PL184248B1 - Sposób i urządzenie do wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika - Google Patents

Abstract

1 . Sposób wprowadzania odpowiedniej dawki materialu sypkie- g o do kazdej z licznych komór pojemnika, w którym wprowadza sie odpowiedni wystajacy element w kazda komore zmniejszajac jej pojem- nosc, nastepnie napelnia sie kazda komore materialem sypkim za pomoca odpowiedniego umieszczonego w mej elementu wystajacego, przy czym objetosc kazdej dawki materialu jest mniejsza niz objetosc odpowiedniej komory, w jakiej jest ona umieszczona, po czym wyjmuje sie wystajace elementy, znamienny tym, ze stosuje sie pojemnik (12) zawierajacy liczne otwory, z których kazdy tworzy odpowiednia komore (13), przy czym komory (13) napelnia sie materialem sypkim pozycjonujac plytke (81) zasobnika (80) tak, ze otwory (86) w plytce (81) sa w polozeniu odpowia- dajacym polozeniu komór (13) pojemnika (12), który pozycjonuje sie na porowatym podlozu (23) tak, ze otwory tworzace komory (13) sa polaczone z zasobnikiem (80) materialu sypkiego, doprowadza sie gaz pod cisnieniem do zasobnika (80) i przenosi sie sypki material z tego zasobnika do otwo- rów tworzacych komory (13) pojemnika (12), przy czym stosuje sie porowate podloze (23) o porowatosci pozwalajacej na przeplyw gazu ale zapobiegajacej przeplywowi materialu sypkiego na calej drodze przeplywu przez otwory (86) do komór (13) i jego wydostaniu sie 15. Urzadzenie do wprowadzania odpowiedniej dawki materialu sypkiego do kazdej z licznych komór pojemnika, zawierajace zasobnik materialu sypkiego, elementy przewodowe przesylajace material sypki ze zbiornika do komór, zawierajace wystajace elementy, z których kazdy, korzystnie, wprowadzony jest chwilowo do odpowiedniej komory, z n a - m i e n n e tym, ze zasobnik (80) zawiera plytke (81) wyposazona w wiele otworów (86), ponadto urzadzenie zawiera elementy doprowadzajace gaz pod cisnieniem do zasobnika (80) przenoszacy sypki material z otworów (86) do komór (13) napelnianego pojemnika (12) zaopatrzonego w otwory, z których kazdy tworzy odpowiednia komore (13), oraz porowate podloze (23) podpierajace pojemnik (12) podczas tego przenoszenia, przy czym porowatosc porowatego podloza (23) pozwala na przeplyw gazu ale jednoczesnie zapobiega przejsciu materialu sypkiego na calej drodze przeplywu do komór (13) pojemnika (12) przez otwory (86) Fig. 6 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu i urządzenia do wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika. W szczególności wynalazek dotyczy napełniania pojemnika wielokomorowego lekami w postaci sproszkowanej.

Znany jest ujawniony w opisie patentowym do zgłoszenia międzynarodowego nr PCT/GB94/02716 (Publikacja nr WO95/16483) sposób napełniania pojemnika stosowanego w inhalatorze do dawkowania leku w chorobach dróg oddechowych. W sposobie tym, pojemnik, mający postać giętkiej płytki, kładzie się płasko na porowatym podłożu, po czym na jego jedną stronę nakłada się z nadmiarem lek w proszku. Następnie za pomocą ciśnienia gazu wymusza się wchodzenie leku w otwory w płytce, którą następnie czyści się z nadmiaru leku w proszku i zamyka z przeciwnej strony za pomocą laminatu folii aluminiowej tak, że w każdym z otworów w płytce znajduje się odpowiednia, pojedyncza, zamknięta dawka leku.

W sposobie tym, wielkość każdej dawki wynika z pojemności każdego otworka w płytce, a tym samym nie można jej zmieniać w żadnym z danych pojemników. Ponadto, przed nałożeniem laminatu folii aluminiowej, trzeba usunąć z powierzchni płytki wszystkie ślady sypkiego materiału, ponieważ w przeciwnym przypadku mogłaby zaistnieć nieszczelność pomiędzy folią aluminiową a napełnianą płytką.

Znane jest również, ujawnione w opisie patentowym nr EP 0 194 505 urządzenie do napełniania pojemników w kształcie kapsułek, w szczególności żelatynowych, materiałem sypkim, korzystnie, lekiem. Urządzenie według tego opisu obejmuje wiele stanowisk roboczych, w których przeprowadza się poszczególne operacje prowadzące do napełnienia kapsułek odpowiednią dawką leku, przy czym w pierwszej operacji kapsułki są dzielone na dwie odrębne części: część dolną stanowiącą korpus oraz górną stanowiącą pokrywkę kapsułki. Następnie korpusy umieszcza się w odpowiednich gniazdach i napełnia materiałem sypkim, sprasowanym wcześniej w formę pastylki a następnie nakrywa się zdjętymi uprzednio pokrywkami.

184 248

Napełnianie korpusów kapsułek odbywa się dwustopniowo: w pierwszej operacji napełnia się mechanicznie materiałem sypkim zagłębienia w obrotowym dysku, stanowiącym jednocześnie dno cylindra, który jest zasobnikiem materiału sypkiego, sprasowując je a następnie materiał z tych zagłębień, również mechanicznie, wprowadza się do korpusów kapsułek umieszczonych w gniazdach. Napełnianie zasobnika materiału sypkiego odbywa się grawitacyjnie, zaś napełnianie zagłębień w obrotowym dysku oraz korpusów kapsułek odbywa się za pomocą prętów prasujących przemieszczanych ku dołowi.

Sposób wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika, w którym wprowadza się odpowiedni wystający element w każdą komorę zmniejszając jej pojemność, następnie napełnia się każdą komorę materiałem sypkim za pomocą odpowiedniego umieszczonego w niej elementu wystającego, przy czym objętość każdej dawki materiału jest mniejsza niż objętość odpowiedniej komory, w jakiej jest ona umieszczona, po czym wyjmuje się wystające elementy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że stosuje się pojemnik zawierający liczne otwory, z których każdy tworzy odpowiednią komorę, przy czym komory napełnia się materiałem sypkim pozycjonując płytkę zasobnika tak, że otwory w płytce są w położeniu odpowiadającym położeniu komór pojemnika, który pozycjonuje się na porowatym podłożu tak, że otwory tworzące komory są połączone z zasobnikiem materiału sypkiego, doprowadza się gaz pod ciśnieniem do zasobnika i przenosi się sypki materiał z tego zasobnika do otworów tworzących komory pojemnika, przy czym stosuje się porowate podłoże o porowatości pozwalającej na przepływ gazu ale zapobiegającej przepływowi materiału sypkiego na całej drodze przepływu przez otwory do komór i jego wydostaniu się ze spodniej strony pojemnika.

Korzystnie, wystające elementy, z których każdy wyposażony jest w przewody, wprowadza się częściowo w odpowiednią komorę a następnie wprowadza się poprzez przewody materiał sypki do odpowiedniej komory.

Korzystnie, odległość, na którą wprowadza się każdy element wystający w odpowiednią dla niego komorę ogranicza się przez elementy stopujące, które sprzęga się z częściami pojemnika wokół wlotu do komory.

Korzystnie, stosuje się gaz pod ciśnieniem przepływający przez zasobnik, otwory i porowate podłoże.

Korzystnie, stosuje się porowate podłoże zawierające perforowaną płytkę podstawową i arkusz drobno porowatego materiału, korzystnie papier filtracyjny.

Korzystnie, otwory tworzące komory po napełnieniu zamyka się zamykając każdą dawkę indywidualnie w odpowiedniej komorze.

Korzystnie, spaja się odpowiedni arkusz materiału z każdą stroną, pojemnika zamykając komory.

Korzystnie, pojemnik zamyka się spajając arkusz materiału z najwyższą powierzchnią pojemnika, kiedy spoczywa on na podporze, odwraca się pojemnik wraz z podporą, następnie zdejmuje się podporę odsłaniając przeciwległą stronę pojemnika, która w ten sposób staje się jego najwyższą, powierzchnią po czym spaja się arkusz materiału z tą przeciwległą powierzchnią.

Korzystnie, stosuje się podporę zawierającą porowate podłoże.

Korzystnie, do zamykania otworów tworzących komory stosuje się materiał arkuszowy zawierający laminowaną folię alumi^^<^^^i^, którą mocuje się do pojemnika techniką termozgrzewania.

Korzystnie, stosuje się giętki pojemnik, przy czym zwija się ten pojemnik lub w inny sposób formuje się z niego cylinder po napełnieniu.

Korzystnie, pojemnik utrzymuje się w jego cylindrycznej postaci za pomocą pierścieniowych pokrywek końcowych.

Korzystnie, stosuje się pojemnik zawierający układ płaskich, podłużnych, korzystnie, sztywnych pasków, przy czym, korzystnie, sąsiednie pary pasków przemieszcza się zawiasowo względem siebie, w przybliżeniu równolegle do osi cylindra w gotowym pojemniku.

Korzystnie, stosuje się materiał sypki, w skład którego wchodzi lek w proszku.

184 248

Urządzenie do wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika, zawierające zasobnik materiału sypkiego, elementy przewodowe przesyłające materiał sypki ze zbiornika do komór, zawierające wystające elementy, z których każdy, korzystnie, wprowadzony jest chwilowo do odpowiedniej komory, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zasobnik zawiera płytkę wyposażoną w wiele otworów, ponadto urządzenie zawiera elementy doprowadzające gaz pod ciśnieniem do zasobnika przenoszący sypki materiał z otworów do komór napełnianego pojemnika zaopatrzonego w otwory, z których każdy tworzy odpowiednią komorę, oraz porowate podłoże podpierające pojemnik podczas tego przenoszenia, przy czym porowatość porowatego podłoża pozwala na przepływ gazu ale jednocześnie zapobiega przejściu materiału sypkiego na całej drodze przepływu do komór pojemnika przez otwory i wydostanie się ze spodniej strony pojemnika.

Korzystnie, wystające elementy stanowiące część elementów przewodowych są, korzystnie, umieszczone częściowo w odpowiedniej komorze w położeniu napełniania.

Korzystnie, wystające elementy, które wystają z płytki napełniającej są wyposażone w elementy stopujące, które w pozycji podczas użytkowania są sprzężone z częściami pojemnika w obszarze wokół wlotu odpowiednich komór, ograniczającymi odległość wprowadzania elementów wystających do tych komór.

Główną zaletą sposobu wprowadzania odpowiednich dawek materiału sypkiego do każdej z licznych komór w pojemniku, według wynalazku polegającego na wprowadzaniu odpowiedniego wystającego elementu w każdą z napełnianych komór tak, żeby zmniejszyć jej pojemność, napełnianiu każdej komory materiałem sypkim, za pomocą tego elementu wystającego oraz następnym wyjęciu tych wystających elementów polega na uzyskaniu takiego napełnienia, że objętość każdej dawki materiału jest mniejsza niż objętość odpowiedniej napełnionej komory, w jakiej się znajduje.

Zatem dzięki temu sposobowi, w pojemniku, którego komory zostały całkowicie napełnione, znajdują się mniejsze dawki materiału sypkiego. Taki sposób napełniania jest zwłaszcza pożądany w przypadku pojemnika do inhalatorów, ponieważ pojemniki o takich samych głównych wymiarach można następnie zastosować do dawek leków o różnych objętościach.

Ponadto, w przypadku całkowitego napełnienia każdej komory, za pomocą włożonego w nią wystającego elementu, objętość wynikowej dawki materiału będzie objętością netto stanowiącą różnice objętości całkowitej komory i objętości zajmowanej przez wystający element, a zatem, przy danych wymiarach komory, można regulować objętość dawki wybierając wystający element o odpowiednich wymiarach.

Kolejna zaleta rozwiązania według wynalazku polega na tym, że w każdym wystającym elemencie znajduje się przewód, który wprowadza się częściowo w odpowiednią komorę, i którym następnie wprowadza się do niej materiał sypki.

Ponadto, odległość, na jaką można wprowadzić każdy przewód w odpowiednią dla niego komorę, ustala się poprzez odpowiednie położenie elementów stopujących, które stykają się z częściami pojemnika wokół wlotu do komory i zapobiegają dalszemu wchodzeniu w nią wystającego elementu.

Kolejną zaletę rozwiązania według wynalazku stanowi fakt zastosowania płytki z wieloma otworami, każdy stanowiący odpowiednią komorę, co pozwala na napełnianie otworów etapami obejmującymi umieszczenie płytki na porowatym podłożu tak, żeby otwory łączyły się przepływowo ze zbiornikiem materiału sypkiego, działanie ciśnieniem gazu na materiał w zbiorniku tak, żeby przenieść materiał sypki ze zbiornika w otwory, oraz zapewnieniu takiej' porowatości podłoża, żeby gaz mógł przez nie swobodnie przepływać, ale żeby zatrzymywało materiał sypki po jego przejściu przez otwory i wyjściu ze spodniej strony płytki, przy czym gaz wypływa przez porowate podłoże płynąc przez zbiornik i otwory.

Użycie gazu do napełniania zapewnia dodatkową regulację siły, z jaką wymusza się wpływanie materiału sypkiego w otwory, a tym samym gęstość znajdującego się w nich materiału.

Zaletą wynalazku jest również zastosowanie podłoża, w którego skład wchodzi perforowana płytka podstawowa oraz arkusz drobno porowatego materiału, na przykład papieru filtracyjnego, umieszczony, podczas używania, pomiędzy płytką podstawową a pojemnikiem.

184 248

Również zamykanie otworów po napełnieniu tak, że każda dawka jest pojedynczo zamknięta w swoim odpowiednim otworze poprzez spajanie odpowiedniego arkusza materiału z każdą. powierzchnią płytki jest bardzo wygodna.

Uzyskuje się to zamknięcie spajając arkusz materiału z najwyższą powierzchnią płytki, kiedy płytka ta spoczywa na podporze dla uniemożliwienia materiałowi ucieczki z otworów, następnie odwracając płytkę, wraz z podporą, usuwając podporę w celu odsłonięcia przeciwległej powierzchni płytki, która jest wtedy najwyższą powierzchnią, oraz spajając arkusz materiału z tą przeciwległą powierzchnią.

W skład podpory wchodzi porowate podłoże.

Ponieważ objętość każdej dawki jest mniejsza niż objętość jej odpowiedniej komory, więc nie pozostaje ona na górnej powierzchni płytki i na powierzchni tej w zasadzie nie ma materiału sypkiego, co ułatwia spajanie z nią arkusza materiału. Tę samą zaletę ma spajanie przeciwległej powierzchni, ponieważ następne odwrócenie płytki powoduje spłynięcie materiału sypkiego z dolnej powierzchni.

Do zamykania otworów stosuje się laminowaną folię aluminiową, którą łatwo i szczelnie mocuje się do podłoża techniką termozgrzewania oraz ma bardzo korzystne właściwości, gdyż cechuje się odpornością na odrywanie jej fragmentów od pozostałej części opakowania podczas rozrywania zamknięcia danej komory dla umożliwienia wysypania z niej materiału.

Zaletę stanowi fakt, że płytka może być giętka, i w takim przypadku w skład sposobu wchodzą, korzystnie, etapy walcowania lub innego formowania z płytki cylindra po jej napełnieniu.

Pojemnik można utrzymać w postaci cylindrycznej nakładając na niego pierścieniową pokrywkę, przy czym zazwyczaj stosuje się dwie pokrywki, po jednej na każdym końcu.

Korzystnie, na płytkę składa się zespół wydłużonych, płaskich, w zasadzie sztywnych pasków, których sąsiednie pary mogą przemieszczać się zawiasowo względem siebie tak, że w gotowym pojemniku paski te są w przybliżeniu równoległe do osi cylindra.

Alternatywnie, w skład płytki może wchodzić jeden z wielu pasków, które są spasowane razem w celu utworzenia cylindrycznego pojemnika kompozytowego.

Również rozwiązanie dotyczące urządzenia do wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do komór pojemnika, według wynalazku ma szereg zalet, w szczególności korzystne jest zastosowanie wielu elementów wystających, przystosowanych do wprowadzania na chwilę w odpowiednią komorę w celu zmniejszenia jej objętości co zapewnia, że objętość każdej dawki jest mniejsza niż objętość komory, w jakiej się znajduje.

Zastosowane wystające elementy tworzą część przewodów i zawierają wiele przewodów, z których każdy może częściowo wchodzić w odpowiednią komorę.

Urządzenie jest skonstruowane tak, żeby napełniało pojemnik, który ma postać płytki, w którym to przypadku, przewody, korzystnie, wystają z płytki napełniającej, która, podczas używania, sprzęga się z pojemnikiem w celu ograniczenia odległości, na jaką przewody te można włożyć w komory.

Przedmiot wynalazku, w przykładach wykonania, przedstawiono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie napełniające według wynalazku z ośmioma stanowiskami, rozmieszczonymi karuzelowo, na którym wykonuje się różne operacje, w rzucie głównym, fig. 2 - przebieg operacji realizowanych w pierwszym ze stanowisk, schematycznie, w przekroju, w płaszczyźnie promieniowej i w powiększeniu, fig. 3 - przebieg operacji realizowanych w drugim ze stanowisk, schematycznie, w przekroju, w płaszczyźnie promieniowej i w powiększeniu, fig. 4 - dwa z elementów urządzenia według wynalazku pokazane na fig. 3, w stanie rozłożonym na podzespoły, w rzucie bocznym, w przekroju, fig. 5 - stanowisko napełniania, będące trzecim stanowiskiem urządzenia, w stanie rozłożonym na podzespoły, w rzucie aksonometrycznym, z widocznymi elementami przeniesionymi ze stanowiska drugiego do stanowiska napełniania, fig. 6 - stanowisko napełniania urządzenia według wynalazku w stanie rozłożonym na podzespoły, w przekroju promieniowym, fig. 7 - 11 - stanowisko napełniania urządzenia według wynalazku w różnych etapach procesu napełniania, w przekrojach promieniowych, fig. 12 - 14 - fragment stanowiska napełniającego i pojemnika z uwidocznioną kolejnością etapów procesu napełniania pojemnika, w przekroju, w powiększeniu, fig. 15 - 19 - fragment czwartego stanowiska urządzenia napełniającego w różnych etapach

184 248 jednego cyklu działania, w przekroju promieniowym, fig. 20 i 21 - ilustrację operacji realizowanych w piątym stanowisku urządzenia, w przekroju promieniowym, fig. 22 - szóste stanowisko urządzenia napełniającego w przekroju promieniowym, fig. 23 - fragmenty stanowiska siódmego, schematycznie, fig. 24 - elementy transportowane ze stanowiska siódmego do stanowiska ósmego, w przekroju promieniowym oraz fig. 25 i 26 - przebieg dwóch operacji technologicznych realizowanych w stanowisku ósmym, schematycznie.

Urządzenie napełniające według wynalazku służy do wprowadzania leku w proszku do komór pojemnika. Urządzenie to zamyka również pojemnik i zwija go w cylinder z przeznaczeniem do używania z dozownikami różnych typów.

W skład pojemnika 12 wchodzi płytka uformowana z zespołu równoległych pasków z tworzywa sztucznego, każdy połączony zawiasowo z paskiem sąsiednim i zawierający szereg otworów. Po zwinięciu pojemnika w cylinder, wszystkie otwory leżą wzdłuż linii spiralnej.

Liczba pasków oraz liczba otworów w każdym pasku zależą od liczby dawek leku, jaka ma być w pojemniku 12. W przykładzie wykonania pojemnika 12 pokazanym na rysunku znajduje się łącznie czternaście otworów rozmieszczonych w siedmiu paskach, po dwa otwory w każdym pasku. Urządzenie można jednak zmodyfikować w taki sposób, żeby było w stanie napełniać pojemniki z różnymi liczbami otworów.

Na fig. 1 uwidoczniono przykład wykonania urządzenia zawierającego zespół karuzelowy 10 z ośmioma stanowiskami od 1 do 8 rozmieszczonymi na jego obwodzie. Podczas działania zespół karuzelowy obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, transportując elementy zespołu karuzelowego kolejno do każdego ze stanowisk.

Na fig. 4 uwidoczniono pojemnik 12, który ma być napełniony i zamknięty za pomocą powyższego urządzenia. Podczas napełniania i zamykania pojemnika 12, znajduje się on w oprawce 14, którą pokazano szczegółowo na fig. 5. W skład oprawki 14 wchodzi prostokątna rama, która jest tak ukształtowana, żeby przebiegała wokół obrzeża pojemnika 12. W ramie znajduje się kanał biegnący wzdłuż wewnętrznego obrzeża trzech spośród czterech boków oprawki 12. W czwartym boku 16 znajduje się otwór 18, przez który wkłada się w oprawkę 14 lub wyjmuje z niej pojemnik 12.

Kiedy pojemnik 12 znajduje się w oprawce 14, jego krawędzie są umieszczone w kanale w taki sposób, żeby pojemnik 12 znajdował się i był przytrzymywany w oprawce 14.

Na figurze 2 widać, że oprawa 14 i pojemnik 12 są przenoszone przez zespół karuzelowy 10 przez stanowiska 2-4 na bloku nośnym w postaci podpory 19, na którym jest osadzony perforowaną metalową płytką podstawową 20.

Jednakże, przed umieszczeniem oprawy 14 i pojemnika 12 na podporze 19, stanowisko 8 nakłada kawałek papieru filtracyjnego 22 na perforowaną płytkę podstawową 20, jak pokazano na fig. 2.

W tym celu w skład stanowiska 8 wchodzi głowica 30 z centralnym kanałem 32, który łączy się z dwiema stopkami 34 i 36. Kanał 32 można selektywnie łączyć ze źródłem podciśnienia (nie pokazanym), a głowica 30 jest zamontowana na zespole pneumatycznym 38 złożonym z tłoka i cylindra, którego zadaniem jest jej podnoszenie i opuszczanie głowicy 30. Zespół pneumatyczny 38 (tłokowo-cylindrowy) jest zawieszony z kolei na górnej płytce 40 (fig. 1) za pośrednictwem zespołu napędowego (nie pokazanego), który porusza zespołem pneumatycznym 38 (tłokowo-cylindrowym), a tym samym głowicą 30, w kierunku promieniowym względem zespołu karuzelowego 10.

Na zewnętrznym, promieniowo, końcu stanowiska 8, na którym znajduje się mechanizm tnący (nie pokazanym) do odcinania kawałka papieru filtracyjnego 22 o odpowiedniej długości, znajduje się rolka 42 papieru filtracyjnego.

Podczas działania, głowica 30 pobiera odcięty kawałek papieru filtracyjnego 22 z zewnętrznego, promieniowo, końca stanowiska 8, w kanale w głowicy wytwarza się podciśnienie utrzymujące odcięty kawałek papieru filtracyjnego 22 na stopce, przenosi go promieniowo do środka do położenia pokazanego na fig. 2, a następnie opuszcza papier filtracyjny 22 na perforowaną płytkę podstawową 20. W kolejnym etapie odłącza się podciśnienie tak, że po podniesieniu głowicy papier filtracyjny 22 pozostaje na perforowanej płytce podstawowej 20.

184 248

Następnie podporę transportuje się na zespole karuzelowym 10 do stanowiska 1. Stanowisko 1 jest wyposażone w pneumatyczny uchwyt, który jest zamontowany na górnej płytce 46 za pośrednictwem zespołu pneumatycznego 38 tłokowo-cylindrowego, który można przemieszczać wzdłuż płytki 46.

Podczas działania, uchwyt pobiera pojemnik, na przykład pojemnik 12, umieszczony wcześniej w ramie, na przykład w oprawce 14, z magazynka 52 znajdującego się na zewnętrznym, promieniowo, końcu stanowiska 1, przenosi pojemnik 12 wraz z oprawką 14 do położenia pokazanego na fig. 3, i kładzie go na podporze 19 tak, żeby papier filtracyjny 22 był zestrojony pozycyjnie z pojemnikiem 12. Następnie uchwyt jest odsuwany.

Następnie podporę 19, z pojemnikiem 12, oprawką 14 i papierem filtracyjnym 22 na niej, transportuje się do stanowiska napełniania 2, które pokazano na fig. 5 do 11.

W skład stanowiska napełniania 2 wchodzi zespół głowicy napełniającej 59 z prostokątnym kolektorem wlotowym 58, który łączy się z rurą 60, którą można selektywnie doprowadzać do kolektora azot pod ciśnieniem. Kolektor wlotowy 58 jest uszczelniony względem prostokątnej górnej części 62 ramy za pomocą pierścienia uszczelniającego 64 o przekroju kołowym osadzonego w prostokątnym rowku biegnącym wokół górnej powierzchni górnej części 62, w której znajduje się centralny prostokątny otwór z dyfuzorem 66 w postaci perforowanego bloku, przy czym obwodowa prostokątna część ramowa 67 otacza górną część 62 i wyznacza, łącznie z tą częścią 62, otwór wlotowy, w który wchodzi wlotowa rynna zsypowa 70, którą, podczas pracy urządzenia, doprowadza się lek w proszku ze ślimaka 72 poprzez zawór 74. W ramowej części 67 znajduje się również otwór usytuowany naprzeciwko rynny zsypowej 70, w którym znajduje się ultradźwiękowy czujnik poziomu 76. Zewnętrzna część ramowa 67 jest uszczelniona względem dolnej prostokątnej ramowej części 68 za pomocą pierścienia uszczelniającego 65 o przekroju kołowym, osadzonego w prostokątnym obwodowym rowku biegnącym wokół dna części 67. W ramowej części 68 znajduje się z jednej strony otwór, którym wchodzi pręt 78. Koniec pręta jest przymocowany do prostokątnej płytki 79, której podłużna oś biegnie w przybliżeniu prostopadle do płaszczyzny (fig. 6-11).

Zasobnik zasypowy 80 jest uszczelniony względem podstawy części ramowej 68 za pomocą pierścienia uszczelniającego 82 o przekroju kołowym osadzonego w prostokątnym rowku 84 w górnej części zasobnika 80. W dnie zasobnika 80 znajduje się płytka 81 z przestawionym skośnie w przedstawionym przykładzie wykonania prostokątnym układem czternastu otworów 86, w położeniach odpowiadających położeniom otworów tworzących komory 13 w pojemniku 12.

Dolna powierzchnia płytki 81 jest utworzona za pomocą układu wystających ku dołowi cylindrycznych dysz, stanowiących wystające elementy 88, 92 i 94 (fig. 6 -11), z których każda jest zestrojona pozycyjnie i łączy się z odpowiednim otworem w płytce 81.

Głowicę napełniającą 59 i pojemnik 12 można opuścić z położenia widocznego na fig. 7 do położenia pokazanego na fig. 8, w którym płytka 81 ściśle przylega do pojemnika 12, otwory 86 w płytce 81 pokrywają się z otworami w pojemniku 12, a dysze w postaci elementów wystających 88, 92, 94 w płytce 81 wchodzą częściowo w otwory tworzące komory 13 w pojemniku 12.

Lek w proszku 90 można wprowadzać do zasobnika rynną zsypową 70. Czujnik 74 działa w ten sposób, że wykrywa poziom leku 90 na końcu zasobnika naprzeciwko rynny zsypowej 70, i jeżeli poziom ten nie jest wystarczający, to wydłuża się pręt 78, powodując, że płytka 79 rozprowadza materiał sypki w postaci leku 90 do otworów w płytce 81, jak widać na fig. 9.

Doprowadzony rurką 60 pod ciśnieniem azot powoduje napełnienie pojemnika 12. Azot przepływa dyfuzorem 64 (który zapobiega jego przepływowi z niekorzystnym oddziaływaniem na rozprowadzanie materiału sypkiego 90) przez materiał sypki 90, przez otwory i dysze w płytce 81 i przez otwory w pojemniku 12 (fig. 10). Azot wypływający otworami w pojemniku 12 przepływa przez płytkę podstawową 20 poprzez papier filtracyjny 22 perforowanego podłoża 23. Przepływ azotu wymusza wpłynięcie leku w proszku w otwory i dysze w płytce 81 i w otwory tworzące komory 13 w pojemniku 12, natomiast papier filtracyjny 22 uniemożliwia wypłynięcie leku w proszku przez dna otworów tworzących komory 13 w pojemniku 12.

184 248

Trzy etapy podczas ruchu leku z zasobnika 80 do pojemnika 12 pokazano na fig. 12 - 14. Lek wpływa w każdy otwór tworzący komorę 13 w pojemniku 12 tak, że zajmuje, jak pokazano na fig. 13, całą dostępną objętość komory, tj. całą objętość otworu pomniejszoną o objętość znajdującego się w nim elementu wystającego 88, 92, 94 (dyszy).

Następnie przerywa się dopływ azotu, po czym podnosi się zasobnik 80 i głowicę napełniającą 59. Kiedy w zasobniku 80 nie ma azotu pod ciśnieniem, znajdujący się w dyszach elementów wystających 88, 92 94 lek w proszku tworzy w nich poprzeczne „mostki” tak, że po uniesieniu głowicy napełniającej 59 poziom proszku pozostałego w otworach w pojemniku 12 jest w przybliżeniu taki sam jak poziom dna dysz elementów wystających, kiedy znajdują się w otworach tworzących komory 13 (fig. 14).

Zatem dzięki dyszom elementów wystających w pojemniku 12 znajdują się dawki leku, których objętość jest mniejsza niż objętość tych otworów. Objętość dawki można również łatwo wyregulować zastępując płytkę 81 inną płytką z elementami wystającymi 88, 92, 94 o innej wysokości, albo stosując wypełnienie pod spodem płytki 81 tak, żeby dysze nie mogły wejść dalej w otwory w pojemniku. Ponadto płytkę 81 można zastąpić inną płytką z elementami wystającymi 88, 92, 94 o różnych wysokościach tak, żeby niektóre z nich wchodziły w pojemnik 12 dalej niż inne. W takim rozwiązaniu w niektórych otworach w pojemniku 12 dawki będą większe niż w pozostałych.

Po uniesieniu głowicy napełniającej 59 z pojemnika 12, jak pokazano na fig. 11, do zasobnika wprowadza się następny ładunek leku w proszku do następnego napełnienia a w razie potrzeby wyrównuje się jego poziom za pomocą płytki 79. Następnie napełniony pojemnik 12 wraz z jego podporą 19 transportuje się za pomocą zespołu karuzelowego 10 do stanowiska 3, w którym znajduje się, na jego zewnętrznym, promieniowo, końcu, rolka 100 ze wstęgą 102 laminatu folii aluminiowej (fig. 15-17) i zespół podający (nie pokazany) do podawania folii z rolki do stempla 104 i matrycy 106, w której znajduje się prostokątny otwór 105 (fig. 15). Głowicę zamykającą 108 można ustawiać w takim położeniu, żeby pokrywała się z otworem 105 w matrycy 106. Głowica ta jest połączona z zespołem pneumatycznym tłokowo-c cylindrowym (nie pokazanym), który służy do podnoszenia i opuszczania głowicy 108.

W głowicy 108 znajduje się element grzejny 110 i pewna liczba stopek 112 ułożonych skośnie w układzie prostokątnym w spodniej części głowicy 108. Każda stopka ma postać krótkiego wydrążonego cylindra, którego część wewnętrzna łączy się z odpowiednim pionowym kanałem, na przykład kanałem 114. Z kolei ten pionowy kanał 114 łączy się z poziomym wspólnym kanałem 116, który można selektywnie łączyć ze źródłem podciśnienia (nie pokazanym).

Jak wynika z fig. 16, stempel 104 jest również osadzony na zespole pneumatycznym, tłokowo-cylindrowym (nie pokazanym), który może podnosić stempel 104, w wyniku czego wycina on w kawałku folii 102 prostokątny odcinek 118, który jest przemieszczany do zetknięcia się z głowicą 108. Po tej czynności, kanał 116 jest podłączany do źródła podciśnienia, wskutek czego stopka na głowicy 108 chwyta i utrzymuje na sobie kawałek folii 118.

Wstęga 102 folii jest szersza niż wycięty z niej kawałek 118, wskutek czego po powrocie stempla 104 do położenia pokazanego na fig. 15, nad stempel 104 można doprowadzić nowy kawałek folii za pomocą zespołu rolki (nie pokazanego), znajdującego się z prawej strony elementów widocznych na fig. 15 i 16, który jest z przeciwnej strony tych elementów względem rolki 100.

Przymocowany do głowicy 108 tłok i cylinder jest osadzony na górnej płytce 120 (fig. 15) za pomocą mechanizmu napędowego do przemieszczania głowicy 108 w obu kierunkach wzdłuż promienia. Zatem, po przymocowaniu odciętego kawałka 118 do głowicy 108, głowicę tę podnosi się do położenia pokazanego na fig. 17 i zespół napędowy działa w ten sposób, że przemieszcza ją promieniowo do wewnątrz do położenia pokazanego na fig. 18, nad pojemnik 12, który zossał pirzieT^^testztct^i^iay za pomocą zespołu karuzelowego 10 do wewnętrznej, promieniowo, części stanowiska 3.

Następnie opuszcza się głowicę 108 na pojemnik 12, jak widać na fig. 19. Na górną warstwę laminatu folii wyciętego kawałka 118 (stykająca się ze stopką głowicy 108) w zasadzie nie działa ciepło z elementu grzejnego 110. Natomiast ciepło z elementu grzejnego 110 częściowo topi najniższą warstwę laminatu, w wyniku czego wycięty kawałek 118 jest termo10

184 248 zgrzewany z pojemnikiem 12. Następnie odłącza się kanał 116 od źródła podciśnienia i podnosi głowicę 108 sprowadzając ją z powrotem do położenia widocznego na fig. 15, pozostawiając pojemnik 12 z przymocowanym do jednej jego strony laminatem folii aluminiowej.

Jak widać na fig. 20, następnie transportuje się pojemnik 12 wraz z jego podporą 19 do stanowiska 4, w którym pojemnik 12, podporę 19 i płytkę podstawową 20 zdejmuje się z zespołu karuzelowego 10, po czym na górnej części pojemnika 12 i oprawki 14 umieszcza się blok nośny 122, podobny do podpory 19, oraz litą płytkę 124. Podporę 19 i blok nośny 122 łączy się z mechanizmem (nie pokazanym), który odwraca elementy widoczne na fig. 12 w sposób pokazany strzałkami 126 na fig. 21, tak, że podporę 19 i perforowana płytka podstawowa 20 znaadują się najwyżej. Następnie elementy widoczne na fig. 21 transportuje się do stanowiska 5, w którym znajduje się głowica (nie pokazana), która chwyta, w sposób odłączalny, górną cześć podpory 19, i w której znajduje się mechanizm ssący, który jest szczelny względem perforowanej płytki podstawowej 20, wskutek czego papier filtracyjny 22 przywiera do perforowanej płytki podstawowej 20. Następnie odsuwa się głowicę od pojemnika 12, wraz z trzymanymi przez nią podporą 19, płytką podstawową 20 i papierem filtracyjnym 22, jak widać na fig. 22.

Następnie pozostałe elementy widoczne na fig. 22 transportuje się do stanowiska 6, podobnego w budowie i realizującego takie same zadania jak stanowisko 8, w którym znajduje się rolka 126 laminatu folii aluminiowej, podawanej do zespołu stempla z matrycą podobnego do stempla 104 i matrycy 106.

Stempel i matryca wycinają kawałek 130 laminatu folii aluminiowej (fig. 21), który następnie nakłada się na głowicę 128 takiego samego typu jak głowica 108. Głowica 128 jest osadzona na stanowisku 8 za pomocą podobnego urządzenia jakie zastosowano do osadzenia głowicy 108 w stanowisku 3, tak, że głowica 128 może przemieszczać się w kierunku promieniowym do położenia pokazanego na fig. 23, w którym znajduje się ona bezpośrednio nad pojemnikiem 12. Następnie opuszcza się głowicę, mocując odcięty kawałek 130 laminatu folii aluminiowej do pojemnika 12.

Na figurze 24 pokazano pojemnik 12 w stanie napełnionym i zamkniętym, nadal w swojej oprawcę 14. W stanie tym doprowadza się pojemnik 12 i oprawkę 14 do stanowiska 7, w którym wyjmuje się pojemnik 12 z oprawki 14 i zwija w postać cylindryczną przy pomocy znanego ze stanu techniki urządzenia.

Na figurze 25 pokazano pojemnik 12 i oprawkę 14 po ich oddzieleniu (w stanowisku 7) od bloku 122 i płytki 124, a na fig. 26 pokazano pojemnik (napełniony i zamknięty) po jego wyjęciu z oprawki 14.

Claims (17)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika, w którym wprowadza się odpowiedni wystający element w każdą komorę zmniejszając jej pojemność, następnie napełnia się każdą komorę materiałem sypkim za pomocą odpowiedniego umieszczonego w niej elementu wystającego, przy czym objętość każdej dawki materiału jest mniejsza niż objętość odpowiedniej komory, w jakiej jest ona umieszczona, po czym wyjmuje się wystające elementy, znamienny tym, że stosuje się pojemnik (12) zawierający liczne otwory, z których każdy tworzy odpowiednią komorę (13), przy czym komory (13) napełnia się materiałem sypkim pozycjonując płytkę (81) zasobnika (80) tak, że otwory (86) w płytce (81) są w położeniu odpowiadającym położeniu komór (13) pojemnika (12), który pozycjonuje się na porowatym podłożu (23) tak, że otwory tworzące komory (13) są połączone z zasobnikiem (80) materiału sypkiego, doprowadza się gaz pod ciśnieniem do zasobnika (80) i przenosi się sypki materiał z tego zasobnika do otworów tworzących komory (13) pojemnika (12), przy czym stosuje się porowate podłoże (23) o porowatości pozwalającej na przepływ gazu ale zapobiegającej przepływowi materiału sypkiego na całej drodze przepływu przez otwory (86) do komór (13) i jego wydostaniu się ze spodniej strony pojemnika (12).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wystające elementy (88, 92, 94), z których każdy wyposażony jest w przewody, wprowadza się częściowo w odpowiednią komorę (13) a następnie wprowadza się poprzez przewody materiał sypki do odpowiedniej komory.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że odległość, na którą wprowadza się każdy element wystający (88, 92, 94) w odpowiednią dla niego komorę (13) ogranicza się przez elementy stopujące, które sprzęga się z częściami pojemnika (12) wokół wlotu do komory (13).
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że stosuje się gaz pod ciśnieniem przepływający przez zasobnik (80), otwory (86) i porowate podłoże (23).
5. 5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że stosuje się porowate podłoże (23) zawierające perforowaną płytkę podstawową (20) i arkusz drobno porowatego materiału, korzystnie papier filtracyjny (22).
6. 6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że otwory tworzące komory (13) po napełnieniu zamyka się zamykając każdą dawkę indywidualnie w odpowiedniej komorze (13).
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że spaja się odpowiedni arkusz materiału z każdą stroną pojemnika (12) zamykając komory (13).
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że pojemnik (12) zamyka się spajając arkusz materiału z najwyższą powierzchnią pojemnika, kiedy spoczywa on na podporze (19), odwraca się pojemnik (12) wraz z podporą następnie zdejmuje się podporę odsłaniając przeciwległą stronę pojemnika (12), która w ten sposób staje się jego najwyższą powierzchnią po czym spaja się arkusz materiału z tą przeciwległą powierzchnią.
9. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że stosuje się podporę (19) zawierającą porowate podłoże (23).
10. 10. Sposób według zastrz. 7 albo 8, albo 9, znamienny tym, że do zamykania otworów tworzących komory (13) stosuje się materiał arkuszowy zawierający laminowaną folię aluminiową którą mocuje się do pojemnika (12) techniką termozgrzewania.
11. 11. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 7, albo 8, albo 9, znamienny tym, że stosuje się giętki pojemnik (12), przy czym zwija się ten pojemnik (12) lub w inny sposób formuje się z niego cylinder po napełnieniu.
12. 12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że pojemnik (12) utrzymuje się w jego cylindrycznej postaci za pomocą pierścieniowych pokrywek końcowych.

    184 248
13. 13. Sposób według zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, że stosuje się pojemnik (12) zawierający układ płaskich, podłużnych, korzystnie, sztywnych pasków, przy czym, korzystnie, sąsiednie pary pasków przemieszcza się zawiasowo względem siebie, w przybliżeniu równolegle do osi cylindra w gotowym pojemniku.
14. 14. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 8, albo 9, znamienny tym, że stosuje się materiał sypki, w skład którego wchodzi lek w proszku.
15. 15. Urządzenie do wprowadzania odpowiedniej dawki materiału sypkiego do każdej z licznych komór pojemnika, zawierające zasobnik materiału sypkiego, elementy przewodowe przesyłające materiał sypki ze zbiornika do komór, zawierające wystające elementy, z których każdy, korzystnie, wprowadzony jest chwilowo do odpowiedniej komory, znamienne tym, że zasobnik (80) zawiera płytkę (81) wyposażoną w wiele otworów (86), ponadto urządzenie zawiera elementy doprowadzające gaz pod ciśnieniem do zasobnika (80) przenoszący sypki materiał z otworów (86) do komór (13) napełnianego pojemnika (12) zaopatrzonego w otwory, z których każdy tworzy odpowiednią komorę (13), oraz porowate podłoże (23) podpierające pojemnik (12) podczas tego przenoszenia, przy czym porowatość porowatego podłoża (23) pozwala na przepływ gazu ale jednocześnie zapobiega przejściu materiału sypkiego na całej drodze przepływu do komór (13) pojemnika (12) przez otwory (86) i wydostanie się ze spodniej strony pojemnika (12).
16. 16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że wystające elementy (88, 92, 94) stanowiące część elementów przewodowych są, korzystnie, umieszczone częściowo w odpowiedniej komorze (13) w położeniu napełniania.
17. 17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że wystające elementy (88, 92, 94), które wystają z płytki (81) napełniającej są wyposażone w elementy stopujące, które w pozycji podczas użytkowania są sprzężone z częściami pojemnika (12) w obszarze wokół wlotu odpowiednich komór (13) ograniczającymi odległość wprowadzania elementów wystających (8^, 92, 94) do tych komór.