PL182062B1

PL182062B1 - Uklad izolacyjny dla rur PL

Info

Publication number: PL182062B1
Application number: PL96322525A
Authority: PL
Inventors: Jeffery L Barrall
Original assignee: Armstrong World Ind Inc
Priority date: 1996-11-22
Filing date: 1996-11-22
Publication date: 2001-10-31
Also published as: EP0870143A1; ATE213816T1; ES2173339T3; EP0870143B1; DE69619551T2; WO1997048932A1; DE69619551D1; EP0870143A4; US6403180B1; NO974273L; NO974273D0; PL322525A1

Abstract

1. Uklad izolacyjny dla rur, majacy postac co najmniej jednego rurowego plaszcza, uksztalto- wanego z dwóch dopasowanych sekcji górnej i dolnej, przy czym kazda z sekcji ma powierzchnie przylgowa, zas obie sekcje górna i dolna sa ulozone w styku ze soba powierzchniami przylgowymi, tworzac dlugosc rurowego plaszcza, majacego uksztaltowany otwór, dostosowany wymiarowo do umieszczania w nim rury, znamienny tym, ze za- wiera co najmniej dwa rózne elementy materialu izolacyjnego A-B, B-C, C-A, przy czym kazdy ele- ment materialu izolacyjnego A-B, B-C, C-A, stano- wi co najmniej jeden plaszcz rurowy, uksztaltowany przez ulozone w styku dwie sekcje górna (1) i dolna (2), zas material izolacyjny A ma wlasciwosci izola- cyjne dla powierzchni rur o temperaturze do okolo 175°C, material izolacyjny B ma wlasciwosci izola- cyjne dla powierzchni rur o temperaturze do okolo 230°C, material izolacyjny C ma wlasciwosci izola- cyjne dla powierzchni rur o temperaturze do okolo 350°C, przy czym plaszcze rurowe z materialu izolacyjnego A, B, C maja takie same zewnetrzne srednice. Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest układ izolacyjny dla rur. Tego typu układ jest stosowany zwłaszcza dla rur o różnych temperaturach powierzchni.

Z opisu patentowego USA nr 47 72 507 oraz wzoru użytkowego Ru 52501 znana jest izolacja dla rur ukształtowana z dwóch dopasowanych segmentów, przy czym jeden segment jest z materiału o dużej gęstości, zaś drugi z materiału o dużej wytrzymałości na ściskanie. Każda z części otacza tylko część obwodu izolowanej rury. Po połączeniu, segmenty są otoczone wokół całkowitego obwodu papierem pakowym stanowiącym zewnętrzny płaszcz. W zależności od temperatury izolowanej rury stosuje się odpowiednią długość segmentów i ich grubość. W przypadku rozwiązania Ru 52501 dwa segmenty mają identyczną długość i szerokość na całym obwodzie izolowanej rury.

Z opisu wzoru użytkowego Ru 28372 znana jest otulina izolacyjna zawierająca dwie dopasowane sekcje materiału izolacyjnego, które są identyczne. Mają one postać półcylindrów zawierających wewnętrzną i zewnętrzną warstwę. Warstwa wewnętrzna jest przesunięta względem warstwy zewnętrznej.

Układ izolacyjny dla rur, według wynalazku, mający postać co najmniej jednego rurowego płaszczą ukształtowanego z dwóch dopasowanych sekcji górnej i dolnej, przy czym każda z sekcji ma powierzchnię przylgową zaś obie sekcje górna i dolna są ułożone w styku ze sobą powierzchniami przylgowymi, tworząc długość rurowego płaszcza, mającego ukształtowany otwór, dostosowany wymiarowo do umieszczania w nim rury, charakteryzuje się tym, że zawiera co najmniej dwa różne elementy materiału izolacyjnego A-B, B-C, C-A, przy czym każdy element materiału izolacyjnego A-B, B-C, C-A, stanowi co najmniej jeden płaszcz rurowy, ukształtowany przez ułożone w styku dwie sekcje górną i dolną zaś materiał izolacyjny A ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze do około 175°C, materiał izolacyjny B ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze do około 230°C, materiał izolacyjny C ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze

182 062 około 350°C, przy czym płaszcze rurowe z materiału izolacyjnego A, B, C mają takie same zewnętrzne średnice.

Korzystne jest gdy co najmniej jedna z sekcji górna i dolna rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera co najmniej dwie warstwy materiału izolacyjnego.

Co najmniej dwie warstwy materiału izolacyjne są okrągłe i są usytuowane współosiowo wokół otworu płaszcza rurowego, przy czym powierzchnie przy Igo we sekcji górnej i dolnej są ułożone w styku, a warstwy materiału izolacyjnego stanowią współosiowe pierścienie, zaś jedna z warstw materiału izolacyjnego jest warstwą wewnętrzną, otaczającą otwór płaszcza rurowego i jest otoczona drugą warstwą zewnętrzną, przy czym warstwa wewnętrzna jest z materiału mającego mniejszą przewodność cieplną niż materiał w warstwy zewnętrznej.

Korzystne jest gdy co najmniej jedna z sekcji góma i dolna rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera pojedynczą warstwę pierścieniową, usytuowana wokół otworu płaszcza rurowego. Sekcja góma i dolna zawiera materiał izolacyjny B i C, przy czym każda posiada dwie warstwy wewnętrzną i zewnętrzną.

Co najmniej jedna z sekcji góma i dolna rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera dwie warstwy zewnętrzną i wewnętrzną materiału izolacyjnego, przy czym warstwa wewnętrzna jest kompozytem aerożelu i materiału osnowy. Korzystne jest gdy warstwa wewnętrzna jest z materiału izolacyjnego B i C, który jest kompozytem aerożelowym i materiału osnowy, a w szczególności gdy warstwa wewnętrzna jest pianką fenolową, pianką uretanową lub kompozytem aerożelu i materiału osnowy.

Pojedyncza warstwa pierścieniowa jest z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę żużlową, włókno celulozowe, pianę fenolową, pianę uretanową i ich mieszaninę.

Wewnętrzna warstwa jest z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę żużlową, włókno celulozowe, pianę fenolową, piankę uretanową i ich mieszaniny.

Co najmniej jeden płaszcz rurowy ma co najmniej jedną warstwę materiału izolacyjnego, przy czym co najmniej jedna warstwa materiału izolacyjnego jest warstwą wewnętrzną z materiału dobranego z grupy zawierającej watę szklaną wełnę mineralną aerożel, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, perlit i ich mieszaniny.

Korzystne jest gdy materiał osnowy zawiera glinę, żelatynę lub piankę fenolową.

Co najmniej jedna warstwa wewnętrzna jest kompozytem zawierającym aerożel.

Korzystne jest gdy co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera trzy warstwy, a w szczególności gdy co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera warstwę pokryciową a w szczególności gdy każdy płaszcz rurowy z materiału izolacyjnego A, B, C ma temperaturę powierzchni zewnętrznej niższą od około 60°C.

Korzystne jest gdy co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera warstwę w postaci kompozytu z materiału dobranego z grupy zawierającej watę szklaną wełnę mineralną aerożel, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, perlit i ich mieszaninę.

Korzystne jest gdy co najmniej jeden płaszcz rurowy posiada warstwę z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę mineralną włókno celulozowe, piankę fenolową piankę uretanową i ich mieszaniny, a w szczególności gdy co najmniej jeden płaszcz rurowy posiada przylepną warstwę powlekającą usytuowaną na co najmniej jednej powierzchni przylgowej sekcji dolnej i górnej, przy czym na przylepnej warstwie powlekającej jest korzystnie usytuowany arkusz zdzieralny papieru.

Zaletą obecnej izolacji jest oszczędność przestrzeni uzyskiwana przez wykonywanie płaszcza izolacyjnego o mniejszej średnicy. Tak więc korzystniejsze jest posiadanie izolacji w jednej lub więcej warstwach, które wszystkie razem mają grubość dochodzącą do 6,35 cm (2,5 cala).

Ten układ izolacji pokrywającej rury przynosi wiele korzyści. Korzystnie uzyskiwana jest izolacja o większej sprawności cieplnej, przy mniejszej ilości zajmowanego miejsca. Pozwala to również upakować większą ilość bieżących izolacji w tej samej objętości przestrzennej (co wynika z cieńszych ścianek). Korzystnie, przestrzeń magazynowa będzie wypełniona

182 062 większą wartością towaru przypadającą na nr. Dodatkowo, przy zastosowaniu obecnej izolacji prostsze jest obliczanie przestrzeni pomiędzy rurami, ponieważ pokrycie rury będzie miało ten sam wymiar.

Dla izolacyjnych płaszczy rurowych, które izolują rury mające temperaturę powierzchni dochodzącą do około 175°C korzystnie przygotowywana jest jedna warstwa materiału izolacyjnego, za pomocą cięcia, formowania lub wyciskania. Po uzyskaniu dwóch półkolistych połówek o jednej długości płaszcza korzystne jest nałożenie kleju i papieru zdzieralnego na wszystkie powierzchnie przylgowe, w wyniku czego płaszcz rurowy może być łatwo zainstalowany wokół rury.

Każda warstwa wewnętrzna posiada odpowiednią ilość materiału izolacyjnego dla uzyskania sprawności cieplnej tej warstwy przynajmniej równej sprawności cieplnej dla warstwy zewnętrznej. Zgodnie z wynalazkiem proponuje się zastosowanie aerożelu. Znane są właściwości termoizolacyjnego aerożelu, choć nie jest on szeroko stosowany jako izolacja, z powodu kosztów. Natomiast w obecnym wynalazku aerożel i jego komponenty są korzystne, a możliwości zastosowania uległy znacznej poprawie w wyniku oszczędności kosztów uzyskiwanej w opisanym tu systemie izolacyjnym. Korzystne jest zatem uzyskanie aerożelowej izolacji zawartej w materiale osnowy posiadającym odpowiednie właściwości dymne i ogniowe dla izolacji. Taki materiał osnowy może być uzyskany np. z gliny, żelatyny, fenoli, jak np. formaldehyd fenylowy. Takie aerożelowe materiały izolacyjne mogą być zastosowane jako korzystna izolacja w warstwach wewnętrznych według obecnego wynalazku.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia układ izolacyjny dla rur w widoku perspektywicznym w chwili przed nałożeniem na rurę, fig. 3 - 6 - inne przykłady wykonania układu według wynalazku w przekroju poprzecznym, fig. 7 - kolejny przykład układu w widoku perspektywicznym.

Jak to przedstawiono na fig. 1 układ izolacyjny dla rur zawiera dwie sekcje górną 1 i dolną 2 z materiału izolacyjnego. Sekcja górna 1 i dolna 2 mają postać co najmniej jednego rurowego płaszcza, przy czym rurowe płaszcze mają takie same średnice.

Każda z sekcji górna 1 i dolna 2 posiada pokrytą warstwą kleju powierzchnię przy Igo wą 3 i 4, na których jest ułożony zabezpieczający arkusz zdzieralny papieru 5, usytuowany pomiędzy powierzchniami przylgowymi 3 i 4, w celu zapobieżenia ich sklejeniu. Po złożeniu sekcji gómej 1 i dolnej 2, tworzą one otulinę rurową, która jest płaszczem dla rury. Otulina rurowa (czyli płaszcz) posiada otwór 6, dopasowany wymiarowo do umieszczenia rury.

Na fig. 2 przedstawiono płaszcz rurowy również korzystnie stosowany dla rur o temperaturze powierzchni do 175°C. Płaszcz ten przedstawiono w otwartym położeniu z umieszczoną w jednej sekcji 1, 2 rurą 7. Płaszcz rurowy ma identyczne powierzchnie przylgowe 8, 9. Obie sekcje górną 1 i dolną 2 łączy się ze sobą i zabezpiecza odpowiednimi środkami w celu utrzymania ich w miejscu (jak np. wiązanie lub owijanie). Korzystnie, podobnie jak na fig. 1 stosuje się taśmę samoprzylepną, w wyniku czego dwie identyczne sekcje górną i dolną 2 są łączone ze sobą, a ich powierzchnie przylgowe 8, 9 nakładają się na siebie i sklejają,

Na fig. 3 przedstawiono przekrój płaszcza rurowego, korzystnie przeznaczonego do rur mających temperaturę powierzchni do około 175°C. Sekcje góma 1 i dolna 2 są przedstawione wraz z powierzchniami przylgowymi 3 i 4, otworem 6 oraz rurą 7. Płaszcz ma jedną warstwę 11 wykonaną z materiału izolacyjnego. Płaszcz jest korzystnie stosowany do rur o temperaturze powierzchni do około 175°Ć.

Figura 4 przedstawia przekrój płaszcza rurowego, korzystnie przeznaczonego do rur mających temperaturę powierzchni do około 230°C. Sekcje góma 1 i dolna 2 są przedstawione wraz z powierzchniami przylgowymi 3 i 4, otworem 6 i rurą 7. W płaszczu występują dwie warstwy 10, 11, przy czym warstwa 10 jest warstwą wewnętrzną i jest wykonana z materiału izolacyjnego o co najmniej takiej sprawności cieplnej, jak warstwa zewnętrzna 11.

Figura 5 przedstawia przekrój płaszcza rurowego, korzystnie przeznaczonego do rur mających temperaturę powierzchni do około 350°C. Sekcje góma 1 i dolna 2 są przedstawione wraz z powierzchniami przylgowymi 3 i 4, otworem 6 i rurą 7. Ponieważ w płaszczu występują dwie warstwy 11, 12, korzystnie dla rur o temperaturze powierzchni do około 350°C,

182 062 warstwa wewnętrzna 12 jest wykonana z materiału izolacyjnego o sprawności cieplnej co najmniej równej warstwie zewnętrznej 11.

Figura 6 przedstawia przekrój płaszcza rurowego, korzystnie przeznaczonego do rur mających temperaturę powierzchni do około 350°C. Sekcje góma 1 i dolna 2 są przedstawione wraz z powierzchniami przylgowymi 3 i 4, otworem 6 i rurą 7. Ponieważ płaszcz zawiera trzy warstwy 11, 12, 13, a temperatura powierzchni rury dochodzi do około 350°C wewnętrzna warstwa 13 jest wykonana z materiału izolacyjnego, którego sprawność cieplna jest co najmniej równa sprawności warstw zewnętrznych 11 i 12.

Na podstawie fig. 3, 4 i 5 można zauważyć, że płaszcze rurowe mają jedną, jednakową średnicę zewnętrzną.

Figura 7 przedstawia przekrój płaszcza rurowego z sekcjami górną 1 i dolną 2, oraz odsłoniętymi, identycznymi powierzchniami przylgowymi 8 i 9 i otworem 6 przeznaczonym dla umieszczenia rury 7. Wszystkie warstwy pokryciowe 15 dla płaszcza oraz taśmy samoprzylepnej 14 są usytuowane na wewnętrznej stronie, w związku z czym płaszcz korzystnie jest mocowany w zamkniętym położeniu wokół rury 7.

Przedstawiony układ izolacyjny dla rur stanowi układ płaszczy rurowych (izolacja A, B i C), które mają tę samą średnicę, przez co zajmują taką samą ilość miejsca, a w dodatku różne płaszczyzny izolacyjne, izolują rury mające różne temperatury powierzchni. Układ ten korzystnie pokrywa dowolną średnicę rury, choć rozmiar rur nie jest tu krytyczny, generalnie będzie leżał w zakresie od około 0,5 cala do około 12 cali. Grubość izolacji jaka jest ustalona dla płaszczy zmienia się w zależności od ilości zastosowanego materiału izolacyjnego, lecz płaszcze dla różnych temperatur mają ten sam wymiar średnicy.

Ponadto, choć wymiar układu izolacyjnego zmienia się, korzystnie układ izolacyjny zawiera materiał izolacyjny w jednej lub kilku warstwach, a grubość wszystkich warstw razem będzie dochodzić do około 10,16 cm (4 cale).

Dla pokryć izolacji rurowych, które izolują rury o wyższych temperaturach powierzchni, każda półokrągła sekcja góma 1 i dolna 2 korzystnie posiada co najmniej dwie warstwy 10, 11. Każda z warstw 10, 11 jest oddzielnie formowana lub wyciskana. Taicie oddzielne warstwy 10, 11 są następnie składane razem dla utworzenia półkolistej połowy płaszcza. Do połączenia warstw 10, 11 razem stosuje się korzystnie klej. Po uzyskaniu dwóch półkolistych sekcji górnej 1 i dolnej 2, stanowiących połówki jednego płaszcza, korzystne nakłada się klej i papier zdzieralny na wszystkie powierzchnie przylgowe 3,4.

Dla zamknięcia i utrzymania izolacji na rurze stosuje się dowolne środki. Przykładowo, wokół zewnętrznej części izolacji nawija się taśmę, utrzymującą w połączeniu sekcje górną 1 i dolną 2 względem siebie i na rurze 7. Alternatywnie, co najmniej na jednej z powierzchni przylgowych 3, 4 nakłada się warstwę kleju. Korzystnie warstwa kleju jest nałożona na obie powierzchnie przylgowe 3,4 sekcji górnej 1 i dolnej 2 płaszcza rury (pokrywanie). Korzystnie klej nakłada się na obie sekcje górną 1 i dolną 2, przez co sekcje góma 1 i dolna 2 łączy się ze sobą i utrzymuje razem dzięki spójności klejów. Korzystnie, na klej nakłada się arlaisz materiału zabezpieczającego powierzchnię rury, chroniący ją przed przeklejeniem, do czasu nałożenia na nią izolacji. Korzystnie stosuje się materiały owojowe.

Choć zewnętrzna temperatura na izolacji rury nie jest tu znacząca, wszystkie trzy przykłady układu izolacyjnego izolują w takim stopniu, że zewnętrzna powierzchnia izolacji rury ma temperaturę niższą od 60°C.

Obecny wynalazek może być bardziej wyczerpująco zrozumiany na podstawie podanych poniżej przykładów. Przykłady te mają na celu zilustrowanie obecnego wynalazku i nie należy ich traktować w sposób ograniczający. Wszystkie ilości i zawartości procentowe podano w relacjach wagowych, jeśli nie określono tego inaczej.

Przykład 1

Przygotowano bloki materiału izolacyjnego, który miał być zastosowany dla każdej z warstw 10, 11, 12, 13. Następnie z bloku wycięto dwie połówki, sekcji górnej 1 i dolnej 2 każda z okrągłych warstw 10, 11, 12, 13. Z kolei warstwy 10, 11, 12, 13 te zostały połączone razem i obie połówki sekcji górnej 1 i dolnej 2 zostały następnie złożone ze sobą. Sekcje górna 1 i dolna 2 zamocowano na rurze w postaci izolacji zewnętrznej.

182 062

Dla materiału izolacyjnego A stosowanego do pokrywania rur posiadających temperaturę powierzchni dochodzącą do 175°C wycięto z bloku, dwie pojedyncze warstwy formaldehydu fenolowego. Każda sekcja górna 1 i dolna 2 tych warstw miała grubość 2,54 cm (1 cal) i krzywiznę dostosowaną do zamontowania wokół średnicy 5,08 cm (2 cale) rury. Następnie warstwy zostały złożone ze sobą i zamocowane.

Przykład 2

Dla materiału izolacyjnego B stosowanego do pokrycia rur posiadających temperaturę powierzchni dochodzącą do 230°C wycięto z kompozytu aerożelowego dwie warstwy 10, 11 (jedna warstwa dla każdej połówki rury). Warstwy te miały grubość 0,6 cm (1/4 cala) i przycięto je jako wewnętrzną 10 (rdzeniową) warstwę dwuwarstwowej izolacji rurowej. Taki kompozytowy materiał zawierał 90 części wagowych aerożelu i 150 części wagowych żelatyny. Zewnętrzna warstwa 11 została wycięta z bloku pianki formaldehydu fenolowego. Zewnętrzna warstwa 11 miała grubość 1,9 cm (3/4 cala) dla każdej połówki rurowej. Warstwy złożono ze sobą dla utworzenia obu połówek izolacji. Następnie wykonano zaizolowanie rury, poprzez zmontowane obu połówek ze sobą.

Dla materiału izolacyjnego C stosowanego do pokrycia rur posiadających temperaturę powierzchni dochodzącą do 350°C wycięto dwie warstwy kompozytu aerożelowego (jedna warstwa dla każdej połówki rury), każda z tych warstw miała grubość 1,23 cm (czyli 1/2 cala), i zostały wycięte jako warstwa wewnętrzna 10 (rdzeniowa) dwuwarstwowej izolacji rurowej. Materiał kompozytowy zawierał 80% aerożelu i 20% gliny. Warstwa zewnętrzna 11 została wycięta z bloku pianki formaldehydu fenolowego. Warstwa zewnętrzna 10 miała również grubość 1,23 cm (1/2 cala) dla każdej połówki rury. Warstwy te zostały połączone ze sobą, gdzie kompozyt aerożelowy tworzył warstwę wewnętrzną 10 (rdzeniową), a pianka fenolowa była warstwą zewnętrzną 11. Obie połówki izolacji rury zostały następnie złożone i zamocowane.

W przykładzie tym wykazano zmniejszenie temperatury, jakie spodziewano się przy zastosowaniu warstwowej izolacji rurowej.

Przygotowano dwie prostokątne warstwy 10, 11 izolacji. Każda warstwa 10, 11 miała długość 15,24 cm (6 cali) i szerokość 15,24 cm (6 cali). Warstwy 10, 11 zostały złożone razem i umieszczone na gorącej powierzchni. Następnie doprowadzono do wyrównania temperatury. Temperatura gorącej powierzchni była mierzona bezpośrednio, a temperatura w miejscu styku pomiędzy warstwami 10,11 była mierzona jako temperatura powierzchni.

W drugim przykładzie warstwa dolna 10 zawierała 80% aerożelu i 20% gliny. Warstwa wewnętrzna 10 miała grubość 1,23 cm (1/2 cala). Warstwa zewnętrzna 11 została utworzona z pianki formaldehydu fenolowego i również miała grubość 1,23 cm (1/2 cala). Wyniki pomiarów temperatury przedstawiono poniżej:

Temperatura ogrzanej powierzchni wynosiła 254°C.

Temperatura w miejscu styku między warstwami 10,11 wynosiła 139°C.

Temperatura powierzchni próbki dwuwarstwowej wynosiła 47°C.

Przykład 3

Wykorzystując metodę według drugiego przykładu przygotowano próbkę dwuwarstwową. Dolna warstwa 10 była utworzona z pianki szklanej i miała grubość 2,54 cm (1 cal). Warstwa wierzchnia 11 została utworzona z pianki fenolowej i miała grubość 2,54 cm (1 cal). Wyniki pomiaru temperatur podano poniżej.

Temperatura ogrzanej powierzchni wyniosła 259°C.

Temperatura w miejscu styku między warstwami wynosiła 144°C.

Temperatura powierzchni próbki dwuwarstwowej wynosiła 46°C.

Przykłady 2 i 3 wykazują, że dla w przybliżeniu tej samej temperatury ogrzanej powierzchni 2,54 cm (1 cal) warstwowej izolacji (przykład 2) daje niemal tę samą temperaturę powierzchni jak 3,81 cm (1,5 cala) warstwowej izolacji w przykładzie 3. Tak więc w drodze zoptymalizowania warstwy wewnętrznej 10 i poprzez zastosowanie droższego kompozytu aerożelowego można uzyskać cieńszą izolację. Zgodnie z zasadami obecnego wynalazku można również uzyskać oszczędność kosztownej przestrzeni.

182 062

Dodatkowo należy zauważyć, że przewodność cieplna pianki szklanej w przykładzie 3 jest stosunkowo wysoka nawet w porównaniu z pianką fenolową, Ponieważ pianka fenolowa nie może wytrzymywać temperatur przekraczających 150°C, przed zastosowaniem warstwy fenolowej wymagane będzie nałożenie 2,54 cm (1 calowej) warstwy pianki szklanej. W przykładzie 3 wymagana była grubsza izolacja dla uzyskana tych samych właściwości izolacyjnych jak w przykładzie 2, dla dwuwarstwowej izolacji o grubości 2,54 cm (1 cal), przy występujących tam temperaturach powierzchni.

Przykłady 2 i 3 wykazują również, że warstwowa izolacja może być wykonana przy wykorzystaniu różnych i bardziej odpornych termicznie materiałów na warstwach wewnętrznych 10, gdzie występują wyższe temperatury. Ponadto, cała izolacja może być cieńsza, w wyniku zastosowania materiałów izolacyjnych, które są bardziej skuteczne (mają mniejszą przewodność cieplną w wyższych temperaturach).

Można zatem zauważyć, że przy zastosowaniu warstwowego systemu z izolacją o niższej przewodności cieplnej dla rur o wyższych temperaturach można zmniejszyć grubość izolacji, umożliwiając zastosowanie systemu dla różnych temperatur rur przy jednoczesnym zachowaniu izolacyjnych powłok rurowych o tej samej średnicy.

182 062

Fig. 7

182 062

182 062 co

¹⁸² 06₂

CO ^egz.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Układ izolacyjny dla rur, mający postać co najmniej jednego rurowego płaszcza, ukształtowanego z dwóch dopasowanych sekcji gómej i dolnej, przy czym każda z sekcji ma powierzchnię przylgową, zaś obie sekcje górna i dolna są ułożone w styku ze sobą powierzchniami przylgowymi, tworząc długość rurowego płaszcza, mającego ukształtowany otwór, dostosowany wymiarowo do umieszczania w nim rury, znamienny tym, że zawiera co najmniej dwa różne elementy materiału izolacyjnego A-B, B-C, C-A, przy czym każdy element materiału izolacyjnego A-B, B-C, C-A, stanowi co najmniej jeden płaszcz rurowy, ukształtowany przez ułożone w styku dwie sekcje gómą (1) i dolną (2), zaś materiał izolacyjny A ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze do około 175°C, materiał izolacyjny B ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze do około 230°C, materiał izolacyjny C ma właściwości izolacyjne dla powierzchni rur o temperaturze do około 350°C, przy czym płaszcze rurowe z materiału izolacyjnego A, B, C mają takie same zewnętrzne średnice.
2. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedna z sekcji górna i dolna (1, 2) rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera co najmniej dwie warstwy (10, 11), (11, 12), (11,12,13) materiału izolacyjnego.
3. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że co najmniej dwie warstwy (10, 11), (11 12) materiału izolacyjnego są okrągłe i są usytuowane współosiowo wokół otworu (6) płaszcza rurowego, przy czym powierzchnie przylgowe (3, 4) sekcji gómej i dolnej (1, 2) są ułożone w styku, a warstwy (10, 11), (11,12) materiału izolacyjnego stanowią współosiowe pierścienie, zaś jedna z warstw (10,12) materiału izolacyjnego jest warstwą wewnętrzną, otaczającą otwór (6) płaszcza rurowego i jest otoczona drugą warstwą (11) zewnętrzną, przy czym warstwa wewnętrzna (10, 12) jest z materiału mającego mniejszą przewodność cieplną niż materiał z warstwy (11) zewnętrznej.
4. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedna z sekcji górna i dolna (1, 2) rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera pojedynczą warstwę pierścieniową, usytuowana wokół otworu (6) płaszcza rurowego.
5. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że sekcja górna i dolna (1, 2) zawiera materiał izolacyjny B i C, przy czym każda posiada dwie warstwy (10, 11) wewnętrzną i zewnętrzną
6. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że co najmniej jedna z sekcji górna i dolna (1, 2) rurowego płaszcza izolacyjnego zawiera dwie warstwy zewnętrzną (11) i wewnętrzną (10, 12) materiału izolacyjnego, przy czym warstwa wewnętrzna (10, 12) jest kompozytem aeroźelu i materiału osnowy.
7. Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że warstwa wewnętrzna (10) jest z materiału izolacyjnego B i C, który jest kompozytem aeroźelowym i materiału osnowy.
8. Układ według zastrz. 3, znamienny tym, że warstwa wewnętrzna (10,12) jest pianką fenolową, pianką metanową lub kompozytem aeroźelu i materiału osnowy.
9. Układ według zastrz. 4, znamienny tym, że pojedyncza warstwa pierścieniowa jest z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę żużlową, włókno celulozowe, pianę fenolową, pianę metanową i ich mieszaninę.
10. Układ według zastrz. 3, znamienny tym, że wewnętrzna warstwa (10, 12) jest z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę żużlową, włókno celulozowe, pianę fenolową, piankę metanową i ich mieszaniny.
11. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy ma co najmniej jedną warstwę materiału izolacyjnego, przy czym co najmniej jedna warstwa

182 062 materiału izolacyjnego jest warstwą wewnętrzną (10, 12) z materiału dobranego z grupy zawierającej watę szklaną wełnę mineralną aerożel, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, perlit i ich mieszaniny.
12. Układ według zastrz. 8, znamienny tym, że materiał osnowy zawiera glinę, żelatynę lub piankę fenolową.
13. Układ według zastrz. 11, znamienny tym, że co najmniej jedna warstwa wewnętrzna (10,12) jest kompozytem zawierającym aerożel.
14. Układ według zastrz. 11, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera trzy warstwy (11,12,13).
15. Układ według zastrz. 11, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera warstwę pokryciową (15).
16. Układ według zastrz. 15, znamienny tym, że każdy płaszcz rurowy z materiału izolacyjnego A, B, C ma temperaturę powierzchni zewnętrznej niższą od około 60°C.
17. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy zawiera warstwę (10,11,12,13) w postaci kompozytu z materiału dobranego z grupy zawierającej watę szklaną wełnę mineralną aerożel, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, perlit i ich mieszaninę.
18. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy posiada warstwę (10, 11, 12, 13) z materiału dobranego z grupy zawierającej korek, perlit, krzemian wapniowy, spienioną krzemionkę, oraz włókno szklane, wełnę mineralną włókno celulozowe, piankę fenolową piankę uretanową i ich mieszaniny.
19. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jeden płaszcz rurowy posiada przylepną warstwę powlekającą usytuowaną na co najmniej jednej powierzchni przyIgowej (3, 4) sekcji dolnej i górnej (1, 2), przy czym na przylepnej warstwie powlekającej jest korzystnie usytuowany arkusz zdzieralny papieru (5).

* * *