączeniowe poczynając od tych najdalej do najbliżej położonych od dopływu, przy czym w razie obecności kolejnego lub kolejnych przewodów rozdzielczych w dolnym odcinku, łączących się z dopływem, proces ten powtarza się po kolei dla różnych przewodów w gómym odcinku i w dolnym odcinku.

181 921

Podczas napełniania mieszanką pasm kanału wstępnego formowania profilu, podłużne, włókniste cząsteczki w drugim komponencie mieszanki ustawia się w przeważającej części równolegle do długości samego profilu.

Profile wstępne wydostające się z kanałów wstępnego formowania profilu przemieszcza się na powierzchnię składowania zaś po całkowitym wydostaniu się z tych kanałów transportuje się do instalacji skrawającej.

Korzystnie, w kanałach do formowania profili uzyskuje się profile wstępne o długości około 0,5 do 6 m, z zwłaszcza około 4,5 m i o pełnym przekroju.

Przynajmniej przez pewną część drogi wstępne profile transportuje się w kierunku poprzecznym do osi wzdłużnej profilu wstępnego.

Wytłaczarka ślimakowa pracuje bez przerwy, i w obrębie połączenia wytłaczarki z kanałem wstępnego formowania profilu, względnie pewną ilością takich kanałów, umieszcza się strefę buforową w której gromadzi się mieszanka pasm za każdym razem, gdy zmniejsza się lub w ogóle przerywa się dopływ mieszanki do kanału lub pewnej ich liczby.

Do wytłaczarki ślimakowej dostarcza się podgrzane granulki do temperatury, korzystnie 60°C, a następnie granulki o temperaturze uzyskanej w procesie granulowania schładza się do temperatury, w jakiej doprowadza i podaje się je do wnętrza wytłaczarki.

Do mieszanki pasm dodaje się drobne składniki, szczególnie środki antyadhezyjne, barwniki i stabilizatory, przy czym składniki te dodaje się do pierwszego lub drugiego komponentu, lub też do granulatu, a ponadto dodaje się pigment farbiarski, zwłaszcza sadzę.

Obróbkę skrawaniem profilu wstępnego przeprowadza się w instalacji skrawającej z wykorzystaniem pewnej liczby obrotowych głowic do obróbki, rozmieszczonych wzdłuż obwodu profilu wstępnego, przy czym głowice te, korzystnie, rozmieszcza się jedna za drugą wzdłuż takiego profilu.

Moc instalacji skrawającej dla profilu wstępnego ograniczona jest do poziomu, przy którym nie dochodzi do procesu plastyfikacji termicznej składników termoplastycznych zawartych w profilu poddawanym obróbce skrawaniem.

Uzyskany w wyniku skrawania profil pośredni przesyła się przez jednostkę pozycjonującą dopasowaną do profilu do kanału powlekanią który charakteryzuje się odpowiednią dla profilu wstępnego nadwyżką wymiarową odpowiadającą grubości nanoszonej powłoki, a ponadto zaopatrzony jest w przynajmniej jeden przewód doprowadzający masę powlekającą i, zgodnie z korzystnym rozwiązaniem, w środki rozdzielcze.

Profil pośredni powleczony masą powlekającą poddaje się w odpowiednim kanale już po częściowym utwardzeniu, zwłaszcza w wyniku poddania kąpieli oziębiającej w urządzeniu chłodzącym, działaniu podciśnienia z pomocą dyszy.

W sposobie według wynalazku nakłada się masę powlekającą o grubości od około 0,1 do około 2 mm, zaś korzystnie 0,7 do 0,8 mm, a korzystnie nakłada się masę powlekającą szczególnie na bazie poliolefin, ABS, PCW, i stosuje się masę powlekającą wymieszaną z pewną ilością pigmentu, zwłaszcza białego.

Urządzenie wyciągające uruchamia się, gdy przednia część wysuwanego profilu dotrze do fotokomórki za zasuwą wyjściową przy czym zamyka się zasuwę wyjściową gdy tylna część wysuwanego profilu znajdzie się w określonym odstępie od przedniej części nowej porcji mieszanki.

Zawór przyłączeniowy kanału formowania profilu, zamyka się, gdy zarejestrowana zostanie określona wartość nacisku wewnątrz owego kanału.

Według sposobu zgodnego z wynalazkiem, profil pośredni przynajmniej w jednej części swego obwodu okłada się profilem okładzinowym, przy czym jako profil okładzinowy wykorzystuje się profil metalowy, a korzystnie profil aluminiowy.

Korzystnie, profil okładzinowy obejmuje warstwę nośną i warstwę dekoracyjną korzystnie aluminiową i umieszczoną po jej widocznej stronie warstwę farby lub lakieru.

Profil okładzinowy, który formuje się z płaskiej taśmy materiału wstępnego, pokrywa się po widocznej stronie warstwą folii ochronnej.

181 921

Według wynalazku, profil okładzinowy formuje się przynajmniej częściowo przed nałożeniem na profil pośredni i w tak uformowanej postaci nanosi się profil pośredni.

Profil okładzinowy przytwierdza się do profilu pośredniego poprzez sklejenie, przy czym klej stanowi uformowana uprzednio warstwa klejąca lub specjalna powłoka naniesiona na profilu okładzinowym, lub oddzielna taśma, którą nanosi się bezpośrednio przed połączeniem profilu okładzinowego z pośrednim albo na materiał profilu okładzinowego albo na sam profil pośredni.

Profil okładzinowy łączy się z pośrednim przynajmniej w części za pomocą połączenia kształtowego.

Przynajmniej jeden brzeg profilu okładzinowego wyposażony jest w specjalny kołnierz wykorzystywany do połączenia kształtowego.

W przypadku profili stosowanych do skrzydeł okiennych lub ościeżnic profil okładzinowy nakłada się w formie dwóch części, między którymi znajduje się odstęp po stronach odpowiadających odpowiednio powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej określonej ramy profilu pośredniego.

Przynajmniej jedna krawędź profilu okładzinowego stanowi krawędź nośną na której umieszczony jest korzystnie materiał uszczelniający lub kit.

Wynalazek obejmuje również profil, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi z wykorzystaniem tworzywa termoplastycznego, w postaci profilu pełnego, który oprócz składników termoplastycznych zawiera też wypełniacze. W rozwiązaniu tym, pełny profil na powierzchni obrobionej za pomocą obróbki skrawaniem, zawiera bezpośrednio usytuowaną warstwę powlekającą z tworzywa termoplastycznego i przynajmniej w części pokryty jest przynajmniej jednym profilem okładzinowym w formie profilu z blachy, korzystnie aluminiowej, przy czym profil ten po widocznej stronie pokryty jest warstwą farby lub lakieru.

Profil okładzinowy połączony jest kształtowo z profilem pełnym, przy czym przynajmniej jedna krawędź profilu okładzinowego stanowi krawędź nośną na której umieszczony jest zwłaszcza materiał uszczelniający lub kit.

Profil okładzinowy jest profilem dwuczęściowym, z których jedna, pokrywa wewnętrzną część powierzchni profilu, zaś druga - zewnętrzną przy czym w przypadku profilu wykorzystywanego w skrzydle okiennym obie części, w obrębie rowka na szybę i w rejonie zakładki posiadają odstęp, zaś w przypadku profilu wykorzystywanego w ościeżnicy odstęp taki występuje w rejonie zakładki i na obwodzie wokół otworu w murze.

Przedmiotem wynalazku jest również urządzenie do wytwarzania profili, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zastosowaniu tworzywa termoplastycznego, obejmujące wytłaczarkę ślimakową wyposażoną w strefę dozowania komponentów mieszanki termoplastycznej i strefę wylotową termoplastycznej mieszanki pasm.

Istota tego wynalazku polega na tym, że urządzenie to obejmuje stacjonarny przewód rozdzielczy wyposażony w dopływ połączony ze strefą wylotową wytłaczarki ślimakowej, i w pewną liczbę kanałów zasilających. Każdy z tych kanałów jest połączony z jednym z kanałów formowania profilu, stanowiących drugi element urządzenia do wytwarzania profilu. Poza tym urządzenie obejmuje zawory przyłączeniowe usytuowane między poszczególnymi kanałami a przewodem rozdzielczym, i zasuwy wyjściowe umieszczone na końcach kanałów oddalonych od ich miejsc dopływu, a poza tym urządzenie wyciągające umieszczone za kanałami.

Kanały formowania profilu umieszczone są w kąpieli oziębiającej.

Z zasuwami wyjściowymi kanałów sąsiaduje powierzchnia składowania wyrzuconych z ich wnętrza profili, przy czym powierzchnia ta sąsiaduje z taśmą transportową poruszającą się w kierunku prodstopadłym do osi profili, zaś między tą taśmą a powierzchnią usytuowane jest urządzenie transportowe.

181 921

Usytuowany u wylotu wytłaczarki ślimakowej, przewód rozdzielczy połączony jest z urządzeniem zaporowym i homogenizującym, a wytłaczarkę ślimakową stanowi wytłaczarka do obróbki mieszanki w formie granulatu, zaopatrzona w pionowy szyb zasilający, który ma prostokątny przekrój poprzeczny.

Cylinder wytłaczarki ślimakowej zaopatrzony jest przynajmniej w strefie wciągania w środki hamujące, które stanowią biegnące w przybliżeniu wzdłuż osi rowki usytuowane na wewnętrznej powierzchni cylindra, przy czym wzdłuż osi cylindra, w kierunku wylotu, rowki stają się coraz płytsze.

Kształtowanie pasmowe i proces profilowania poprzez obróbkę skrawaniem umożliwia to, że przez włączenie procesu starzenia między obydwa procesy profilowania redukuje się zasadniczą część skurczu w czasie przed ostatecznym profilowaniem poprzez obróbkę skrawaniem, tak że występuje tylko skurcz resztkowy pozostający jeszcze po profilowaniu poprzez obróbkę skrawaniem, który nie ma zasadniczego wpływu na współpracę ram skrzydeł i ościeżnic i na montaż ościeżnic w murze. To jest bardzo ważny punkt sposobu zgodnego z wynalazkiem, szczególnie przy uwzględnieniu następujących przemyśleń. Gdy było montowane czyste sortowane tworzywo sztuczne, to można byłoby tak uwzględnić jego właściwości skurczowe przy ugięciu profilu, to znaczy przy ustawianiu dysz wytłaczających lub pozostałych elementów gnących, że ramy skrzydeł i ościeżnic pasowałyby w pożądany sposób do siebie po wystąpieniu skurczu. Można byłoby potem albo zdecydować się głównie na wykończeniową obróbkę skrawaniem, albo wykończeniową obróbkę skrawaniem przeprowadzić bezpośrednio w połączeniu z rozhartowaniem profilu. Przy obróbce odpadów z tworzywa sztucznego trzeba się liczyć tylko z silnym rozrzutem ze względu na właściwości skurczowe, tak że praktycznie niemożliwe jest bliskie oszacowanie określonego pożądanego skurczu, ze po wystąpieniu skurczu na częściach profilu ram skrzydeł, i częściach profilu ościeżnic nie można dopasować tych obydwu ram w pożądany sposób. Sposób według wynalazku jest tu pomocny o tyle, że wynalazek ten wprowadza okres starzenia między profilowanie pasmowe i profilowanie polegające na obróbce skrawaniem. Okazało się, że również przy silnie rozsianych właściwościach skurczowych, wynikających ze zróżnicowanego składu pochodzących z różnych źródeł odpadów tworzywa sztucznego, również przy dodawaniu dodatków surowców obniżających ciężar i/lub zwiększających sztywność występuje zasadniczy skurcz w stosunkowo krótkim czasie, przykładowo od 5 do ok. 10 godzin po obróbce pasmowej, tak że skurcz, który występuje jeszcze po tym okresie starzenia i po następującej po nim obróbce skrawaniem jest albo niezauważalny, albo jest tak wkalkulowany niezależnie od składu odpadów z tworzywa sztucznego, że pożądany montaż ram skrzydeł i ościeżnic gotowego okna, względnie gotowych drzwi pozostaje przez długi czas i również w szczelinie między ramą ościeżnicy i otworem w murze nie występuje żaden szkodliwy skurcz.

Przez to, że po obróbce skrawaniem uzyskany profil przejściowy pokrywany jest na części jego obwodu powierzchniową warstwą powlekającą usuwa się występujące wcześniej nieodpowiednie właściwości powierzchnie typu mechaniczne, ale szczególnie optycznego i ostatecznie otrzymuje się profil, który pod względem powierzchniowych właściwości optycznych dorównuje profilom wykonanym z metalu lekkiego, nowego tworzywa sztucznego i drewna obrabianego powierzchniową obróbkę skrawaniem.

Zastosowanie termoplastycznych odpadów tworzywa sztucznego prowadzi do obniżenia kosztów produkcji okien i drzwi, ponieważ takie odpady sztuczne pochodzące z różnorodnych źródeł są względnie tanie, przykładowo w postaci odpadów z przemysłu tworzyw sztucznych, szczególnie również w postaci odpadów komunalnych, które pozyskiwane są po dokładnym sortowaniu. Ponadto sposób według wynalazku, w którym mieszane są termoplastyczne odpady tworzyw sztucznych rozwiązuje problem pozbywania się odpadów z tworzyw sztucznych występujących w dużych ilościach.

Jeżeli są do dyspozycji tanie nowe tworzywa sztuczne, przykładowo pochodzące z pewnej nadwyżki tworzyw sztucznych można również użyć je do przeprowadzenia sposobu według wynalazku. Przez to ułatwia się częściowe procesy zachodzące w ramach całościowego procesu.

181 921

Obowiązuje to również w tym przypadku, kiedy są dostępne jednostkowe nieoczyszczone odpady tworzyw sztucznych, przykładowo ścianki tworzywa sztucznego pochodzące z obróbki tworzyw sztucznych stosowanych do wytwarzania innych produktów.

Poprzez dodanie w różnej ilości surowców dodatkowych zmniejszających ciężar i/lub zwiększających sztywność można w dużej części pasma wprowadzić pożądane właściwości mechaniczne, szczególnie z punktu widzenia ciężaru objętościowego sprasowanego, pozbawionego pęcherzyków materiału profilu, odporności na zginanie i odporności na zerwanie elementów mocujących służących do mocowania okuć.

Surowce dodatkowe mogąbyć ponadto różnicowane również w zależności od miejsca składowania, które to surowce przy każdorazowym sposobie produkcji występują w wystarczającej ilości i przy możliwej do zaakceptowania cenie.

Odpady tworzyw sztucznych stosowane w sposobie według wynalazku odznaczają się nie tylko korzystnymi właściwościami obróbkowymi, w ramach sposobu zgodnego z wynalazkiem, lecz są ponadto korzystne ze względu na późniejsze pozbywanie się okien i drzwi, kiedy te albo po upływie okresu używania, albo poprzez wcześniej występujące czynniki należy się ich pozbyć. Profile, względnie produkty końcowe z nich wytworzone później można albo przetworzyć do materiału surowego potrzebnego do produkcji okien, albo zastosować do dziedzin wymagających materiałów o niższej jakości. Można również profile te spalić bez specjalnych problemów w instalacjach do spalania śmieci.

Jako wytłaczarka ślimakowa stosowana jest korzystnie wytłaczarka typu EIN zawsze wtedy, gdy wytłaczarka ta zasilana jest granulkami.

Wytłaczarka ślimakowa typu EIN jest korzystnie wykonana jako wytłaczarka trójstopniowa, która zawiera strefę wejściową, strefę kompresji i strefę wyjściową. Przy tym wytłaczarka ślimakowa typu EIN może zawierać pojedyncze przejście ślimaka i następujące wymiary:

stały wznos ramion od 0,8D,

L/D15:1, strefa wejściowa3D, strefa kompresji7D, strefa wyjściowa5D, przy czym D oznacza średnicę wewnętrzną cylindra, a L aktywną długość ślimaka.

W przypadku stawiania niewielkich wymagań przed materiałem, z jakiego wykonuje się profile, można też całkowicie zrezygnować z późniejszej obróbki skrawaniem. Mimo tego materiał ten, w przypadku którego stosuje się technikę łączenia ciesielskiego, może podlegać dalszej obróbce bez większych problemów. W zależności od użytych komponentów mieszanki nadal można mówić o korzyści wynikającej z zastosowania łatwo dostępnych i/lub nadających się do wyrzucenia odpadów tworzywa sztucznego, a ponadto o korzyści płynącej z zastosowania surowców pęczniejących, dla których znalezienie metody wykorzystania jest dodatkowym obciążeniem dla gospodarki rolnej.

W przypadku braku dostępu do odpadów tworzyw sztucznych lub też w razie niższych kosztów związanych z zakupem nowych tworzyw sztucznych, przykładowo w formie granulatu, sposób będący przedmiotem niniejszego wynalazku przeprowadzone być może z wykorzystaniem właśnie nowego surowca.

W przypadku zastosowania poliolefin temperatura mieszanki pasm dostarczanej do wnętrza kanału wstępnego formowania profilu wynosić może około 150 - 195°C. Nacisk mieszanki pasm w końcowej fazie napełniania takiego kanału wynosić może około 10 MPa do 22 MPa, a korzystnie około 17 MPa. Nacisk taki powodować może zarazem zamykanie się formy. Wychodząc z założenia, że nacisk ulega redukcji, oznacza to, że nacisk wzrosnąć może do 30 MPa, przy kolejnym założeniu, że mieszanka w ramach cząsteczek tworzywa sztucznego zawiera poliolefiny.

181 921

Wartość nacisku wykorzystywanego do wyjęcia profilu wstępnego z formy a wytwarzanego przez mieszankę pasm, z której powstaje nowy profil wstępny, ustawiona być może na około 4-30 MPa.

Jakość gotowych produktów, to jest przykładowo okien czy drzwi, poprawić można jeszcze ewentualnie poprzez dalsze pozostawienie na określony czas starzenia poddanych obróbce skrawaniem i ewentualnie pokrytych już profilami okładzinowymi profil aż do momentu ostatecznej obróbki.

W przypadku wykorzystywania odpadów tworzyw sztucznych zawierających niepożądane termoplastyczne substancje obce, mogą one zostać odseparowane. Z uwagi na dalszą obróbkę profili pożądane może być przykładowo pozbycie się cząstek PCW.

Sposób wytwarzania profilu, będący przedmiotem niniejszego wynalazku, pozwala też wytwarzać profile dla innych zastosowań niż do produkcji drzwi i okien. Mowa tu przykładowo o zastosowaniach do produkcji mebli, w budownictwie, do produkcji opakowań, palet i podobnych. Wykorzystanie termoplastycznych odpadów jest szczególnie korzystne, co zostało już wytłumaczone wcześniej, ale z drugiej znów strony nie jest wcale konieczne. Przy wytwarzaniu produktów wysokiej jakości wykorzystać też można materiały surowe, przykładowo w formie granulatu.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój profilu wstępnego po pierwszym etapie formowania według wynalazku; fig. 2 przedstawia przekrój profilu pośredniego po drugim etapie formowania według wynalazku; fig. 3 przedstawia przekrój profilu końcowego po etapie powlekania według wynalazku; fig. 4A przedstawia początek pierwszego etapu formowania; fig. 4B przedstawia koniec pierwszego etapu formowania; fig. 5 przedstawia przejście od pierwszego do drugiego etapu formowania; fig. 6 przedstawia etap powlekania; fig. 7A przedstawia początek obróbki tworzywa sztucznego; fig. 7B przedstawia środkową część procesu obróbki tworzywa sztucznego; fig. 7C przedstawia koniec obróbki tworzywa sztucznego; fig. 8 przedstawia proces sporządzania surowców dodawanych; fig. 9 przedstawia ramę okienną wytworzoną z elementów profili, wykonanych zgodnie z tym, co zaprezentowano na fig. 1-6; fig. 10 przedstawia schematycznie układ urządzeń zastosowanych zgodnie z innym rozwiązaniem niniejszego wynalazku; fig. 11 przedstawia urządzenie do granulowania wykorzystywane w procesie przedstawionym w 10 zastrzeżeniu patentowym; fig. 12 przedstawia wytłaczarkę ślimakową wykorzystywaną w procesie, wraz z dołączonym urządzeniem zaporowym i homogenizującym oraz urządzeniem rozdzielczym; fig. 13 przedstawia w szczegółach urządzenie zaporowe i homogenizujące zaprezentowane na fig. 12; fig. 13a przedstawia widok od tyłu na element zaporowy pokazany na fig. 13 zgodnie ze wskazaniem strzałki XIIIa na fig. 13; fig. 14 przedstawia urządzenie rozdzielcze pokazane na fig. 12 wraz z dołączonymi kanałami wstępnego formowania profilu oraz miejscem odbioru profili wstępnych wydostających się z kanałów wstępnego ich formowania; fig. 15 przedstawia kombinację profilu ramy okiennej z profilem ościeżnicy; fig. 15a przedstawia wspólny profil wstępny, z którego uzyskuje się profile zaprezentowane na fig. 15; fig. 15b przedstawia strukturę powłoki profilu okładzinowego; fig. 16 przedstawia kombinację zaprezentowaną już na fig. 15, tym razem uzupełnioną o istotne elementy okna; fig. 17 przedstawia fragment powłoki profilu wykonanej z blachy i pokazanej już na fig. 15 i 16.

Figura 1 przedstawia przekrój przez profil wstępny, z którego w opisanym poniżej procesie dalszej obróbki wytwarzany jest profil końcowy wykorzystywany w produkcji ram okiennych i ościeżnic. Profil wstępny oznaczony jest liczbą 10. Jego przekrój jest większy od tego, jaki charakteryzuje profil końcowy, wykorzystywany do produkcji okien. Jest to zarazem profil pełny, składający się z 5 części wagowych termoplastycznego tworzywa sztucznego, przykładowo polietylenu lub polipropylenu lub ABS lub też wreszcie ich mieszanki, oraz 1 części wagowej surowców dodatkowych, a mianowicie chińskiej trawy. Te dodatkowe surowce są równomiernie rozłożone wzdłuż przekroju. W części, jaką stanowią tworzywa sztuczne, zamknięte są poszczególne włókna dodanych surowców lub też mniejsze grupy poszczególnych

181 921 włókien. Włókna te są podłużne i charakteryzują się długością około 3 mm. W przypadku, gdy w części, jaką stanowią tworzywa sztuczne, zawarte są w zależności od pochodzenia tych pierwszych określone substancje obce, także i one otaczane są tworzywem sztucznym.

Proces wytwarzania takiego profilu wstępnego 10 pokazano na fig. 4A-4B. Na fig. 4A widać silos zasobnikowy 12 zawierający zapas tworzywa sztucznego poddawanego obróbce, który to silos zasilany jest poprzez wlot 14 z wykorzystaniem dmuchawy. Uzyskiwanie takiego tworzywa sztucznego zostanie opisane poniżej, przy okazji opisywania fig. 7A-7C. Odnośnie struktury tworzywa sztucznego, jakie ma być poddane obróbce, należy tu jedynie stwierdzić, że stanowią go cząsteczki nieregularnej wielkości. Cząsteczki te leząc na sobie nie są ściśle upakowane, a stopień upakowania zmienia się w zależności od wielkości przestrzeni będącej do dyspozycji. Silos zasobnikowy 12 stanowi silos wieżowy, dzięki czemu ciężar własny cząsteczek tworzywa powoduje naturalne upakowanie w dolnej jego części. Upakowanie to można jeszcze zintensyfikować poprzez zastosowanie obracającego się wokół osi A jarzma 16, które w wyniku ukośnego położenia jego łopaty powoduje zwiększenie upakowania cząsteczek ku dołowi. Na rysunku widać też silos wieżowy 18, który zasilany jest surowcem dodatkowym gotowym do dalszej obróbki, a pochodzącym z odpowiedniej instalacji do jego obróbki. Przykładowo surowiec taki stanowić może zmielona lub rozwłókniona trawa chińska, która została zebrana najwcześniej 3 lata po wysianiu. Jest to roślina zimotrwała, która może być wielokrotnie ścinana.

Obróbka tej rośliny opisana zostanie poniżej w powiązaniu z fig. 8. Tu wystarczy tylko powiedzieć, że włóknisty surowiec poddany wcześniejszej obróbce ma formę podłużnych włókien o długości około 3 mm. Również i ten surowiec w stanie nieobciążonym charakteryzuje się niskim stopniem upakowania. Podobnie jak w silosie opisanym powyżej, tak i tu wraz z głębokością stopień ten wzrasta. Dodatkowo proces ten wspomagany jest przez użycie jarzma 20.

Dostarczanie surowca do silosu wieżowego 18 odbywa się dzięki zastosowaniu tak zwanego przenośnika linowego. Stanowi go przemieszczająca się tam i z powrotem lub mająca połączone końce lina umieszczona wewnątrz kanału przenośnikowego, którego powierzchnia wspomaga przenoszenie surowca.

Upakowanie cząstek tworzywa sztucznego i surowca włóknistego w obu silosach wieżowych 12il8 przebiega na tyle intensywnie, aby urządzenia przeznaczone do mieszania i plastyfikacji termicznej tworzywa sztucznego nie musialy być dodatkowo obciążone koniecznością upakowania, a przez to były mniej kosztowne.

Po wydostaniu się obu komponentów mieszanki, to jest cząstek tworzywa sztucznego i surowca włóknistego, z silosów 12 i 18, dostają się one do urządzenia mieszającego w mieszarce 22, przy czym transport do tej mieszarki odbywa się za pomocą przenośników ślimakowych lub podobnych. Z mieszarką 22 sąsiaduje wytłaczarka ślimakowa 24 otoczona przez cylinder ślimakowy 26. Rozpoczęty w mieszarce 22 proces mieszania, który już tutaj może być wspomagany przy użyciu ruchomych elementów mieszających, kontynuowany jest w obrębie wytłaczarki ślimakowej 24. W wyniku tego u wylotu 32 wytłaczarki 24 (po prawej stronie fig., 4A) uzyskuje się jednorodną mieszankę tworzywa sztucznego i włóknistego surowca. Na fig. 4A wytłaczarka ślimakowa zaznaczona została jedynie w sposób schematyczny. Może ona być wykonana w taki sposób, by jej średnica, a w każdym razie jej wysokość promieniowa, zwiększała się wraz z kierunkiem transportu. Odpowiadałoby to wzrastającemu stopniowi upakowania i zmniejszającej się objętości mieszanki. Część mieszanki, jaką stanowią tworzywa sztuczne, podgrzewana jest poruszając się w kierunku wskazanym przez strzałkę 28, i zarazem poddawana plastyfikacji termicznej. Podgrzewanie to regulować można przy użyciu taśm lub komór grzejnych 30. U wylotu 32 wytłaczarki ślimakowej 24 uzyskuje się jednorodną, lepką mieszankę, podobną do gumy do żucia, o temperaturze około 180°Ć. Mieszanka ta transportowana jest z wytłaczarki 24 przez dyszę 34, gdzie formowane są pasma. U wylotu tej dyszy znajduje się bęben rewolwerowy 36 o pewnej liczbie rozmieszczonych wzdłuż obwodu i biegnących równolegle do osi kanałów 38 wstępnego formowania profilu. Ich przekrój

181 921 odpowiada przynajmniej w przybliżeniu przekrojowi dyszy 34. W danym momencie, podczas nieprzerwanego procesu formowania profili, lepką mieszanką napełniany jest do pełna tylko jeden kanał 38. Po wypełnieniu danego kanału 38, który tak jak i inne w trakcie napełniania pozostaje zamknięty po prawej stronie (zgodnie z tym co pokazuje fig. 4B), dzięki obrotowi rewolwerowego bębna 36 napełniany być może kolejny kanał 38. Bęben 36 umieszczony jest przy tym w zbiorniku 40 z zimną wodą, dzięki czemu mieszanka zawarta w kanałach 38 jest schładzana, w wyniku czego ulega ona utwardzeniu. Po wypełnieniu określonego kanału 38 pozostaje on tak długo wypełniony, aż po napełnieniu pozostałych kanałów 38 połączy się on ponownie z dyszą 34, co odbywa się po dokonaniu pełnego obrotu bębna 36. W ten oto sposób zapewniony jest wystarczająco długi czas starzenia się mieszanki wewnątrz zbiornika 40 z zimną wodą. Wystarczający, bo zapewniający utwardzenie mieszanki i dalszą obróbkę uzyskanego profilu wstępnego. W trakcie przedstawiania bębna 36 wzdłuż obwodu, w dalszym ciągu odbywa się transport w kierunku 28 za pomocą wytłaczarki ślimakowej 24. W okresie przedstawiania bębna, napływająca mieszanka dostaje się do zaznaczonego schematycznie buforowego zbiornika 42. Mieszanka ta może być z powrotem doprowadzona do strefy wejściowej lub też wypchnięta na stanowisko kształtowania pasma.

Gdy z kanału 38 wstępnego formowania profilu po niemal pełnym obrocie rewolwerowego bębna 36 winno się usunąć mocno już utwardzony profil wstępny 10, kanał taki znajduje się na jednej linii z wypychaczem 44 umieszczonym przed bębnem 36. Wypychacz taki przesuwać się może zgodnie ze wskazaniem strzałki 46 w kierunku danego kanału 38, wysuwając przy tym uzyskany profil wstępny 10 przez prawy koniec tego kanału na tyle daleko, by mógł on zostać uchwycony przez gąsienicowe urządzenie wyciągające 48. Profil wstępny widoczny jest też na fig. 4B, gdzie podobnie jak na fig. 1 oznaczony został liczbą 10. Za pomocą gąsienicowego urządzenia wyciągającego 48 profil 10 przeznaczony jest na transporter 50 wyposażony w pewną liczbę pasów przenośnikowych 52. Kierunek przenoszenia z pomocą tych właśnie pasów zaznaczony został z pomocą strzałki 54 na fig. 4B. Innymi słowy, kierunek przenoszenia profilu wstępnego 10 przebiega prostopadle do długości profilu 10. Profile wstępne 10 przebywać mogą na transporterze przykładowo 5-10 godzin. Pasy 52 mogą poruszać się tak wolno, jak tego wymaga określony czas starzenia się, przez co profile 10 docierają do kolejnego sektora po upływie czasu starzenia się. Jasne jest, że w ten oto sposób nawet wyjątkowo wydajna instalacja charakteryzuje się stosunkowo niewielką konstrukcją. Tego rodzaju wytwarzanie profili określane jest dla odróżnienia od terminu „wytłaczanie” mianem „prasowania przetłoczonego”, ze względu na to, że termoplastyczna mieszanka wciskana jest do wnętrza kanału 38. W trakcie przemieszczania przez dyszę 34 i kanał 38 włókna w surowcu włóknistym ustawiają się równolegle do osi wzdłużnej pasma profilu wstępnego. Jest to szczególnie korzystne z uwagi na uzyskanie odporności na zginanie utwardzonego pasma.

W celu uzyskania w przybliżeniu stałego składu mieszanki, a przez to profilu wstępnego 10, przenośniki ślimakowe łączące silosy wieżowe 12, 18 z mieszarką 22 wykonane są w formie tak zwanych ślimaków dozujących. Możliwe jest, by prędkość transportu, a przez to i praca poszczególnych ślimaków dozujących, kontrolowana i ustawiana była w zależności od wartości chwilowej składu poprzez sprzężenie zwrotne istniejące między sensorami składu a ślimakami dozującymi.

Na figurze 5 przedstawiono ponownie transporter 50 wyposażony w pasy 52 wraz z umieszczonym w jego wnętrzu profilem wstępnym 10. Po upłynięciu określonego, z zarazem pierwszego, czasu starzenia się wynoszącego przykładowo 5-10 godzin profil 10, poruszając się z pomocą pasów 52 zgodnie ze wskazaniem strzałki 54, dostaje się na transporter podłużny 56, który przemieszcza go dalej zgodnie ze wskazaniem strzałki 58. Transporter podłużny 56 obejmuje dwa odcinki 56a i 56b, między którymi umieszczona jest instalacja 60 do obróbki skrawaniem, wyposażona w obrotowe głowice 64a-64d. Z pomocą instalacji 60 z profilu wstępnego 10 pokazanego na fig. 1 uzyskuje się profil pośredni 66 pokazany na fig. 2. Należy zaznaczyć, że w odstępie między obiema częściami 56a i 56b transportera podłużnego 56 rozmieszczonych być może więcej głowic 64 niż to pokazuje fig. 5.

181 921

W trakcie starzenia się na transporterze 50, trwającego od 5 - 10 godzin, dochodzi do kurczenia się profili wstępnych. Po tym okresie należy się jeszcze liczyć jedynie z bardzo niewielkim skurczem resztkowym. Wartość tego skurczu resztkowego jest skończona i daje się wyliczyć. Skurcz taki uwzględniany jest przy regulacji głowic 64a-64d skrawających. I tak profil pośredni 66 po wydostaniu się z instalacji do skrawania 60 na transporter podłużny 56b charakteryzuje się nadwyżką wymiarową, która została uwzględniona w celu uzyskania pożądanego przekroju końcowego. Gdy profile pośrednie 66 już po etapie powlekania podlegają obróbce w celu uzyskania ram lub ościeżnic dla okien lub drzwi, może jeszcze występować skurcz resztkowy, o ile w specjalnych przypadkach nie uwzględni się znacznie dłuższego okresu starzenia się. Skurcz resztkowy jest jednak wkalkulowany w proces produkcji okien i drzwi w taki sposób, by po jego wystąpieniu, czy to w momencie, gdy drzwi lub okna są już gotowe lub też gdy są już wbudowane, nie wpływał on na ostateczną funkcjonalność okien lub drzwi.

Przemieszczany wzdłuż transportera podłużnego 56b i poddany już skrawaniu profil pośredni 66, jaki pokazany został na fig. 2, może zostać poddany dalszej obróbce przez urządzenie powlekające, zgodnie z tym co pokazuje fig. 6. Urządzenie to obejmuje jednostkę pozycjonującą 68 w formie dyszy pozycjonującej lub pozycjonującego systemu rolek. Zadaniem takiej jednostki jest takie ustawienie profilu pośredniego 66 względem powlekającej dyszy pierścieniowej 70, by między zewnętrznym obwodem tego profilu a wnętrzem dyszy 70 powstała szczelina 72 o w przybliżeniu stałej szerokości wokół profilu 66. Przed dyszą 70 umieszczone jest urządzenie obrabiające 74, dzięki któremu powierzchnia profilu pośredniego 66 pokrywana jest środkiem adhezyjnym dla masy powlekającej. Proces taki odbywać się może przykładowo z wykorzystaniem chemikaliów lub przy użyciu wykosoenergetycznego promieniowania, w wyniku czego powierzchnia profilu 66 zyskuje wolne rodniki umożliwiające chemiczne przyłączanie masy powlekającej. Dysza 70 zaopatrzona jest w pionowy kanał promieniowy 76, do którego przez przewód 78 dostarczany jest materiał powlekający tworzący warstwę powlekającą. Materiał ten rozprowadzany jest równomiernie za pośrednictwem kanału 76 po całej powierzchni profilu pośredniego 66, tworząc powierzchniową warstwę 80 okrywającą profil ze wszystkich stron. Materiał powlekający wytwarzany być może przykładowo ze stopionego polietylenu lub polipropylenu, do którego dodawane są białe pigmenty w takiej ilości, by powierzchnia została w pełni pokryta.

Z dysza 70 sąsiaduje urządzenie chłodzące 82, które schładza powleczony profil pośredni 66 w taki sposób, że zastyga, choć niecałkowicie, warstwa 80. Wówczas profil 66 z częściowo zastygłą warstwą 80 przemieszcza się wewnątrz dyszy 84 do dalszej obróbki, w której cała powierzchnia warstwy 80 lub też jej widoczna cześć poddawana jest działaniu podciśnienia. Podciśnienie wytwarzane jest przez mikroporowate ścianki 86, po których tylnej powierzchni, z pomocą przewodu 88 odsysającego powietrze utrzymywana jest próżnia. Z jednej strony podciśnienie działające na warstwę 80 za pośrednictwem ścianek 86, z drugiej zaś plastyczna odkształcalność warstwy 80 są w taki sposób dopasowane, by warstwa 80 przechodząc przez dyszę 84 była wyrównywana. Jednocześnie warstwa ta jest wygładzana z pomocą powierzchni ścianek 86 odpowiedzialnych za precyzyjną obróbkę.

U wylotu dyszy 84 uzyskuje się profil końcowy 90, który szczegółowo przedstawiony został na fig. 3, to jest profil pokryty warstwą 80. Profil ten może zostać poddany dalszej obróbce w celu wytworzenia chociażby ramy okiennej, jaka pokazana została na fig. 9. Na tej figurze przedstawiono poszczególne odcinki 92a-92d profilu, których końce przycięto na ukos i połączono ze sobą z pomocą śrub 94 do drewna. Ukośne płaszczyzny 96 zaopatrzone mogą być w utwardzony środek uszczelniający. Na rysunku tym uwidoczniono też biegnący we wszystkich częściach profilu rowek 98, w którym w trakcie składania ramy umieszczana i tym samym mocowana jest szyba okienna 100.

Na figurach 7A-7C przedstawiono proces przygotowania tworzywa sztucznego. Zakłada się tutaj, że obróbce takiej poddawane są odpady tworzyw sztucznych pochodzące z poddanych sortowaniu odpadków komunalnych i odpadków z gospodarstw domowych.

181 921

Dostarczane są one do instalacji w belach i wprowadzane do jej wnętrza z pomocą transportera 102. U jego końca znajduje się urządzenie rozrywające 104 bele, które wrzucane są do jego wnętrza przez lej 106. Bele są tam rozrywane i rozluźniane, po czym za pośrednictwem kolejnej taśmy transportowej 108 dostająsię do bębna odfiltrowującego 110, który wychwytuje ciężkie, grubsze części, jak na przykład blaszane kapsle z butelek z tworzywa sztucznego. Sąsiednia taśma transportowa 112 przenosi skorupy i kawałki tworzywa sztucznego pozbawione uprzednio ciężkich elementów do magnetycznego oddzielacza 114, który oddziela od reszty elementy ferromagnetyczne. Kolejna taśma transportowa 116 przenosi elementy z tworzyw sztucznych do wirówki ciernej 118. Wirówkę tę stanowi urządzenie przelotowe, w którym ruch odbywa się zgodnie ze wskazaniem strzałki 120. Jest to zarazem sortownik bębnowy, którego wewnętrzna powierzchnia osłony wyposażona jest w przenośnik ślimakowy. Przenośnik ten wspomaga transport w kierunku wskazanym przez strzałkę 120. Prędkość obrotowa jest tu tak duża, że zawilgocone elementy papierowe przemieszczają się promieniście na zewnątrz. Te elementy zabierane są przez otwory sitowe w sortowniku bębnowym. Szerokość takiego otworu wynosi około 2 mm. Elementy te zbierane są wewnątrz przestrzeni zbiorczej 122, skąd zostają następnie odprowadzone. Z wirówki ciernej 118 odpady, których tylko około 90% stanowią tworzywa sztuczne, dostają się na kolejną taśmę transportową 124. Tworzywa sztuczne charakteryzują się zasadniczo oryginalną wielkością elementów i części butelek, jakie przetransportowano w belach. Wśród tych odpadów znaleźć jeszcze można elementy aluminiowe tworzące przykładowo wieka butelek i tym podobnych. Taśma transportowa 124 dostarcza odpady do pokazanego na fig. 7C specjalnego młyna tnącego 126. W jego skład wchodzi obudowa, wewnątrz której umieszczony jest wirnik. Zarówno obudowa jak i wirnik uzbrojone są na wewnętrznej, względnie zewnętrznej powierzchni w przypominające grabie noże tnące. Ich współdziałanie prowadzi do rozdrobnienia odpadów tworzyw sztucznych. Po rozdrobnieniu długość osiowa cząstek wynosi najwyżej 16 mm. Uzyskane w ten sposób cząsteczki dostarczane są za pośrednictwem przewodów 128 i 130 do cyklonu 132. Wewnątrz niego z pomocą ciepłego powietrza drobne cząsteczki wynoszone są ku górze, podczas gdy większe z nich opadają ku dołowi. We wnętrzu cyklonu 132 znajdować się może mieszadło, które zapobiega tworzeniu się w jego wnętrzu mostków. Wyniesione do góry przez ciepłe powietrze drobne cząsteczki mogą być zbierane w filtrze. Natomiast z dolnej części cyklonu 132 cząsteczki tworzywa sztucznego dostająsię za pośrednictwem przenośników ślimakowych 134 do instalacji suszącej 136. W instalacji tej cząsteczki tworzywa sztucznego suszone są w ciepłym powietrzu o temperaturze około 70-80°C w procesie fluidalnym, aż do momentu, gdy w uzyskanej masie zawartość wody wynosi poniżej 1 % wagowego. Z instalacji suszącej 136 do silosu wieżowego 12 wyposażonego we wlot 14 i pokazanego na fig. 4A prowadzą przewody 138 zaopatrzone w dmuchawę 140.

Figura 8 przedstawia proces sporządzania drugiego komponentu mieszanki, to jest substancji włóknistej. Na rysunku tym zaznaczono młyn lub urządzenie do rozwłókniania 142, do którego w formie bali dostarczany jest nie pocięty na sieczkę surowiec. Tam też następuje mielenie, w wyniku którego uzyskiwane są cząsteczki o długości około 3 mm. Zmielony surowiec jest jeszcze tak wilgotny, jak bezpośrednio po skoszeniu. Z młyna surowiec dostaje się za pośrednictwem przenośnika ślimakowego 144 do leja wejściowego 146 instalacji suszącej 148. Surowiec przenoszony jest przez tę instalację, i jednocześnie luzowany z pomocą urządzenia do rozluźniania przemieszczającego się tam i z powrotem zgodnie ze wskazaniami strzałek 150-152. Przenoszony surowiec przedmuchiwany jest od dołu w kierunku wskazanym przez strzałkę 154 przez suche powietrze. Powietrze to pozbawia zmielony surowiec wilgoci. Wilgotne powietrze dostaje się do instalacji filtrującej 156, w której odfiltrowywane są pochwycone cząsteczki pyłu i skropliny. Wilgotne jeszcze powietrze może zostać ponownie włączone do procesu obróbki w pożądanym miejscu, zwłaszcza zgodnie ze wskazaniem strzałek 154. Wysuszony i zmielony surowiec o wilgotności sięgającej 1% wagowego przenoszony jest z pomocą przenośnika ślimakowego 158 do wejścia do frakcjonującego urządzenia sitowego 160, wewnątrz którego wychwytywana jest frakcja wykorzystywana jako drugi

181 921 komponent mieszanki, zaś reszta jest odprowadzana. Reszta ta może być przykładowo wykorzystywana jako źródło energii. Natomiast owa przydatna frakcja przenoszona jest przez przenośnik linowy 162 do wejścia silosu wieżowego 18, jaki pokazany został na fig. 4A. Przenośnik linowy 162 obejmuje przewód rurowy 164 wraz z liną 166 przenośnika, która przemieszcza się tam i z powrotem lub też wykonuje ruch po obwodzie. Na linie tej umieszczone są elementy zabierające 168. Zastosowanie przenośnika 162 okazało się szczególnie korzystne ze względu na to, że jego pracy towarzyszy powstawanie stosunkowo niewielkich ilości pyłu.

Przeprowadzone badania wykazały, że wytworzony w opisywany tu sposób profil wytrzymuje temperaturę nawet spoza przedziału -30° do +40°C, a przez to odpowiada wymaganiom stawianym przed oknami i drzwiami. Dzięki zastosowaniu techniki „prasowania przetłoczonego” wytworzyć można wysokie ciśnienie, dzięki któremu nawet z wysoce niejednorodnego materiału wyjściowego uzyskać można jednorodny materiał profilu.

Poniżej opisane zostanie w odniesieniu do fig. 10-17 postępowanie, będące kolejnym przedmiotem niniejszego wynalazku. Analogiczne do poznanych elementów oznaczono tymi samymi numerami, dodając jedynie znak x.

Figura 10 przedstawia w ogólnym zarysie alternatywny do już przedstawionego sposób postępowania. Numerem 104x oznaczono urządzenie rozrywające bele, do którego dostarczane są bele tworzywa sztucznego, w których gromadzone są odpady w tak zwanym dualnym systemie niemieckim. Od urządzenia 104x elementy tworzywa sztucznego z określonej beli dostają się do bębna odfiltrowującego 110x, wewnątrz którego oddzielane są większe i cięższe części, jak na przykład blaszane kapsle butelek z tworzywa sztucznego. Z bębna tego oczyszczone częściowo elementy tworzywa sztucznego dostają się do młyna tnącego 126x. W młynie tym odpady tworzywa sztucznego rozdrabniane są do wielkości około 20 mm. Rozdrobnione cząstki dostają się do instalacji suszącej 136x, w której cząsteczki tworzywa sztucznego suszone są aż do momentu, gdy w uzyskanej masie zawartość wody wynosi około 1% wagowego. Wysuszone cząsteczki dostają się następnie do magnetycznego oddzielacza 114x, który oddziela elementy ferromagnetyczne. Wreszcie cząsteczki te dostają się do silosu wieżowego 12x.

Na figurze 10 uwidoczniono ponadto stanowisko dostarczania 14lx, do którego dostaje się słoma zbożowa w formie beli. Tam też bele te są rozrywane. Ze stanowiska dostarczania i rozrywania 141 x słoma zbożowa przekazywana jest do urządzenia do rozwłókniania 142x, wewnątrz którego nie pocięty na sieczkę surowiec jest mielony, w wyniku którego uzyskiwane są cząsteczki o długości około 3 mm. Rozdrobniona w ten sposób słoma dostaje się do instalacji suszącej 143x, w której przewiewa ją suche powietrze. W wyniku tego w surowcu pozostaje 1% wagowy wody, po czym surowiec dostaje się do silosu wieżowego 18x. Procesy na odcinkach 104x-12x i 141x-18x podlegać mogą pewnym modyfikacjom, przykładowo w sposób odpowiadający opisowi poprzednio rozwiązania według wynalazku. Określone etapy obróbki uzależnione są od jakości pierwszego i drugiego komponentu mieszanki, które doprowadzane są do urządzeń 104x, względnie 14 lx.

Z silosów wieżowych 12x i 18x, wyposażonych ewentualnie w urządzenia rozluźniające 13x, względnie 19x, odpowiadające za równomierne rozmieszczenie substancji, oba komponenty dostają się do urządzenia 200x do wstępnego mieszania, a stąd do urządzenia granulującego 202x w celu uzyskania granulatu. Urządzenie granulujące 202x pokazano schematycznie na fig. 11. Obejmuje ono obrotowy bęben 204x wyposażony w pewną liczbę otworów 206x rozmieszczonych wzdłuż obwodu. Surowiec, który dostał się tu z urządzenia 200x do wstępnego mieszania, poddawany jest wewnątrz bębna 204x procesowi prostowania i ugniatania z pomocą walców gniotących 208x, ewentualnie przy jednoczesnym podgrzaniu. Walce te krążą wokół osi 210x po powierzchni wewnętrznej bębna 204x, obracając się jednocześnie wokół własnej osi. W wyniku prostowania i ugniatania surowiec podgrzany zostaje do temperatury w przedziale 105°C-130°C (przy założeniu, że zasadniczymi składnikami mieszanki, jeśli chodzi o tworzywa sztuczne, są polietylen i polipropylen.

181 921

W ten oto sposób cząsteczki tworzywa sztucznego przynajmniej częściowo ulegają plastyfikacji termicznej i wymieszaniu z włóknami słomy zbożowej. Termoplastyczna mieszanka wyciskana jest przez otwory 206x, w wyniku czego u ich wylotu tworzą się wałeczki 212x. Wałeczki te odcinane są w trakcie działania bębna 204x z pomocą noża wygładzającego 214x, w trakcie czego powstąją granulki 216x. Granulki te dostają się za pośrednictwem usytuowanej za nożem 214x zsuwni 218x, na taśmę przenośnikową 220x, na której przenoszone są do wytłaczarki ślimakowej 24x.

Wytłaczarka ślimakowa 24x obejmuje cylinder ślimakowy 26x o średnicy wewnętrznej D. Wewnątrz tego cylindra umieszczony jest pojedynczy ślimak 224x. Ślimak ten tworzy wewnątrz cylindra 26x strefę zasilania 226x o długości 3D, strefę sprężania 228 o długości 7D i strefę dozowania 230x o długości 5D. Skok śruby ślimaka wynosi 0,8.

Mieszanka wstępna dostaje się z leja 222x do szybu załadowczego 23lx, który usytuowany jest wzdłuż osi ślimaka na długości około 2D, zaś prostopadle do płaszczyzny rysunku i charakteryzuje się długością odpowiadającą średnicy D. Strefa zasilania i ewentualnie sąsiednie obszary zaopatrzone są na wewnętrznej powierzchni cylindra ślimakowego 26x w rowki hamujące 232x o długości około 3 mm. Rowki te zapobiegać mają obracaniu się załadowanej mieszanki wraz z korpusem ślimakowym 224x. Rowki te biegną wzdłuż osi tego korpusu zrównując się z powierzchnią cylindra ślimakowego po prawej stronie. Cylinder 26x zaopatrzony jest z kolei wzdłuż swej długości w pierścieniowe urządzenia grzewcze 234x. Urządzenia te mogą być podgrzewane elektrycznie lub parą. Mają one szczególne znaczenie szczególnie w momencie rozpoczęcia pracy wytłaczarki ślimakowej 24x. W trakcie ustalonego przepływu mogą one zostać ewentualnie wyłączone, jako że już w wyniku samego ugniatania następuje wzrost temperatury.

Z cylindrem ślimakowym połączone jest urządzenie zaporowe i homogenizujące 236x, które szczegółowo pokazane zostało na fig. 13 i 13a.

Urządzenie to obejmuje rurę przelotową 238x wraz z kołnierzem 240x przyłączanym do cylindra ślimakowego 26x oraz kolejnym kołnierzem 242x przyłączanym do opisanego poniżej urządzenia rozdzielczego. Rura przelotowa 238x wyposażona jest w stożkowy kanał przelotowy 244x, wewnątrz którego umieszczony jest korpus 246x w postaci ściętego stożka. Korpus ten przymocowany jest w sposób rozłączny do korpusu ślimakowego 224x za pomocą nagwintowanego czopu walcowego 248x, co powoduje ruch obrotowy korpus 246x. Korpus 246x ma stopniową średnicę zewnętrzną. Korpus ten zbudowany jest ze stożków ściętych 250x1, 250x2, 250x3 i 250x4 oraz położony między nimi walców 252x1, 252x2 i 252x3 i zakończony jest stożkowy zakończeniem 254x. W obrębie stożków 250x1-250x4 znajdują się rowki 256x. Są one na tyle głębokie, że ich dna pokrywają się z powierzchnią zewnętrzną sąsiednich walców 252x1, 252x2 i 252x3. Przednie w stosunku do przepływu zakończenia stożków leżą bezpośrednio przy lub też stykają się z wewnętrzną powierzchnią stożkowego kanału przelotowego 244x. Między tymi stożkami 250x1-250x4 a kanałem przelotowym 244x znajdują się szczeliny 258x.

Długość osiowa stożków 250x1-250x4 jest większa od długości osiowej walców 252x1-252x3. Korzystne jest, by długość obu rodzajów tych brył nie zmieniła się. Przekrój rowków 256x w najwęższym miejscu 260x odpowiada w przybliżeniu wielkości największych substancji obcych, jakie znaleźć się tu mogą po wcześniejszym procesie czyszczenia odpadów tworzyw sztucznych.

W szczelinach 258x, między stożkami 250x1-250x4 a wewnętrzną powierzchnią stożkowego kanału przelotowego 244x znajdują się za sprawą współdziałania z rowkami 256x, strefy intensywnego ścinania 258x. Ze strefami tymi sąsiadują strefy rozprężania 264x. Znajdują się one w obrębie walców 252x1-252x3, jak również w obrębie zakończenia 254x. Osiowe położenie korpusu 246x we wnętrzu kanału przelotowego 244x regulować można poprzez zastosowanie jednej lub więcej tarcz 266x w miejscu połączenia korpusu 246x z korpusem ślimakowym 224x. W ten oto sposób można też różnicować odstęp między zakończeniami stożków 250x1-250x4 o większej średnicy a wewnętrzną powierzchnią

181 921 stożkowego kanału przelotowego 244x. Korpus 246x wykonany być może z poszczególnych stożkowych i cylindrycznych tarcz.

Masa, która wewnątrz wytłaczarki ślimakowej 24x uległa plastyfikacji termicznej, wprowadzana jest w wyniku działania siły nacisku panującej u wejścia wytłaczarki ślimakowej 24x do wnętrza stożkowego kanału przelotowego 244x. W przedniej części pierwszego stożka 250x1 termoplastyczna masa dostaje się do rowków 256x, po czym jest wzdłuz nich transportowana. Na stożku 250x1 dochodzi do obwodowego, promieniowego i osiowego mieszania wewnątrz strefy intensywnego ścinania 25 8x, która powiększa się wraz z rosnącą szerokością szczeliny. Przez szczeliny (strefy intensywnego ścinania) 258x otwierające się w kierunku wytłaczania, stale przenoszone są substancje zakłócające materiał, który nie uległ plastyfikacji termicznej, wreszcie materiał, który uległ uszkodzeniu w określonych warunkach termicznych. Dzięki temu nie dochodzi do żadnego osadzania się lub zapchania na tym odcinku. Unika się przy tym problemów towarzyszących występowaniu odpadów produkcyjnych.

W strefie rozprężania 264x nadal przeprowadzany jest proces mieszania tworzyw sztucznych przy niskim naprężeniu tnącym. W obrębie dalszych stożkowych, względnie cylindrycznych brył powtarzają się opisane powyżej procesy.

Szczególnie korzystne jest postępujące redukowanie przekroju przepływu uzyskane poprzez stożkowatość kanału przelotowego 244x i korpus 246x. Następujące po sobie wolne przekroje ulegają zredukowaniu zgodnie z kierunkiem wytłaczania. W wyniku tego dochodzi do zwiększenia nacisku i temperatury, co prowadzi z kolei do zwiększenia prędkości przepływu i do poprawienia płynności stopu tworzyw sztucznych. Z drugiej zaś strony w wyniku zmniejszającego się przekroju zmniejsza się też zgodnie z kierunkiem wytłaczania prędkość obwodowa. Oznacza to osłabienie procesu ścinania. Sposób ten umożliwia rozprowadzenie i homogenizację cząsteczek szczególnie wrażliwych na warunki termiczne, charakteryzujących się przy tym nie najlepszą płynnością bez powodowania termicznych uszkodzeń. W wyniku tego, że dolne części rowków 256x przechodzą w powierzchnie walców 252x1-252x3, unika się problemów związanych z istnieniem martwych punktów w rogach. Wreszcie poprawić można jakość uzyskiwanej u wylotu urządzenia zaporowego i homogenizującego masy termoplastycznej, zwłaszcza ze względu na jej jednorodność i brak uszkodzonych termicznie cząstek. Umożliwia to zastosowanie surowców naturalnych, zwłaszcza naturalnych włókien pochodzących przykładowo ze słomy zbożowej. W przypadku niejednorodnej mieszanki tworzyw sztucznych, stopieniu ulega większa część mieszanki tworzyw sztucznych, co wzmaga jednorodność takiego stopu. Dzięki możliwości osiowego przestawienia korpusu o kształcie ściętego stożka do danej mieszanki tworzyw sztucznych dopasować można warunki obróbki. Możliwe jest też różnicowanie wielkości rowków 256x. Poprzez zwiększenie ich przekroju, tak by był on większy od spodziewanych substancji obcych, unika się zakleszczenia tych ostatnich.

Szczególnie precyzyjne dopasowanie do rozmaitych warunków umożliwia zmiana kształtu i długości brył cylindrycznych i stożkowych. Szczególnie korzystne jest, by korpus składał się z połączonych i wymienialnych brył.

Działanie homogenizujące urządzenia zaporowego i homogenizującego pozwala na skrócenie długości wytłaczarki ślimakowej, obniżając przez to koszty.

Urządzenie to odpowiedzialne jest przy tym za wartość ciśnienia u wylotu kanałów wstępnego formowania profilu.

Figura 14 przedstawia cześć wytłaczarki ślimakowej 24x oraz urządzenie zaporowe i homogenizujące 236x. Dopływ tego ostatniego oznaczony jest symbolem 268x. W tym też miejscu z pomocą pokazanego na fig. 13 i oznaczonego symbolem 242x kołnierza przyłączony jest przewód 270x. Przewód ten wzdłuż swej długości zaopatrzony jest w pewną liczbę, przykładowo 10, kanałów zasilających 272x1-272x10. Po obu stronach przewodu 270x umieszczone są zawory czyszczące 274x1 9 274x2. Z każdym z kanałów 272x1-272x10 sąsiaduje jeden kanał 38x1-38x10 wstępnego formowania profilu. W każdym z tych

181 921 kanałów umieszczony jest dodatkowo zawór przyłączeniowy 276x1-276x10. Zawory te połączone są przy tym z każdym z odpowiadających im kanałów za pośrednictwem izolacji cieplnej 278x. Kanały 38x1-38x10 umieszczone są na stałe w kąpieli oziębiającej 280x. Na końcach owych kanałów umieszczone są zasuwy wyjściowe 282x1-282x10. Z zasuwami tymi sąsiaduje z kolei powierzchnia składowania 284x, która leży w jednej linii z dolną powierzchmą kanałów 38x1-38x10. W obrębie powierzchni składowania 284x umieszczone są po jednej dla każdego kanału 38x1-38x10, grupy walców wyciągających 286x1-286x10.

Napełnianie poszczególnych kanałów 38x1-38x10 odbywa się w sposób opisany poniżej. Opis rozpocząć należy od najwyżej położonego kanału 398x1. Przyjmuje się, że kanał ten został już napełniony w sposób opisany powyżej i że w jego wnętrzu ukształtował się już profil wstępny. Profil ten został już schłodzony w kąpieli oziębiającej 280x, a przez to i utwardzony. Po odpowiednim czasie schładzania otwierany jest na krótko zawór czyszczący 274x1, dzięki czemu znajdująca się ewentualnie w górnej części przewodu 270x zastygła masa może zostać usunięta. Wówczas otwierany jest zawór przyłączeniowy 276x1, podczas gdy pozostałe 276x2-276x10 pozostają zamknięte. Jednocześnie otwiera się zasuwa wyjściowa 282x1, zaś pozostałe 282x 2-282x10 są zamknięte. Nacisk masy oddziałuje w tym momencie na lewy koniec kanału 38x1 i może on wysunąć utwardzony wewnątrz kanału 38x1 profil wstępny przez zasuwę 282x1. Kanał 38x1 jest przy tym intensywnie schładzany na odcinku a, w wyniku czego w przedniej części wpływającej do kanału 38x1 nowej porcji masy gwałtownie tworzy się utwardzony czop. Napływająca porcja masy wypycha z kanału 38x1 ukształtowany w nim wcześniej i utwardzony profil wstępny 10x1. Profil ten dostaje się przy tym do grupy wyciągających walców 286x1. Po osiągnięciu przez profil wstępny 10x1 położenia, w jakim znajduje się profil 10x2 na fig. 14, rejestrowane jest to przez fotokomórkę 288x (należy zaznaczyć, że położenie profilu wstępnego 10x2 nie odpowiada rzeczywistym warunkom, lecz jedynie służy wyjaśnieniu działania czujnika, jakim jest fotokomórka). Gdy fotokomórka 288x wy każę, że przednia część profilu wstępnego 10x1 zetknęła się z wysyłanym przez nią promieniem świetlnym, rozpoczyna się proces wyciągania profilu 10x1 z pomocą grupy walców wyciągających 286x1. Prędkość wyciągania ustawiona jest przy tym w taki sposób, by profil wstępny 10x1 był wyciągany szybciej niż napływa w prawo nowa porcja stopu do wnętrza kanału 38x1. W ten też sposób uzyskuje się odstęp między wyciągniętym z kanału 38x1 profilem wstępnym 10x1 a przednią częścią napływającej do tego kanału mieszanki. Ze względu na utworzenie się tego odstępu tylna część profilu wstępnego 10x1 przekracza zasuwę wyjściową 282x1, zanim dotrze tam nowa porcja stopu napływająca do kanału 38x1.1 zanim do tego w końcu dojdzie, zasuwa ta jest już zamknięta. Po jej zamknięciu profil 10x1 przenoszony jest z pomocą grupy walców wyciągających 286x1 w miejsce, w jakim znajduje się on na fig. 14. Urządzenie transportowe 290x przemieszczane jest po szynach 292x w kierunku wskazanym przez strzałkę 294x. Na fig. 14 urządzenie transportowe 290x uchwyciło już wysunięty profil wstępny 10x1. Jego szczęki zaciskowe 296x mogą juz objąć profil 10x1 i położyć go na taśmie transportowej 298x. Za pośrednictwem tej właśnie taśmy profile wstępne 10x dostarczane są na stanowisko dalszej obróbki.

Zamknięcie zasuwy 282x1 kanału 38x1 pozwala zarazem na jego całkowite wypełnienie. Napełnienie trwa tak długo, aż przy dopływie 268x urządzenia zaporowego i homogenizującego 236x zarejestrowany zostanie z pomocą czujnika nacisku 300x określony nacisk. Po osiągnięciu zadanej wartości zamyka się zawór przyłączeniowy 276x1. Od tej pory mieszanka, jaka dostała się do kanału 38x1, chłodzona jest przez określony czas w kąpieli oziębiającej 280x. Trwa to aż do momentu, gdy i ta porcja mieszanki może zostać wypchnięta, już jako profil wstępny.

Element izolacji 278x służy temu, by między wysoką temperaturą mieszanki w otworze dopływowym kanału 272x1 a strefą intensywnego chłodzenia a w kąpieli oziębiającej 280x nie dopuścić do wymiany ciepła.

181 921

Po zamknięciu zaworu przyłączeniowego 276x1 wytłaczarka ślimakowa 24x nie przestaje działać. Dlatego też otwierany jest zawór przyłączeniowy 276x2 wraz z zasuwą wyjściową 282x2, po czym powtarza się to, co opisano powyżej odnośnie kanału 38x1. Jeden po drugim napełniane są kanały 38x1-38x5, z których wypychane są profile wstępne z pomocą napływającej mieszanki. Przejście od napełniania jednego kanału do napełniania następnego odbywać się może bardzo szybko, dzięki czemu nie musi być przerywana praca wytłaczarki ślimakowej 24x. O ile nie uda się uniknąć pewnego przestoju, na końcu wytłaczarki 24x lub też na końcu urządzenia zaporowego i homogenizującego 236x lub też w obrębie przewodu rozdzielczego 270x umieścić można urządzenie buforowe. Urządzenie takie pochłaniałoby mieszankę po zamknięciu zaworu przyłączeniowego i oddawało go po otwarciu kolejnego zaworu. Urządzenie to stanowić może klosz próżniowy, zawierający tłok przemieszczający się pod wpływem nacisku sprężynowego. Po ponownym napełnieniu kanałów 38x1-38x5 otwiera się zwór czyszczący 274x2, dzięki czemu czyszczony jest dolny odcinek przewodu rozdzielczego 270x. Po oczyszczeniu rozpoczyna się napełnianie kanału 38x10 przy jednoczesnym wysuwaniu utwardzonego w nim uprzednio profilu wstępnego. Następnie załadowywane są kanały 38x9-38x6. Sposób taki zapewnia, że kanały te nie wypełniane są przedwcześnie stwardniałą mieszanką.

Fotokomórka 288x łączy się za pośrednictwem przewodu sygnalizującego 302x z grupami walców wyciągających, w wyniku czego określona grupa uruchamiana jest w momencie osiągnięcia przez dany profil wstępny położenia, w którym znajduje się profil 10x2 na fig. 14. Poza tym fotokomórka 288x połączona jest też poprzez przełącznik opóźniający 304x z zasuwami 282x1-282x10, w wyniku czego określona zasuwa jest zamykana, gdy upłynie określony czas od rozpoczęcia wyciągania przez odpowiednią grupę walców wyciągających.

Na figurze 10 zaznaczono powierzchnie składowania 294x i sąsiadującą z nimi taśmę transportową 298x. Urządzenie transportowe 290x do przemieszczania profili 10x zaznaczone zostało tutaj jedynie schematycznie. Profile wstępne 10x przemieszczają się na taśmie transportową 298x w poprzek własnej osi. Odpowiednio niewielka prędkość taśmy 298x zapewnia okres starzenia się o długości około 5-10 godzin lub więcej. Czas ten wymagany jest na przeprowadzenie procesu kurczenia profili 10x, które dopiero potem poddawane są obróbce skrawaniem.

Na figurze 10 zaznaczono instalację 60x do skrawania, która skonstruowana może być w sposób opisany odnośnie fig. 5. Z instalacją tą sąsiaduje z kolei instalacja do okładzinowego powlekania powierzchniowego, przy czym szczególnie korzystne jest umieszczenie między nimi stanowisko składowania pośredniego. Z ostatnią instalacją sąsiadować może, zwłaszcza po umieszczeniu kolejnego stanowiska składowania pośredniego, instalacja 307x do produkcji ram.

W celu wyjaśnienia istoty profilu okładzinowego, wykorzystane zostaną fig. 15 i 16. Na figurach tych uwidoczniono profil pośredni 66xb ościeżnicy oraz profil pośredni 66xf ramy okiennej. Oba te profile uzyskano z jednego profilu wstępnego 10x, który pokazano na fig. 15a w zmniejszeniu. Pokazany tu profil wstępny 10x może być wytwarzany z wgłębieniem q ograniczonym przerywaną linią już w kanale wstępnego formowania profilu, co zmniejsza koszty obróbki skrawaniem. Mimo tego profile pośrednie 66xb i 66xf mogą być wytwarzane z jednego i tego samego profilu wstępnego, co widać wyraźnie porównując fig. 15 i 15a. Ażeby wyjaśnić, które boki profilu wstępnego 10x odpowiadają którym bokom profili pośrednich 66xb i 66xf, poszczególne boki zaznaczono na obu rysunkach z pomocą liter n, m, o, i p.

Jeśli wyobrazić sobie pokazany na fig. 15 profil pośredni 66xbjako dolną część ościeżnicy, zaś profil pośredni 66xf jako dolna część ramy okiennej, wówczas widać dopasowanie elementów po wbudowaniu, zaznaczone na fig. 15 wyrazami „na zewnątrz” i „wewnątrz”. Profil pośredni 66xb ościeżnicy na bocznych powierzchniach o i n powleczony jest powłoką w postaci profilu okładzinowego 308x, względnie 310x. Wycinek materiału, z jakiego wykonane są te profile, pokazany jest na fig. 15b. 312x oznacza warstwę aluminium, 314x - warstwę farby, a 316x - warstwę folii z tworzywa sztucznego. Grubość warstwy aluminium

181 921 oznaczono symbolem wl, zaś grubość warstwy farby - w2. wl wynosi przykładowo 0,5 mm, zaś w2 przykładowo 0,2 mm. Folię ochronną 316x stanowić może zwykła folia pakowa lub ochronna na bazie polietylenu lub polipropylenu o grubości około 0,1 mm.

Powłoka w postaci profilu okładzinowego 310x pokazana została na fig. 17. Na fig. 15 linią przerywaną zaznaczono, że aluminiowy profil 310x może być na stałe przyklejony do profilu pośredniego 66xb. Wreszcie na rysunku tym uwidoczniono też, że profil 310x połączony jest z profilem pośrednim 66xb za pomocą kołnierzy krawędziowych 320x i 321x.

Profile pośrednie 66xb i 66xf mogą być poddane obróbce skrawaniem ze wszystkich storn lub też tylko w określonych miejscach, przykładowo w rejonie rowka 322x na szybę, rowka 324 x na drążek napędowy oraz rowków 326x i 328x na uszczelniacz, jak również w rejonie rowków 330x i 332x na połączenie kształtowe z powłokami 310x i 308x.

Do wytwarzania profili 310x i 308x wykorzystuje się blachę taśmową, która dostarczana jest do fabryki profili nawinięta na szpule. Aluminiowa blacha taśmowa, która może być od razu pokryta warstwą farby 314x i kleju 328x, a ponadto ewentualnie warstwą folii ochronnej 316x, nawalcowywana jest z pomocą tradycyjnych urządzeń walcowych na profile pośrednie 66xb i 66xf. Możliwe jest przy tym, by część profilu ukształtować jeszcze przed zetknięciem go z danym profilem pośrednim 66xb i 66xf. Klej 318x zastosowany w procesie łącznie profili pośrednich 66xb i 66xf z profilami okładzinowymi jest ukształtowany w postaci uformowanej uprzednio warstwy klejącej, specjalnie naniesionej na profil okładzinowy 308x, 310x. W odpowiednich warunkach klej stanowi oddzielna taśma, która naniesiona jest bezpośrednio przed połączeniem profilu okładzinowego 308x, 310x z pośrednim 66xf, 66xb albo na materiał profilu okładzinowego 308x, 310x albo na sam profil pośredni 66xf, 66xb.

Dla wyjaśnienia, na fig. 16 zaznaczono, w jaki sposób w części ramy okiennej 66xf wbudowywana jest szyba 334x, listwy uszczelniające 336x szybę oraz listwy uszczelniające 338x zakładki.

Na figurze 16 widać też połączoną z częścią ościeżnicy 66xb listwę uszczelniającą 340x zakładkę, rynnę 342x na deszcz i odpływ wody 344x.

Figura 15 pokazuje też, że profile 308x i 310x nie stykają się ze sobą, dzięki czemu nie dochodzi do przenoszenia ciepła. Obszary nie pokryte profilami, przykładowo 346x, dzięki dodaniu do materiału na profil wstępny pigmentu, a zwłaszcza sadzy, są pofarbowane, w wyniku czego charakteryzują się jednolitą powierzchnią, niezależnie od tego, czy zostały one poddane obróbce skrawaniem, czy też nie.

Figura 15 pokazuje wreszcie, że profil pośredni części ramy 66xf zaopatrzony jest w występ 350x wystający do wnętrza rowka 322x na szybę.

181 921

Fig.9

92d

181 921

X

131 921

Fig .15b

181 921

Fig.16

181 921

Fig.17

181 921

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 6,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania profili, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zastosowaniu tworzywa termoplastycznego, którego obróbka odbywa się w procesie plastyfikacji termicznej i następującym po niej wytłaczaniu, według którego to sposobu tworzy się z termoplastycznych odpadów tworzyw sztucznych pierwszy komponent mieszanki, a następnie tworzy się drugi komponent mieszanki zawierający surowce dodatkowe i intensywnie miesza się, prasuje pierwszy i drugi komponent mieszanki oraz poddaje się plastyfikacji termicznej pierwszy komponent mieszanki uzyskując mieszankę, z której uzyskuje się pasmo, znamienny tym, że mieszankę pierwszego i drugiego komponentu z wytłaczarki ślimakowej (24) dalej wprowadza się w postaci mieszanki pasm, pod ciśnieniem do kanału (38, 38x) wstępnego formowania profilu aż do jego wypełnienia, gdzie uzyskuje się profil wstępny (10, 10x) o sztywnych ściankach, przynajmniej częściowo utwardza się poprzez schłodzenie, a następnie wyciąga się go z kanału (38, 38x) wstępnego formowania profilu w formie odcinka, którego długość odpowiada długości kanału wstępnego formowania profilu i profil wstępny (10) poddaje się starzeniu przez, korzystnie około 5 do 10 godzin, uzyskując znaczną część skurczu w procesie odcinkowego kurczenia, jakiemu poddaje się wówczas ów profil, a następnie odcinkowo formuje się przynajmniej niektóre części profilu wstępnego (10,10x) po okresie starzenia w procesie obróbki skrawaniem uzyskując profil pośredni (66; 66xf, 66xb), i pokrywa się przynajmniej cześć profilu pośredniego (66; 66xf, 66xb) powierzchniową warstwą w postaci masy powlekającej (80); lub profilu okładzinowego (308x, 310x).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszy komponent zawiera odpady tworzyw sztucznych pochodzenia przemysłowego i komunalnego i pochodzące z gospodarstw domowych.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że pierwszy komponent zawiera przede wszystkim odpady na bazie poliolefin na bazie polietylenu i polipropylenu i na bazie ABS.
4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że pierwszy komponent zawiera przede wszystkim folie lub cienkowarstwowe odpady foliowe, jak na przykład odpady z folii pakowych, pokryciowych, dachowych i tworzywo, z jakiego wykonuje się pojemniki.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że tworzywa sztuczne dostarcza się w formie beli.
6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że pierwszy komponent zawiera uzyskane w wyniku sortowania frakcje ze zmieszanych odpadów, zwłaszcza odpadów komunalnych lub z gospodarstw domowych.
7. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych poddaje się procesowi rozdrabniania.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych poddaje się procesowi rozdrabniania aż do uzyskania odpadów o długości osiowej wynoszącej najwyżej 80 mm, a korzystniej jeszcze poniżej 20 mm.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych poddaje się przynajmniej jednemu rodzajowi czyszczenia.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że przynajmniej ten jeden z procesów czyszczenia odbywa się na sucho.

181 921
11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że w przynajmniej jednym z procesów czyszczenia usuwa się elementy metalowe, szczególnie stalowe, oraz wykonane z innych bardzo twardych materiałów.
12. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych suszy się do uzyskania zawartości wody poniżej 3% wagowych, a korzystniej poniżej 1% wagowego.
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że proces suszenia odbywa się po rozdrobnieniu.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że w trakcie rozdrabniania lub bezpośrednio po nim przeprowadza się pierwszy proces czyszczenia, zaś kolejny proces czyszczenia przeprowadza się podczas suszenia lub po nim.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugi komponent mieszanki przynajmniej w części składa się z surowca włóknistego.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że drugi komponent mieszanki przynajmniej w części stanowi produkt rolny w zmielonej lub rozwłóknionej formie, uzyskany zwłaszcza ze słomy zbożowej lub chińskiej trawy zwanej miskanthus.
17. Sposób według zastrz. 1 albo 15, znamienny tym, że drugi komponent mieszanki rozdrabnia się do uzyskania cząsteczek o maksymalnej długości osiowej wynoszącej 5 mm, choć korzystnie najwyżej 3 mm, przy czym, korzystnie, komponent ten miele się lub rozwłóknia.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugi komponent mieszanki suszy się do uzyskania zawartości wody poniżej 3% wagowych, a korzystniej, poniżej 1% wagowego.
19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w silosach zasobnikowych (12,18; 12x, 18x).
20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych miesza się z drugim komponentem mieszanki, w takiej postaci, w jakiej uzyskano je z odpadów przemysłowych, gospodarstw domowych lub komunalnych, ewentualnie w rozdrobnionej formie.
21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że odpady tworzyw sztucznych i drugi komponent mieszanki doprowadza się do procesu mieszania poprzez zastosowanie nacisku prasującego.
22. Sposób według zastrz. 19 albo 21, znamienny tym, że pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w silosach zasobnikowych (12,18) i prasuje się dany komponent bezpośrednio wspólnie prowadząc odbywa komponenty, wykorzystując statyczny nacisk występujący w danym silosie (12, 18), ewentualnie wspomagany przez mechaniczne środki prasujące (16,20).
23. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek wagowy między pierwszym komponentem a drugim komponentem odpowiada stosunkowi wahającemu się od 6 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych do 1 części wagowej surowca dodatkowego, do 4 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych, do jednej części wagowej surowca dodatkowego, zaś korzystnie stosunek ten wynosi około 5 części wagowych odpadów tworzyw sztucznych, do 1 części wagowej surowca dodatkowego.
24. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że oba komponenty dostarcza się do wytłaczarki ślimakowej (24), szczególnie po mieszaniu wstępnym, w której to wytłaczarce miesza się i prasuje odbywa komponenty mieszanki i plastyfikuje termicznie pierwszy komponent.
25. Sposób według zastrz. 1 albo 23, znamienny tym, że komponenty mieszanki łączy się ze sobą przy przynajmniej częściowym stopieniu pierwszego komponentu, po czym granuluje się je i w formie granulatu - poddaje się dalszej obróbce.
26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że komponenty miesza się i granuluje przy wykorzystaniu bębna matrycowego (204x) wyposażonego w walce gniotące (28x).
27. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że komponenty mieszanki w formie granulatu o temperaturze w granicach 105°C do 130°C, korzystnie 112°C, schładza się do temperatury poniżej 80°C w położonym dalej urządzeniu chłodzącym.

181 921
28. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że pierwszy i drugi komponent mieszanki składuje się w bezpośredniej bliskości miejsca ich przetwarzania, w silosach zasobnikowych wyposażonych w urządzenia mieszające względnie rozluźniające.
29. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do wnętrza kanału (38; 38x) wstępnego formowania profilu wprowadza się pod ciśnieniem mieszankę pasm uzyskaną w wytłaczarce ślimakowej (24; 24x).
30. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że jako wytłaczarkę wykorzystuje się wytłaczarkę jednoślimakową (24; 24x).
31. Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że wytłaczarkę jednoślimakową (24; 24x) wykorzystuje się wraz z trzystopniowym ślimakiem, który posiada strefę zasilania (226x), strefę sprzężania (228x) i strefę dozowania (230x).
32. Sposób według zastrz. 31, znamienny tym, ze mieszankę pasm przenosi się z wytłaczarki ślimakowej (24; 24x) do kanału wstępnego formowania profilu poprzez kanał (34; 236x).
33. Sposób według zastrz. 32, znamienny tym, że w kanale (236x) prowadzi się homogenizację.
34. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że zakończenie kanału (38; 38x) wstępnego formowania profilu położone po przeciwnej stronie od jego otworu dopływowego pozostawia się zamknięte, aż do całkowitego wypełnienia kanału.
35. Sposób według zastrz. 34, znamienny tym, że wyciąganie z formy przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego (10; 10x) odbywa się poprzez wysuwanie w wyniku działania siły wysuwającej od strony napełniania kanału (38; 38x) wstępnego formowania profilu i poprzez wyciąganie profilu wstępnego (10; 10x) w wyniku działania siły wyciągania, przyłożonej do przeciwnego końca tego profilu.
36. Sposób według zastrz. 35, znamienny tym, że usuwa się z formy przynajmniej częściowo utwardzony profil wstępny (10x) częściowo poprzez powtórne napełnianie kanału (38x) wstępnego formowania profilu mieszanką pasm od strony napełniania i częściowo poprzez wyciąganie częściowo utwardzonego profilu wstępnego (10x).
37. Sposób według zastrz. 36, znamienny tym, że za pomocą walców wyciągających wyciąga się częściowo utwardzony profil wstępny (10x).
38. Sposób według zastrz. 36 albo 37, znamienny tym, że przy przekroczeniu przez tylną część przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego (10x), fotokomórki (288x) bliskiej wylotu kanału (38x) wstępnego formowania profilu rozpoczyna się proces wyciągania profilu wstępnego (10x) z prędkością wyższą niż to jest w przypadku przemieszczania się przedniej części napływającej do kanału (38x) nowej porcji mieszanki, i między tylną częścią wydostającego się, przynajmniej częściowo utwardzonego profilu wstępnego (10x) a przednią częścią nowo napływającej mieszanki tworzy się odstęp, w którym to odstępie zamyka się koniec kanału (38x) wstępnego formowania profilu oddalony od jego dopływu, po czym kanał ten napełnia się do momentu uzyskania ustalonej wartości nacisku, po czym kanał ten zamyka się po stronie jego otworu dopływowego przed napływającą mieszanką pasm, zaś zawarta w nim mieszanka pasm poddaje się procesowi przynajmniej częściowego utwardzania.
39. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że wydostającą się z wytłaczarki ślimakowej (24x) mieszankę pasm doprowadza się do kanału (38x) wstępnego formowania profilu poprzez odcinek izolacji cieplnej (278x).
40. Sposób według zastrz. 36, znamienny tym, że schładza się kanał (38x) wstępnego formowania profilu od strony jego napełniania przynajmniej na początku napełniania go nową porcją mieszanki pasm i szybko schładza w przedniej części napływającej nowej porcji.
41. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że kanał (38x) wstępnego formowania profilu od strony jego napełniania schładza się intensywniej, niż na jego pozostałej długości.
42. Sposób według zastrz. 38, znamienny tym, że proces wyciągania rozpoczyna się w momencie, gdy przednia cześć częściowo wysuniętego wstępnego (10x) przekroczy strumień światła wysyłany przez fotokomórkę (288x).

181 921
43. Sposób według zastrz. 42, znamienny tym, że koniec kanału (38x) wstępnego formowania profilu oddalony od jego dopływu zamyka się po ustalonym okresie opóźnienia z zastosowaniem przełącznika opóźniającego (304x) od rozpoczęcia wyciągania profilu wstępnego (10x).
44. Sposób według zastrz. 38, znamienny tym, że odcina się dopływ mieszanki pasm do kanału (38x) wstępnego formowania profilu przy dopływie do kanału (272x) w zależności od zadanej wartości nacisku w kanale (38x), przy czym korzystnie dokonuje się pomiaru tego nacisku w pobliżu dopływu kanału (38x).
45. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do dopływu (268x) mieszanki doprowadza się cyklicznie jeden po drugim kolejne kanały (38x1-38x10) wstępnego formowania profilu.
46. Sposób według zastrz. 45, znamienny tym, że pewną liczbę kanałów (38) wstępnego formowania profilu umieszczonych na bębnie rewolwerowym (36) dostarcza się po kolei do dyszy (34), przy usytuowaniu z nią na jednym poziomie.
47. Sposób według zastrz. 45, znamienny tym, że mieszankę pasm przekazuje się z miejsca dopływu (268x) do układu przewodów rozdzielczych (270x), który łączy się z pewną liczbą kanałów (38x1-38x10) wstępnego formowania profilu za pośrednictwem odpowiedniej liczby zaworów przyłączeniowych (276x1-276x10), które otwierają się jeden po drugim, przynajmniej, a zarazem w preferowany sposób - pojedynczo, sterowane przy tym korzystnie przez cykliczny program.
48. Sposób według zastrz. 47, znamienny tym, że mieszankę pasm przekazuje się z miejsca dopływu (268x) do przewodu rozdzielczego (270x), w którym między końcem dopływu a oddalonym od niego drugim końcem, wzdłuż jego długości rozmieszczona jest pewna liczba zaworów przyłączeniowych (276x1-276x5), a ponadto tym, że na wstępie cyklu napełniania kanałów (38x1-38x5) wstępnego formowania profilu sąsiadujących z zaworami przyłączeniowymi (276x1-276x5) czyści się przewód rozdzielczy (270x) poprzez otwarcie zaworu czyszczącego (274x1) umieszczonego na końcu oddalonym od dopływu, po czym stopniowo otwiera się zawory przyłączeniowe (276x1-276x5) poczynając od tych najdalej do najbliżej położonych od miejsca dopływu, przy czym w razie obecności kolejnego lub kolejnych przewodów rozdzielczych (270x) w dolnym odcinku, łączących się z miejscem dopływu (268x), proces ten powtarza się po kolei dla różnych przewodów (270x) w górnym odcinku i w dolnym odcinku.
49. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas napełniania mieszanką pasm kanału (38, 38x) wstępnego formowania profilu, podłużne, włókniste cząsteczki w drugim komponencie mieszanki ustawia się w przeważającej części równolegle do długości samego profilu.
50. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że profile wstępne (10; 10x) wydostające się z kanałów (38; 38x) wstępnego formowania profilu przemieszcza się na powierzchnię składowania (50; 284x), zaś po całkowitym wydostaniu się z tych kanałów transportuje się do instalacji (60; 60x) skrawającej.
51. Sposób według zastrz. 50, znamienny tym, że w kanałach (38,38x) do formowania profili uzyskuje się profile wstępne (10,10x) o długości od 0,5 do 6 m, z zwłaszcza około 4,5 m.
52. Sposób według zastrz. 51, znamienny tym, że profile wstępne (10; 10x) mają pełny przekrój.
53. Sposób według zastrz. 50, znamienny tym, ze przynajmniej przez pewną część drogi wstępne profile (10; 10x) transportuje się w kierunku poprzecznym do osi wzdłużnej profilu wstępnego (10; 10x).
54. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że wytłaczarka ślimakowa (24; 24x) pracuje bez przerwy, a ponadto, tym, że w obrębie połączenia wytłaczarki ślimakowej (24; 24x) z kanałem (38; 38x) wstępnego formowania profilu, względnie pewną ilością takich kanałów (38x1-38x10), umieszcza się strefę buforową (42), w której gromadzi się mieszanka pasm za

181 921 każdym razem, gdy zmniejsza się lub w ogóle przerywa się dopływ mieszanki do kanału (38; 38x) lub pewnej ich liczby (38x1-38x10).
55. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że do wytłaczarki ślimakowej (24x) dostarcza się podgrzane granulki do temperatury, korzystnie, 60°C.
56. Sposób według zastrz. 55, znamienny tym, że granulki o temperaturze uzyskanej w procesie granulowania schładza się do temperatury, w jakiej doprowadza i podaje się je do wnętrza wytłaczarki (24x).
57. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do mieszanki pasm dodaje się drobne składniki, szczególnie środki antyadhezyjne, barwniki i stabilizatory.
58. Sposób według zastrz. 57, znamienny tym, że drobne składniki dodaje się do pierwszego lub drugiego komponentu, lub też do granulatu.
59. Sposób według zastrz. 57 albo 58, znamienny tym, że dodaje się pigment farbiarski, zwłaszcza sadzę.
60. Sposób według zastrz. 50, znamienny tym, że obróbkę skrawaniem profilu wstępnego (10; 10x) przeprowadza się w instalacji (60; 60x) skrawającej z wykorzystaniem pewnej liczby obrotowych głowic (64a-d) do obróbki, rozmieszczonych wzdłuż obwodu profilu wstępnego (10; 10x)' przy czym głowice te, korzystnie, rozmieszcza się jedna za drugą wzdłuz takiego profilu.
61. Sposób według zastrz. 60, znamienny tym, że moc instalacji (60; 60x) skrawającej dla profilu profilu wstępnego (10; 10x) ograniczona jest do poziomu, przy którym nie dochodzi do procesu plastyfikacji termicznej składników termoplastycznych zawartych w profilu (10; 10x) poddawanym obróbce skrawaniem.
62. Sposób według zastrz. 60 albo 61, znamienny tym, że uzyskany w wyniku skrawania profil pośredni (66) przesyła się przez jednostkę pozycjonującą (68) dopasowaną do profilu, do kanału powlekania, który charakteryzuje się odpowiednią dla profilu wstępnego (10) nadwyżką wymiarową odpowiadającą grubości nanoszonej powłoki, a ponadto zaopatrzony jest w przynajmniej jeden przewód doprowadzający (78) masę powlekającą (80) i, korzystnie, w środki rozdzielcze (70, 72, 76).
63. Sposób według zastrz. 62, znamienny tym, że profil pośredni (66) powleczony masą powlekającą (80) poddaje się w odpowiednim kanale już po częściowym utwardzeniu, zwłaszcza w wyniku poddania kąpieli oziębiającej w urządzeniu chłodzącym (82), działaniu podciśnienia z pomocą dyszy (84).
64. Sposób według zastrz. 1 albo 63, znamienny tym, że nakłada się masę powlekającą (80) o grubości od około 0,1 do około 2 mm, zaś korzystnie 0,7 do 0,8 mm.
65. Sposób według zastrz. 1 albo 63, znamienny tym, że nakłada się masę powlekającą (80) szczególnie na bazie poliolefin, ABS, PCW.
66. Sposób według zastrz. 1 albo 63, znamienny tym, że stosuje się masę powlekającą (80) wymieszaną z pewną ilością pigmentu, zwłaszcza białego.
67. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że uruchamia się urządzenie wyciągające (286x1), gdy przednia część wysuwanego profilu (10x1) dotrze do fotokomórki (288x) za zasuwą wyjściową (282x1) i że zamyka się zasuwę wyjściową (282x1), gdy tylna część wysuwanego profilu (10x1) znajdzie się w określonym odstępie od przedniej części nowej porcji mieszanki.
68. Sposób według zastrz. 67, znamienny tym, że zamyka się zawór przyłączeniowy (276x1) kanału formowania profilu (10x1), gdy zarejestrowana zostanie określona wartość nacisku wewnątrz owego kanału.
69. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że profil pośredni (66xf, 66xb) przynajmniej w jednej części jego obwodu okłada się profilem okładzinowym (308x, 310x).
70. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że jako profil okładzinowy (308x, 310x) wykorzystuje się profil metalowy.
71. Sposób według zastrz. 70, znamienny tym, że jako profil okładzinowy (308x, 310x) wykorzystuje się profil aluminiowy.

181 921
72. Sposób według zastrz. 70 albo 71, znamienny tym, że profil okładzinowy (308x, 310x) obejmuje warstwę nośną (312x) i warstwę dekoracyjną korzystnie aluminiową i umieszczoną po jej widocznej stronie warstwę farby lub lakieru (314x).
73. Sposób według zastrz. 70 albo 71, znamienny tym, że profil okładzinowy (308x, 310x) pokrywa się po widocznej stronie warstwą folii ochronnej (316x).
74. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że profil okładzinowy (308x, 310x) pokrywający profil pośredni (66xb, 66xf) formuje się z płaskiej taśmy materiału wstępnego.
75. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że przed nałożeniem na profil pośredni (66xb, 66xf), profil okładzinowy (308x, 310x) formuje się przynajmniej częściowo, i w tak uformowanej postaci nanosi się na profil pośredni.
76. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że profil okładzinowy (308x, 310x) przytwierdzą się do profilu pośredniego (66xb, 66xf) poprzez sklejenie.
77. Sposób według zastrz. 76, znamienny tym, że klej (318x) stanowi uformowana uprzednio warstwa klejąca.
78. Sposób według zastrz. 77, znamienny tym, że klej (318x) stanowi specjalna powłoka naniesiona na profilu okładzinowym (308x, 310x).
79. Sposób według zastrz. 77, znamienny tym, że klej stanowi oddzielna taśma, którą nanosi się bezpośrednio przed połączeniem profilu okładzinowego (308x, 310x) z pośrednim (66xf, 66xb) albo na materiał profilu okładzinowego (308x, 310x) albo na sam profil pośredni (66xf, 66xb).
80. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że profil okładzinowy (308x, 310x) łączy się z pośrednim (66xf, 66xb) przynajmniej w części za pomocą połączenia kształtowego.
81. Sposób według zastrz. 80, znamienny tym, że przynajmniej jeden brzeg profilu okładzinowego (308x, 310x) wyposażony jest w specjalny kołnierz (322x) wykorzystywany do łączenia kształtowego.
82. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że w przypadku profili (66xf, 66xb) stosowanych do skrzydeł okiennych lub ościeżnic nakłada się profil okładzinowy (308x, 310x) w formie dwóch części, między którymi znajduje się odstęp po stronach odpowiadających odpowiednio powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej określonej ramy profilu pośredniego (66xf, 66xb).
83. Sposób według zastrz. 69, znamienny tym, że przynajmniej jedna krawędź profilu okładzinowego (308x, 310x) stanowi krawędź nośną (350x), na której umieszcza się materiał uszczelniający lub kit.
84. Profil, zwłaszcza do dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi z wykorzystaniem tworzywa termoplastycznego, w postaci profilu pełnego, który oprócz składników termoplastycznych zawiera też wypełniacze, znamienny tym, że pełny profil (66xf, 66xb) na powierzchni obrobionej za pomocą obróbki skrawaniem zawiera bezpośrednio usytuowaną warstwę powlekającą (80) z tworzywa termoplastycznego i przynajmniej w części pokryty jest przynajmniej jednym profilem okładzinowym (310x, 308x) w formie profilu z blachy.
85. Profil według zastrz. 84, znamienny tym, że profil (310x, 308x) stanowi profil aluminiowy.
86. Profil według zastrz. 84, albo 85, znamienny tym, że profil (310x, 308x) po widocznej stronie pokryty jest warstwą (314x) farby lub lakieru.
87. Profil według zastrz. 84, znamienny tym, że profil (310x, 308x) połączony jest kształtowo z profilem pełnym (66xf, 66xb).
88. Profil według zastrz. 84, znamienny tym, ze przynajmniej jedna krawędź (350x) profilu (310x, 308x) stanowi krawędź nośną na której umieszczony jest zwłaszcza materiał (336x) uszczelniający lub kit.
89. Profil według zastrz. 84, znamienny tym, że profil (308x, 310x) wykonany jest w formie dwóch części, z których jedną pokrywa wewnętrzną cześć powierzchni profilu, zaś druga - zewnętrzną przy czym w przypadku profilu (66xf) wykorzystywanego w skrzydle okiennym obie części, w obrębie rowka (322x) na szybę i w rejonie zakładki posiadają

181 921 odstęp, zaś w przypadku profilu (66xb) wykorzystywanego w ościeżnicy odstęp taki występuje w rejonie zakładki i na obwodzie wokół otworu w murze.
90. Urządzenie do wytwarzania profili, zwłaszcza dalszej obróbki w procesie produkcji okien i drzwi przy zastosowaniu tworzywa termoplastycznego, obejmujące wytłaczarkę ślimakową wyposażoną w strefę dozowania komponentów mieszanki termoplastycznej i strefę wylotową termoplastycznej mieszanki pasm, znamienne tym, że obejmuje ono stacjonarny przewód rozdzielczy (270x) wyposażony w dopływ (268x) połączony ze strefą wylotową wytłaczarki ślimakowej, i w pewną liczbę kanałów zasilających (272x1-272x10), przy czym każdy z tych kanałów jest połączony z jednym z kanałów (38x1-38x10) formowania profilu, stanowiących drugi element urządzenia do wytwarzania profilu i tym ze obejmuje ono zawory przyłączeniowe (276x1-276x100) usytuowane między poszczególnymi kanałami (38x1-38x10) a przewodem rozdzielczym (270x), i zasuwy wyjściowe (282x1-282x10) umieszczone na końcach kanałów (38x1-38x10) oddalonych od ich otworów dopływowych, a poza tym obejmuje również urządzenie wyciągające (286x1-286x10) umieszczone za kanałami (38x1-38x10).
91. Urządzenie według zastrz. 90, znamienne tym, że kanały (38x1-38x10) formowania profilu umieszczone są w kąpieli oziębiającej (280x).
92. Urządzenie według zastrz. 91, znamienne tym, że z zasuwami wyjściowymi (282x1-182x10) kanałów (38x1-38x10) sąsiaduje powierzchnia składowania (284x) wyrzuconych z ich wnętrza profili (10x), i że powierzchnia ta sąsiaduje z taśmą transportową (298x), poruszającą się w kierunku prostopadłym do osi profili, zaś między tą taśmą a powierzchnią (284x) usytuowane jest urządzenie transportowe (290x).
93. Urządzenie według zastrz. 90, znamienne tym, że usytuowany u wylotu wytłaczarki ślimakowej (24x), przewód rozdzielczy (270x) połączony jest z urządzeniem zaporowym i homogenizującym (236x).
94. Urządzenie według zastrz. 93, znamienne tym, że wytłaczarkę ślimakową (24x) stanowi wytłaczarka do obróbki mieszanki w formie granulatu.
95. Urządzenie według zastrz. 94, znamienne tym, że wytłaczarka ślimakowa (24x) zaopatrzona jest w pionowy szyb zasilający (231x), który ma prostokątny przekrój poprzeczny.
96. Urządzenie według zastrz. 90 albo 93, znamienne tym, że cylinder (26x) wytłaczarki ślimakowej (24x) zaopatrzony jest przynajmniej w strefie wciągania (226x) w środki hamujące (232x).
97. Urządzenie według zastrz. 96, znamienne tym, że środki hamujące (232x) stanowią biegnące w przybliżeniu wzdłuż osi rowki usytuowane na wewnętrznej powierzchni cylindra (226x).
98. Urządzenie według zastrz. 97, znamienne tym, że wzdłuż osi cylindra (226x), w kierunku dopływu (268x), rowki (232x) stają się coraz płytsze.

* * *