PL186616B1

PL186616B1 - Sposób i urządzenie do formowania złożonego zwojuwarstwowego

Info

Publication number: PL186616B1
Application number: PL98326666A
Authority: PL
Inventors: Donald R. Wilkinson; John L. Nelson; Jeffrey K. Rogers; Vernon B. Barnes; Barry S. Fagg
Original assignee: Japan Tobacco Inc
Priority date: 1997-06-04
Filing date: 1998-06-04
Publication date: 2004-02-27
Also published as: NO306803B1; CA2238730C; JP3403939B2; EP0882412A3; JPH11127837A; PT882412E; AU739883B2; CN1075444C; NO982525D0; US5902431A; HU223564B1; ZA984793B; HUP9801276A3; CA2238730A1; TR199801007A3; EP0882412A2; DK0882412T3; TW357062B; KR19990006617A; HU9801276D0

Abstract

1 S p osób form ow ania zlozon e go w arstw ow ego z woju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia, znam ienny tym. ze odwija sie pierwszy zwoj wlókna szklanego posiadajacego dana szero kosc z pierwszej szpuli wzdluz sciez ki przesuwu, po czym rozcina sie pierwszy zwój na dwa waskie zwoje o równych szerokosciach, nastepnie oddziela sie waskie zwoje i odsuwa sie je na odleglosc, a dalej wprowadza sie zwój papierowy pomiedzy waskie zwoje oraz laczy sie ze soba dwa waskie zwoje i zwó| papieru w dwóch kierunkach do uformowania zlozonego zwoju trójwarstwowego ze a v o | u papierowego zamknietego pomiedzy dwa waskie zw oje 10 Urzadzenie do formowania zlozonego warstwowego zwoju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia zawierajace dwusz- pulowa odwijarke do odwijania zw oju wlókna szklanego posia- daiacego dana szerokosc naprzemiennie z pierwszej szpuli i drugiej szpuli wzdluz sciezki przesuwania, sklejarke do sklejania tylnego konca pierwszego zwoju od w inietego z jednej ze szpul z przednim koncem drugiego zwoju, który ma byc odwiniety z tej drugiej szpuli, znamienne tym ze ma zespól wytwarzania z lozo nego warstwowego zwoju (20) do przyjmowania zw oju ze skle jarki (16) i tworzenia zlozonego zw oju zawierajacy krazkowe nozyce (96) do rozcinania pierwszego zwoju (W 1 ) lub drugiego zw oju (W 2 ) na dwa waskie zwoje (W a W b) o równej szerokosci, piorwszy uklad rolek (98. 99. 100. 101) do rozdz ielania w pionie dw och waskich zw ojow (Wam W h) . trzecia szpule (B 3). na której nawiniety jest zwo| papieru tytoniowego ( W t ) drugi uklad rolek (108. 110) do prowadzenia zw oju papieru tytoniowego ( W l ) na pozycie pomiedzy dwoma w askimi zw ojami (W a. W b) przy czym pierwszy uklad rolek (98. 99. 100. 101) i drugi uklad rolek (108 110) zawieraja rolki do prowadzenia dwoch waskich zwo- jow (W a W h ) i zwoju papieru tytoniowego (W t) przez co po wstale troj-warstwowy zw ój (Wc ) zlozony ze zwojem papieru tytoniowego (W t) zamknietym pomiedzy dwom a w askim i zwo jam i (W a W b) FIG. 1 PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób i urządzenie do formowania złożonego warstwowego zwoju, a zwłaszcza sposób i układ do formowania zwoju włókna szklanego wykorzystywanego przy wytwarzaniu wyrobów do palenia podobnych do tradycyjnych papierosów.

Znane są wyroby przeznaczone do palenia, które posiadają element podtrzymujący palenie zamocowany do jednego ich końca do zapewnienia wytwarzania ciepła niezbędnego dla działania wyrobu do palenia. Element podtrzymujący palenie zawiera podtrzymujący palenie pręt węglowy owinięty w zwój włókna szklanego i opaskę papierową lub osłonkę. Takie wyroby do palenia są opisane na przykład w amerykańskich opisach patentowych US 4,714,082, 4,756,318, oraz 5,065,776, których kontynuacją jest niniejszy wynalazek, oraz których opisy zostały tu wykorzystane w charakterze odniesienia.

Zgodnie z jednym ze sposobów wykonywania elementu podtrzymującego palenie wspomnianych wyrobów do palenia, zwój utworzony z papieru tytoniowego jest umieszczany pomiędzy dwoma identycznymi zwojami włókna szklanego, w⁷ celu ufoimowania złożonego warstwowego zwoju, który następnie jest owijany wokół wyciskanego w sposób ciągły pręta węglowego podtrzymującego palenie, a następnie owinięty w opaskę papierową. którą może stanowić także papier tytoniowy, jak to opisano w europejskim zgłoszeniu patentowym EP 562.414. W celu przeprowadzenia ekonomicznej produkcji takich wyrobów do palenia, konieczne jest formowanie poszczególnych elementów składowych wyrobu do palenia w procesie ciągłym z dużą szybkością produkcji.

Tradycyjne urządzenie do wytwarzania papierosów zazwyczaj działa z dużą szybkością, co jest brane pod uwagę w niniejszym wynalazku. Jedno z tradycyjnych urządzeń do wykonywania filtrów papierosowych, znane jako zespół wytwarzania filtra KDF. może być zasto186616 sowane przy wytwarzaniu elementów podtrzymujących palenie dla wyrobów do palenia opisanych w wyżej wspomnianych dokumentach patentowych. Jednakże, urządzenie znajdujące się od strony podawania do urządzenia do wytwarzania filtra KDF przeznaczone do dostarczenia elementów składowych elementu podtrzymującego palenie jest zasadniczo odmienne od stosowanego przy wykonywaniu tradycyjnych filtrów papierosowych. Niniejszy wynalazek dotyczy urządzenia, a zwłaszcza rozmaitych elementów składowych urządzenia do formowania wyżej wspomnianego złożonego warstwowego zwoju z rolek materiału włókna szklanego i papieru tytoniowego oraz dostarczania tego złożonego zwoju do zespołu wytwarzania filtra KDF, w celu wykonania elementu podtrzymującego palenie wyrobu do palenia.

Niniejszy wynalazek dotyczy systemu i sposobu traktowania rozmaitych materiałów zwojowych wykorzystywanych do formowania ciągłego złożonego warstwowego zwoju do wykonywania elementów podtrzymujących palenie dla wyżej opisanych wyrobów do palenia. Uszczegóławiając, element podtrzymujący palenie uformowany przy zastosowaniu sposobu i urządzenia według niniejszego wynalazku może stanowić element opisany w powołanym opisie US 5,065,776 zgłoszonym przez firmę Lawson.

Elementy składowe elementu podtrzymującego palenie zawierają wyciskany pręt węglowy. zwój włókna szklanego, który może składać się z maty ze szkła typu C posiadającej w stanie nie ściśniętym grubość około 1.0 mm. a szerokość około 38 mm, zwoju utworzonego z odtworzonego papieru tytoniowego posiadającego grubość około 0.13 mm i szerokość około 26.5 mm. Pręt węglowy może posiadać skład opisany w powołanym opisie US 5,065,776 i jest wyciskany w sposób ciągły z prasy do wyciskania typu śrubowego oraz przeprowadzany przez wydłużoną rynnę o kształcie litery M do zespołu wytwarzania filtra KDF, gdzie jest on owijany w złożony warstwowy zwój uformowany z wyżej opisanych zwojów włókna szklanego i papieru tytoniowego, a następnie owijany w opaskę papierową.

Sposób formowania złożonego warstwowego zwoju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia, według wynalazku charakteryzuje się tym. że odwija się pierwszy zwój włókna szklanego posiadającego daną szerokość z pierwszej szpuli wzdłuż ścieżki przesuwu, po czym rozcina się pierwszy zwój na dwa wąskie zwoje o równych szerokościach, następnie oddziela się wąskie zwoje i odsuwa się je na odległość, a dalej wprowadza się zwój papierowy pomiędzy wąskie zwoje oraz łączy się ze sobą dwa wąskie zwoje i zwój papieru w dwóch kierunkach do uformowania złożonego zwoju trójwarstwowego ze zwoju papierowego zamkniętego pomiędzy dwa wąskie zwoje.

Korzystnie dostarcza się drugi zwój włókna szklanego o danej szerokości nawinięty na drugą szpulę, przy czym drugi zwój włókna szklanego posiada przedni koniec, po czym umieszcza się ten przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego w obszarze sklejania wzdłuż ścieżki przesuwu, następnie wykrywa się prędkości odwijania pierwszego zwoju włókna szklanego z pierwszej szpuli, a przy założonej prędkości odwijania zatrzymuje się odwijanie pierwszego zwoju włókna szklane, po czym odcina się zatrzymaną pierwszą szpulę włókna szklanego wzdłuż płaszczyzny cięcia w obszarze sklejania, tworząc tylny koniec pierwszego zwoju włókna szklanego i resztę pierwszego zwoju włókna szklanego, następnie skleja się przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego z tylnym końcem pierwszego zwoju włókna szklanego oraz odwija się drugi zwój włókna szklanego z drugiej szpuli wzdłuż wspomnianej ścieżki przesuwu.

Korzystnie po operacji odcinania a przed operacją sklejania usuwa się resztę pierwszego zwoju włókna szklanego.

Podczas zatrzymania pierwszego zwoju włókna szklanego i podczas operacji odcinania zaciska się pierwszy zwój włókna szklanego od strony doprowadzania i od strony odprowadzania od obszaru sklejania.

Podczas operacji sklejania nakłada się paski taśmy klejącej na górną i dolną powierzchnię pierwszego i drugiego zwoju włókna szklanego w obszarze sklejania.

Korzystnie określa się ilości odwiniętego zwoju na pierwszej szpuli, z.większa się prędkości odwijania pierwszej szpuli, gdy założona ilość pierwszego zwoju pozostanie na szpuli a przed zatrzymaniem odwijania pierwszego zwoju włókna szklanego, przy czym

186 616 gromadzi się pewną długości pierwszego zwoju włókna szklanego od strony doprowadzania od obszaru sklejania.

Korzystnie odsuwa przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego od tylnego końca pierwszego zwoju włókna szklanego przed sklejeniem, tworząc pomiędzy nimi szczelinę o założonej wielkości, a założona wielkość szczeliny wynosi od 3,175 mm do 9,525 mm.

Korzystnie naprzemiennie popuszcza się zwój włókna szklanego z pierwszej i drugiej szpuli i skleja się zwój włókna szklanego ze sobą w obszarze sklejania i dostarcza się w sposób ciągły zwój włókna szklanego do formowania złożonego warstwowego zwoju.

Urządzenie do formowania złożonego warstwowego zwoju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia zawierające dwuszpulową odwijarkę do odwijania zwoju włókna szklanego posiadającego daną szerokość naprzemiennie z pierwszej szpuli i drugiej szpuli wzdłuż ścieżki przesuwania, sklejarkę do sklejania tylnego końca pierwszego zwoju odwiniętego z jednej ze szpul z przednim końcem drugiego zwoju, który ma być odwinięty z tej drugiej szpuli, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ma zespół wytwarzania złożonego warstwowego zwoju do przyjmowania zwoju ze sklejarki i tworzenia złożonego zwoju, zawierający krążkowe nożyce do rozcinania pierwszego zwoju lub drugiego zwoju na dwa wąskie zwoje o równej szerokości, pierwszy układ rolek do rozdzielania w pionie dwóch wąskich zwojów, trzecią szpulę, na której nawinięty jest zwój papieru tytoniowego, drugi układ rolek do prowadzenia zwoju papieru tytoniowego na pozycję pomiędzy dwoma wąskimi zwojami. Pierwszy układ rolek i drugi układ rolek zawierają rolki do prowadzenia dwóch wąskich zwojów i zwoju papieru tytoniowego przez co powstaje trójwarstwowy zwój złożony ze zwojem papieru tytoniowego zamkniętym pomiędzy dwoma wąskimi zwojami.

Urządzenie korzystnie zawiera zbiornik zwojowy umieszczony od strony odprowadzania od sklejarki, zespół wykrywający ilość popuszczonego zarówno pierwszego zwoju, jak i drugiego zwoju z odpowiadającej mu pierwszej szpuli i drugiej szpuli, zespół reagujący na zespół wykrywający do zwiększania szybkości popuszczania zwoju z pierwszej szpuli lub drugiej szpuli, do gromadzenia odcinka tego zwoju w zbiorniku zwojowym.

Korzystnie zespół wykrywający zawiera elementy przeznaczone do wykrywania średnicy pozostałego zwoju popuszczanego z odpowiedniej pierwszej szpuli lub drugiej szpuli.

Wspomniany zespół do zwiększania szybkości popuszczania zwoju zawiera wałki przesuwu umieszczone od strony odprowadzania od sklejarki i zespół prowadzący umieszczony pomiędzy wałkami przesuwu i odpowiednią szpulą tworzący wyjściowy regulator kontrolujący prędkość obrotową odpowiedniej szpuli.

Zespół prowadzący zawiera ramię wahliwe napierające na zwój i obracane wokół osi obrotu, czujnik do wykrywania kątowej pozycji ramienia wahliwego wokół osi obrotu do utworzenia regulatora wyjściowego do kontrolowania prędkości obrotowej odpowiedniej szpuli, z której ten zwój jest popuszczany .

Sklejarka zawiera parę rolek prowadzących do prowadzenia pierwszego zwoju i drugiego zwoju włókna szklanego posiadającego powierzchnię górną i dolną, a wspomniane zwoje są popuszczane z odpowiadających im pierwszej szpuli i drugiej szpuli wzdłuż ścieżki przesuwu do obszaru sklejania. Ponadto zawiera wyjściową prowadnicę zwojową do wyprowadzania sklejonego zwoju z obszaru sklejania, zacisk połączony z każdą prowadnicą zwojową do zaciskania zwoju w połączonej z nim prowadnicy zwojowej, zespół do usuwania reszty zwoju z każdej z wejściowych prowadnic zwojowych, nóż umieszczony pomiędzy wejściowymi prowadnicami zwojowymi i wyjściową prowadnicą zwojową do obcinania zwoju wzdłuż płaszczyzny cięcia poprzecznej do ścieżki przesuwania zwoju, oraz zespół umieszczony pomiędzy wejściowymi prowadnicami zwojowymi i wyjściową prowadnicą zwojową do wykonywania sklejenia zwojów w obszarze sklejania.

Zespół wykonujący sklejenie zawiera podstawę taśmy i zacisk taśmy usytuowane na ścieżce przesuwania zwoju przez sklejarkę, a zespól zasysający w podstawie taśmy i zacisku taśmy do utrzymywania odpowiadającego im paska taśmy klejącej przy podstawie taśmy i zacisku taśmy, zespól do przysuwania wspomnianej podstawy taśmy i zacisku taśmy do siebie. który nakłada wspomniane paski taśmy na górne i dolne powierzchnie zwojów.

186 616

Podstawa taśmy i zacisk taśmy są przesuwne względem siebie do nakładania taśmy klejącej na górne i dolne powierzchnie zwojów do sklejenia, przy czym wspomniany nóż jest umieszczony w płaszczyźnie cięcia pomiędzy podstawą taśmy i zaciskiem taśmy i jest stamtąd usuwany, gdy podstawa taśmy i zacisk taśmy zostaną przysunięte do siebie do nałożenia taśmy klejącej na zwoje do sklejenia.

Wspomniana podstawa taśmy i zacisk taśmy są usuwane ze ścieżki przesuwu zwoju do ułatwienia umieszczenia taśmy klejącej na podstawie taśmy i zacisku taśmy.

Urządzenie korzystnie zawiera czujnik końca zwoju umieszczony przy końcu odprowadzania każdej z wejściowych prowadnic zwojowych i od strony doprowadzania od płaszczyzny cięcia do wykrywania przedniego końca odpowiedniego zwoju z pierwszej szpuli i drugiej szpuli oraz utworzenia regulatora wyjściowego do uaktywniania zacisku dla odpowiedniej wejściowej prowadnicy zwojowej.

Wspomniany zespół do usuwania reszty zwoju zawiera dyszę powietrzną umieszczoną w każdej wejściowej prowadnicy zwojowej do wytwarzania strumienia sprężonego powietrza skierowanego na resztę zwoju w stronę doprowadzania do wypchnięcia reszty zwoju w kierunku doprowadzania poza wejściową prowadnicę zwojową, w której się ona znajduje.

Urządzenie korzystnie zawiera zespół do przesuwania naprzemiennie pierwszej szpuli lub drugiej szpuli poprzecznie względem ścieżki przesuwu zwoju na odległość równą szerokości zwoju włókna szklanego po tym, jak zwój włókna szklanego zostanie odwinięty z pierwszej szpuli i drugiej szpuli do wyrównania liniowego następnego zwoju włókna szklanego ze ścieżką przesuwu zwoju.

Układy rolek zespołu wytwarzania złożonego warstwowego zwoju zawierają rolki do rozdzielania w pionie dwóch wąskich zwojów przy krążkowych nożycach oraz rolki do łączenia dwóch wąskich zwojów zwoju papierowego pionowo i poprzecznie w trójwarstwowy zwój złożony.

Zbiornik zwojowy zawiera wąską prostokątną komorę posiadającą przezroczystą przednią płytę, zakrzywioną prowadnicę metalową umieszczoną w zbiorniku zwojowym do zapobiegania zakłóceniom układania gromadzonego zwoju.

Sposób wykonywania według wynalazku węglowego elementu podtrzymującego palenie jest procesem ciągłym przewidującym etapy ciągłego wyciskania pręta węglowego, ciągłego dostarczania pręta do zespołu wytwarzania filtra KDF, ciągłego dostarczania zwoju włókna szklanego i zwoju papieru tytoniowego, rozcięcia zwoju włókna szklanego na dwa zwoje o równej szerokości, wprowadzenia zwoju papieru tytoniowego pomiędzy dwa zwoje włókna szklanego, złożenia trzech zwojów ze sobą. w celu uformowania złożonego warstwowego zwoju, owinięcia tego złożonego zwoju wokół elementu pręta węglowego wiążąc jeden z drugim, owinięcia powstałego elementu zwojem papierowym oraz podłużnego uszczelnienia owiniętego zwoju papierowego, w celu utworzenia węglowego elementu podtrzymującego palenie. Kolejny aspekt sposobu według niniejszego wynalazku przewiduje automatyczne łączenie zwojów włókna szklanego wyciąganych z pary szpul w dwuszpulowej odwijarce tak, aby prędkość produkcyjna zespołu wytwarzania filtra KDF mogła być utrzymywana bez przerywania procesu, w celu sklejenia zwojów włókna szklanego.

Dzięki urządzeniu i sposobowi wykonywania węglowego elementu podtrzymującego palenie dla wyrobu do palenia w ciągłym procesie uzyskuje się duże szybkości produkcyjne w porównaniu z obecnie osiąganymi prędkościami wykonywania tradycyjnych filtrów papierosowych i papierosów.

Proces jest automatyczny i zapewnia łączenie końców dwóch zwojów włókna szklanego. w taki sposób, aby zapewnić skuteczność połączenia.

Sposób sklejania ze sobą dwóch zwojów włókna szklanego za pomocą taśmy umożliwia. że miejsce sklejenia przechodzi wokół rolek o stosunkowo małej średnicy lub jest w inny sposób napinane i naprężane bez rozdzielenia lub osłabienia sklejenia.

Urządzenie według niniejszego wynalazku zawiera odwijarkę zwojową, która podtrzymuje dwie szpule nawiniętego materiału maty ze szkła typu C pociętego w zwoje szerokości około 38 mm. przy czym na każdą szpulę przypada około dziesięciu pojedynczych zwojów. Zwoje szklane są wyciągane naprzemiennie z dwóch szpul i są automatycznie

186 616 sklejane ze sobą, w celu zapewnienia ciągłego dostarczania zwoju włókna szklanego. Odwijarka zwojowa przesuwa poprzecznie szpule tak, że odwijane zwoje są wyrównywane liniowo z drogą dostarczania zwoju w urządzeniu. Po wykorzystaniu ostatniego zwoju na jednej szpuli, szpula ta jest zastępowana szpulą pełną podczas odwijania zwoju z drugiej szpuli tak, aby działanie całego urządzenia następowało w sposób ciągły bez przerywania nawet podczas zamiany szpul.

Zwoje na obu szpulach są prowadzone wokół rolek i wałka prowadzącego, w celu dostarczania ich do urządzenia sklejającego umieszczonego po stronie odprowadzania od odwijarki. Zaraz po operacji sklejania, stan wyczerpywania się zwoju odwijanego z pierwszej szpuli jest wykrywany i prędkość odwijania zwoju jest zwiększana, w celu napełnienia zbiornika zwojowego znajdującego się od strony odprowadzania od sklejarki wystarczającą ilością materiału zwojowego, aby umożliwić zatrzymanie odwijania zwoju i umożliwić przeprowadzenie operacji sklejania. Gdy tylny koniec zwoju odwijanego z pierwszej szpuli przejdzie do sklejarki, odwijanie jest czasowo zatrzymywane, a tylny koniec właśnie odwiniętego zwoju jest automatycznie sklejany z przednim końcem następnego zwoju, który ma zostać odwinięty z drugiej szpuli.

Urządzenie sklejające zawiera zaciski do utrzymywania zwojów i obcinaki do nadawania kształtu prostokątnego końcom zwojów, które mają zostać sklejone. Górny i dolny aplikator taśmy w urządzeniu sklejającym jest zaopatrywany przez operatora w krótkie odcinki taśmy klejącej, a gdy końce przedni i tylny kolejnych zwojów znajdą się w takiej pozycji, że są nieznacznie od siebie odsunięte i zaciśnięte, taśma jest automatycznie nakładana na górne i dolne powierzchnie zwojów, w celu osiągnięcia sklejenia, a aplikatory taśmy i zaciski są wycofywane. Wałek przesuwu znajdujący się od strony odprowadzania od sklejarki wyciąga następnie sklejony zwój przez sklejarkę, a zwój jest popuszczany z drugiej szpuli. Operator wprowadza następnie przedni koniec następnego zwoju z pierwszej szpuli i odcinki taśmy klejącej do sklejarki, przygotowując ją do następnego sklejenia.

Podczas operacji sklejania, zgromadzony zwój włókna szklanego w zbiorniku zwojowym jest zabierany tak, aby zespół wytwarzania filtra KDF pracował w sposób ciągły z dużą prędkością produkcyjną, nawet gdy zwój jest okresowo zatrzymywany, w celu przeprowadzenia sklejenia. Ze zbiornika zwojowego zwój włókna szklanego jest dostarczany do nożyc krążkowych, gdzie zostaje on rozcięty wzdłużnie na dwa pasy o równej szerokości, wynoszącej dla każdego koło 19 mm. Dwa zwoje są następnie prowadzane przez układ rolek oddalonymi w pionie ścieżkami. Zwój papieru tytoniowego posiadający także szerokość wynoszącą około 19 mm jest popuszczany ze szpuli i prowadzony przez układ rolek na pozycję pośrednią pomiędzy dwoma zwojami włókna szklanego. Osie trzech zwojów są początkowo poprzecznie odsunięte jedna względem drugiej, ale później są wyrównywane liniowo przez układ rolek jedna nad drugą, a następnie stykane ze sobą, przy czym zwój tytoniowy zostaje wprowadzony pomiędzy dwa zwoje włókna szklanego, w celu uformowania złożonego, trój warstwowego zwoju. Złożony zwój jest następnie prowadzony do zespołu wytwarzania filtra KDF, gdzie jest owijany wokół wyciskanego pręta węglowego podtrzymującego palenie, a następnie zawijany w opaskę papierową, po czym sklejany wzdłuż podłużnego szwu w sposób podobny do owijania i sklejania osłonki owiniętej wokół tradycyjnego filtra papierosowego.

Urządzenie do wykonywania węglowego elementu podtrzymującego palenie dla wyrobu do palenia, które jest pewne i nie pociąga za sobą problemów związanych z częstym rozrywaniem elementów składowych elementu podtrzymującego palenie, które pojawiało się w niektórych uprzednich rozwiązaniach dotyczących tego sposobu i urządzenia.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia perspektywiczny widok urządzenia przeznaczonego do wykonywania węglowego elementu podtrzymującego palenie, fig. 2 - widok z boku urządzenia dwuszpulowej odwijarki. fig. 3 widok z boku sklejarki, fig. 4-7 - schematyczne widoki ilustrujące kolejne operacje wykonywania sklejenia dwóch zwojów włókna szklanego w sklejarce z fig.3, fig. 8 fragmentaryczny widok rzutu z góry sklejenia wykonanego w sklejarce z fig. 3. fig. 9 - fragmentaryczny widok z boku sklejenia wykonanego w sklejarce z fig. 3. fig.lOA - widok boku zbiornika zwojowego, fig. 10B - widok od końca przekroju poprzecznego zbiornika

186 616 zwojowego wykonany wzdłuż linii A-A na fig. 10A. fig. 11 - widok z boku urządzenia według niniejszego wynalazku do wykonywania złożonego zwoju włókna szklanego/papieru, fig. 12 - perspektywiczny widok pokazujący sposób, w jaki urządzenie z fig. 11 formuje strukturę złożonego zwoju, oraz fig. 13 - widok przekroju poprzecznego złożonego zwoju wykonanego wzdłuż linii 13-13 na fig. 11.

Figura 1 przedstawia ogólny widok perspektywiczny urządzenia według niniejszego wynalazku przeznaczonego do wykonywania węglowego elementu podtrzymującego palenie do zastosowania w wyrobie do palenia, które to urządzenie jest ogólnie oznaczone numerem odnośnikowym 10. Urządzenie 10 zawiera sześć głównych elementów składowych, to jest prasę do wyciskania 12 przeznaczoną do wyciskania węglowego pręta podtrzymującego palenie. dwuszpulową odwijarkę 14 do odwijania pociętych zwojów materiału maty z włókna szklanego, sklejarkę 16 do półautomatycznego sklejania naprzemiennych zwojów maty z włókna szklanego odwijanych z dwuszpulowej odwijarki, zbiornik zwojowy 18 do gromadzenia zwoju podczas operacji sklejania, zespół wytwarzania złożonego warstwowego zwoju 20 oraz zespół wytwarzania filtra KDF 22 zmodyfikowany, w celu formowania węglowego elementu podtrzymującego palenie. Prasa do wyciskania 12 wytwarza wyciskany pręt węglowy, który jest przenoszony, w rowku o kształcie litery V (nie pokazanym) przenośnika 24, który jest umieszczony ponad innymi elementami składowymi urządzenia, do zespołu wytwarzania filtra KDF 22, gdzie jest zostaje on użyty do uformowania węglowego elementu podtrzymującego palenie.

Dwuszpulową odwijarka 14 (fig. 2) zawiera korpus 26 stanowiący oparcie dla uchwytów 28 i 30 odpowiednio pierwszej i drugiej szpuli. Na każdym uchwycie wspierana jest odpowiednia szpula B| i Bi nawinięta zwojem włókna szklanego, takim jak mata szkła typu C, która została pocięta na dziesięć lub więcej pasów zwojowych W1 i W 2 , z których każdy posiada szerokość około 38 mm. Każdy uchwyt 28, 30 szpuli jest obracany za pomocą odpowiedniego siłownika napędowego (nie pokazanego), który jest zamontowany na odpowiednio pierwszym i drugim wózku 32 , 34 przesuwanym do tyłu i do przodu niezależnie od siebie i poprzecznie względem kierunku przesuwania zwojów W1 W 2 .

Oba zwoje W1. W2 są wyrównane liniowo zdaną ścieżką przesuwania zwoju przez urządzenie 10. Gdy jeden ze zwojów W1 lub W2 jest popuszczany z danej szpuli B| lub B2, wózek 32, 34 podpierający daną szpulę jest przesuwany poprzecznie za pomocą tradycyjnie do tego stosowanych elementów (nie pokazanych) o szerokość jednego zwoju (38 mm) tak. aby wyrównać liniowo następny sąsiedni zwój W1 lub W2 zdatną ścieżką zwoju. Uchwyty szpulowe 28, 30 są napędzane lub obracane za pomocą siłowników napędowych z prędkością kontrolowaną przez wałek przesuwu 17 (fig. 1) umieszczony na ścieżce zwoju pomiędzy sklejarką 16 i zbiornikiem zwojowym 18. Wałek przesuwu 17 jest z kolei zsynchronizowany z prędkością zespołu wytwarzania filtra KDF 22 . Gdy zwój W1 lub W2 jest popuszczany, uchwyt szpulowy 28 lub 30 musi być obracany ze zwiększoną szybkością, w celu utrzymywania stałej prędkości popuszczania zwoju równej prędkości wałka przesuwu. Prędkość szpuli jest kontrolowana za pomocą pierwszego i drugiego wałka prowadzącego 36, 38, które sprzęgają odpowiedni zwój Wi lub W2 przechodzący pomiędzy parami rolek prowadzących 40 i 42 (tylko jedna rolka 42 pokazana na fig. 2). Wałki prowadzące 36. 38 zawierają ramiona wahliwe 44, które napierają na odpowiedni zwój W1 lub W 2 z nieznaczną siłą skręcającą w stronę przeciwną do ruchu wskazówek zegara przyłożoną do osi obrotu 46 ramion wahliwych 44. Zakładając, że zwój W1 lub W 2 jest dostarczany do zespołu wytwarzania filtra KDF 22 ze stałą prędkością za pomocą wałka przesuwu 17, zrozumiałe jest. że gdy zwój W1 lub W2 na szpuli B1 lub B2 zostanie wyczerpany przy, danej prędkości obrotowej szpuli, ramię wahliwe 44 obróci się w stronę zgodną z ruchem wskazówek zegara wokół osi obrotu 46. Kątowe przesunięcie ramienia wahliwego 44 zostaje wykryte przez czujnik 48, taki jak czujnik optyczny lub jakikolwiek inny odpowiedni czujnik, a odczyt czujnika jest wykorzystywany do kontrolowania szybkości siłowników napędowych dla uchwytów szpulowych 28. 30 tak, aby utrzymywać stałą prędkość zwoju równą prędkości wałka przesuwał podczas popuszczania zwoju W1 lub W 2, wyłączając okres podczas operacji sklejania, co zostanie opisane poniżej.

Czujniki 50, wyrównane liniowo ze zwojem popuszczanym z każdej szpuli, wykrywają kiedy zwój zostanie odwinięty lub wyczerpany do danej średnicy szpuli. Gdy taka średnica zostanie osiągnięta, para czujników 50 współdziała wzdłuż osi D (fig. 2) i przekazuje sygnał do wałka przesuwu 17 tak, by spowodować, aby zwiększył on prędkość zwoju, co z kolei spowoduje obrócenie ramienia wahliwego 44 w stronę zgodną z ruchem wskazówek zegara, w ten sposób wysyłając sygnał z czujnika 48, w celu spowodowania zwiększenia przez siłownik napędowy prędkości obrotowej szpuli z nim powiązanej. Ta zwiększona prędkość zwoju jest większa niż prędkość zespołu wytwarzania filtra KDF tak, że zwój będzie wówczas gromadził się w zbiorniku zwojowym 18. podczas przygotowania operacji sklejania, co zostanie opisane poniżej.

Obracanie oraz popuszczanie zwojów włókna szklanego powoduje usuwanie włókna szklanego i szklanego pyłu podczas wstępnej operacji sklejania do atmosfery otaczającej szpule. Takie włókna i pył są wciągane do przestrzeni odprowadzającej 52 znajdującej się ponad szpulami. Przestrzeń odprowadzająca 52 jest połączona za pomocą rur 54, 56 z dmuchawą wyciągową (nie pokazaną), która wyciąga włókna szklane i pył, zbierając je i usuwając.

Figura 3 przedstawia sklejarkę 16 umieszczoną pomiędzy wałkiem przesuwu 17 i odpowiednimi rolkami prowadzącymi 40, 42 dwuszpulowej odwijarki 14. Pulpit operatora 58 dla urządzenia 10 jest umieszczony przy sklejarce 16, ponieważ operator powinien mieć stanowisko przy sklejarce 16, w celu podawania zwoju z naprzemiennych szpul do sklejarki 16 i dostarczania do sklejarki 16 pasków taśmy przeznaczonej do utworzenia każdego sklejenia. Oczywiste jest, że ścieżka zwoju P jest taka sama dla każdego ze zwojów W1 i W2 w sklejarce i biegnie w stronę odprowadzania od niej.

Podczas działania sklejarki 16 wytwarzana jest pewna ilość pyłu szklanego i wolnych włókien szklanych. Korzystnie, przewidziane zostały węże podciśnieniowe umieszczone na sklejarce w tych miejscach, gdzie wytwarzany jest pył i włókna. Węże te są połączone z dmuchawą wyciągową za pomocą rury 55 (fig. 2), w celu odprowadzenia pyłu i włókien do miejsca ich składowania i usuwania. Węże podciśnieniowe mogą być także umieszczone przy każdym innym źródle powstawania szklanego pyłu i włókien w urządzeniu 10 i łączone z rurą prowadzącą do dmuchawy wyciągowej.

Figury 10A i 10B, przedstawiają zbiornik zwojowy 18, który zawiera wąską prostokątną komorę 60 umieszczoną od strony odprowadzania zaraz za wałkami przesuwu 17. Przezroczysta przednia płyta z tworzywa sztucznego lub drzwiczki kontrolne 62 są zawiasowo zamocowane z przodu komory za pomocą zawiasów 64. Wszelkie zapętlenia, skręty lub zaplątania zwoju włókna szklanego, jakie mogą wystąpić w zbiorniku zwojowym 18, są widoczne dla operatora, który ma łatwy dostęp do zbiornika przez drzwiczki 62, i mogą być naprawione lub wyeliminowane ręcznie. Komora 60 zawiera tylną płytę metalową 66, ścianki boczne 68 i ściankę spodnią 70. Zakrzywiona metalowa prowadnica 72 jest zamontowana do ścianek komory 60 i jest tak ukształtowana, aby zapobiegać w jak największym stopniu zakłóceniom takim, jak zapętlenia. skręty i zaplątania zwoju, który gromadzi się w zbiorniku. Ramię prowadzące 74 jest zamontowane do tylnej ścianki 66 i zwój W1 lub W2 jest prowadzony z wałków przesuwu 17 na ramię 74.

Zostanie teraz opisane działanie sklejarki 16 w odniesieniu do fig. 2-7. a zwłaszcza fig. 4-7. Urządzenie sklejające 16 zawiera wejściowe prowadnice zwojowe 76.77 i wyjściowe prowadnice zwojowe 78. 79 przewidziane odpowiednio od strony doprowadzania i odprowadzania od obszaru sklejania. Utwierdzona rozporka zwojowa 80 jest umieszczona pomiędzy prowadnicami 76, 77. w celu utworzenia pary wejściowych prowadnic zwojowych. Górny i dolny zacisk zwojowy 81. 82 są przewidziane do zaciskania zwojów odpowiednio W| i W2 w odpowiadających im prowadnicach zwojowych 76. 80 i 77, 80. a zacisk zwojowy od strony odprowadzania 83 jest przewidziany do zaciskania zwoju W| lub W2 w wyjściowej prowadnicy zwojowej 78, 79. zanim zostanie ona doprowadzona do wałków przesuwu 17 i dalej w stronę odprowadzania. Górna i dolna dysza powietrzna 84. 85 są przewidziane w wejściowych prowadnicach zwojowych do nakierowywania strumienia powietrza w stronę

186 616

U doprowadzania, w celu usunięcia ze sklejarki pozostałości tylnego końca zwoju, który został całkowicie odwinięty ze swojej szpuli.

Podstawa 86 taśmy podpiera dolny pasek taśmy klejącej Ti, który jest utrzymywany w miejscu przez otwory zasysające powietrze (nie pokazane) w podstawie 86. Zacisk 87 taśmy stanowi oparcie dla górnego paska taśmy klejącej T 2 utrzymywanego także przez otwory zasysające powietrze w powierzchni zacisku i może być przesuwany pionowo do i od podstawy 86 taśmy. Chowany nóż 88 jest przesuwany pomiędzy podstawą 86 i zaciskiem 87, w celu obcinania końców zwoju w kształt kwadratowy przygotowując je do sklejenia. Czujniki zwojowe 89, 90 są tak umieszczone, aby wykrywały obecność przedniego końca zwojów odpowiednio Wi, W2, gdy odpowiedni koniec zwoju zostanie ustawiony do klejenia.

Podstawa taśmy 86 i zacisk 87 taśmy są także odsuwane przez mechanizmy (nie pokazane) od ścieżki przesuwania zwoju, w celu ułatwienia umieszczenia przez operatora pasków taśmy klejącej Ti, T2 na podstawie i zacisku. Na przykład podstawa 86 taśmy może być przesuwana poprzecznie względem ścieżki zwoju P (poza papier, jak widać na fig. 4) tak, aby paski taśmy Ti mogły zostać łatwo umieszczone stroną klejącą na zewnątrz na górnej powierzchni 91 podstawy 86. Zacisk 87 taśmy może zostać obrócony wokół osi równoległej do ścieżki zwoju P tak, aby jego dolna powierzchnia 92 została ustawiona pionowo i skierowana w stronę operatora w celu umieszczenia taśmy. Inne sposoby ustawiania podstawy 86 i zacisku 87 dla ułatwienia umieszczenia taśmy klejącej będą oczywiste dla specjalistów w dziedzinie.

Załóżmy, że szpula B2 właśnie rozpoczęła odwijanie zwoju W2, który przechodzi przez sklejarkę 16, wałki przesuwu 17, zbiornik zwojowy 18 do zespołu wytwarzania złożonego warstwowego zwoju 20. Operator przesunie podstawę 86 taśmy i zacisk 87 taśmy na pozycje ułatwiające nałożenie taśmy i umieści paski taśmy T1 i T 2 odpowiednio na powierzchniach 91 i 92, na których paski te są utrzymywane przez zasysane powietrze. Przedni koniec zwoju W1 zostanie przeprowadzony pod rolką 93 w przestrzeń pomiędzy prowadnicą zwojową 76 i rozporka zwojową 80, oraz przesuwany w stronę odprowadzania, aż jego obecność zostanie wykryta przez czujnik końca zwoju 89. Czujnik 89 uaktywnia górny zacisk zwojowy 81. przeznaczony do utrzymywania górnego końca zwoju W| w pozycji gotowej do sklejania. Taka pozycja sklejarki jest pokazana na fig. 4.

Gdy czujniki 50 (fig. 2) wykryją, że szpula B2 została odwinięta do założonej średnicy, przesyłany jest sygnał do wałków przesuwu 17, w celu zwiększenia prędkości zwoju. Gdy wałki przesuwu 17 zwiększą szybkość, ramię wahliwe 44 obróci się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, co spowoduje, że siłownik napędowy będzie obracał szpulę B2 szybciej. Powoduje to, że zwój W 2 gromadzi się w zbiorniku zwojowym, co stanowi przygotowanie do sklejania. Przy założonej szybkości szpuli B2 siłownik napędowy zatrzymuje obracanie szpuli B2, zaciski zwojowe 82, 83 są uaktywniane, w celu zaciśnięcia zwoju W2 w prowadnicach zwojowych 77, 80 i 78, 79. a nóż 88 obcina zwój W 2 i wycofuje się z pozycji pomiędzy podstawą 86 taśmy i zaciskiem 87 taśmy (fig. 5).

Po wycofaniu noża 88, zacisk zwojowy 82 przestaje działać, a uruchamiana jest dysza powietrzna 85, w celu usunięcia reszty końca zwoju W2 ze sklejarki 16 (fig. 6) .Następnie zacisk 87 taśmy jest przesuwany w dół do podstawy 86 taśmy, w celu dociśnięcia strony klejącej pasków taśmy T|. T2 do górnych i dolnych powierzchni zwojów przy dolnym końcu zwoju W 2 i górnym końcu zwoju W1 w celu utworzenia sklejenia (fig. 7).

Po utworzeniu sklejenia, zacisk 87 taśmy oraz zaciski zwojowe 81 i 83 wycofują się. a wałki przesuwu 17 zaczynają ciągnąć sklejony zwój włókna szklanego przez sklejarkę. Podczas operacji sklejania, zespół wytwarzania filtra KDF 22 oraz zespół wytwarzania złożonego warstwowego zwoju 20 były zasilane zwojem ze zbiornika zwojowego 18, więc zużyły większość zgromadzonego w tym zbiorniku zwoju W 2 Wózek szpuli 34 jest następnie przesuwany o szerokość szpuli, w, celu liniowego wyrównania następnego sąsiadującego zwoju na szpuli B2 ze ścieżką zwoju P. Następnie operator wprowadza do sklejarki nowe paski taśmy T1, T2 oraz wsuwa przedni koniec następnego zwoju W2 w prowadnicę zwojową 77. 80 aż dotrze on do czujnika 90. który uaktywnia zacisk zwojowy 82. w celu pozycjonowania zwoju W1 do następnego sklejenia, które przebiega zasadniczo tak. jak opisano

186 616 powyżej w nawiązaniu do fig. 4-7, poza tym, że popuszczany zwój jest zwojem Wi a zwój zaciskany do sklejenia jest zwojem W 2.

Czujniki 89, 90 są umieszczone nieznacznie bardziej w stronę doprowadzania od płaszczyzny cięcia noża 88 (fig. 4) tak. aby gdy paski klejącej taśmy Ti, T 2 są nakładane na końce zwojów Wi. W2. była utworzona szczelina G wynosząca od około 3,175 mm do około 9,525 mm pomiędzy końcami zwojów. Odnośnie fig. 8 i 9. została tu pokazana korzystna struktura sklejenia ze szczeliną G pomiędzy końcami zwojów Wi i W2. Szerokość taśm Ti, T2 jest korzystnie mniejsza niż szerokość zwojów Wi, W2. Obecność szczeliny G powoduje powstanie mocniejszego i bardziej pewnego klejonego złącza pomiędzy zwojami Wi, W2. Jeżeli końce zwojów zostałyby przewidziane tak. że opierają się jeden o drugi, ugięcie złącza, które pokazano linią przerywaną na fig. 9, mogłoby powodować rozłączenie lub poluzowanie klejowego spoiwa pomiędzy taśmą T2 i końcami zwojów Wi i W2.

Figury iii i2 przedstawiają zespół do wytwarzania lub formowania złożonego warstwowego zwoju 20, do którego wprowadzany jest zwój Wi lub W2 ze zbiornika zwojowego i8. Cała szerokość (38 mm) zwoju przesuwa się na rolkach prowadzących 94, 95 do zwojowych krążkowych nożyc 96, gdzie zwój jest rozcinany wzdłużnie za pomocą krajarki 97 na dwa równe pasy zwojów W_a lub W_b, z których każdy ma szerokość około i9 mm. Zwoje W, i W_bzostają rozdzielone przy nożycach krążkowych 96 i prowadzone wzdłuż pionowo rozsuniętych ścieżek przesuwania Pi, P2 na odpowiednich zestawach rolek prowadzących 98, 99 i i00, i0i. Szpula B3 zwoju papieru tytoniowego Wt jest zamontowana na uchwycie szpuli i02. Zwój Wt jest wyciągany ze szpuli B3 przez zespół wytwarzania filtra KDF z tą samą prędkością co zwoje W„ W_b. Zwój papieru tytoniowego Wt przechodzi przy i wokół licznych tradycyjnych rolek i 04. i 06. a następnie przechodzi pionowo w górę do rolki i08 umieszczonej pomiędzy ścieżkami Pi, P2. gdzie jest on poprzecznie liniowo wyrównywany i prowadzony przez prowadnicę ii5 do rolki i i0 wzdłuż ścieżki P3 zasadniczo równoległej do ścieżek P|, P2. Począwszy od rolek 98. i 00, i08. poprzez rolki 99. i0i, ii0, trzy zwoje W_a, W_b, Wt są tak prowadzone, aby zostały poprzecznie liniowo wyrównane i nałożone na siebie, a następnie łączone przez rolki ii2. ii3, ii4 w trój warstwowy złożony zwój W_f zawierający zwój papieru tytoniowego W, zamknięty pomiędzy zwojami Wa i W_b włókna szklanego, jak to pokazano na fig. 13.

Trój warstwowy zwój W_r przechodzi w stronę odprowadzania od zespołu wytwarzania złożonego warstwowego zwoju 20 do zespołu wytwarzania filtra KDF 22, gdzie jest on owijany wokół węglowego pręta podtrzymującego palenie z prasy do wyciskania 12, a następnie owijany w papier, w celu uformowania ciągłego węglowego elementu podtrzymującego palenie do zastosowania w wyrobie do palenia.

Urządzenie i0 działa w następujący sposób. Pręt węglowy jest wyciskany w sposób ciągły z prasy do wyciskania i2 oraz jest przenoszony poprzez przenośnik 24 bezpośrednio do zespołu wytwarzania filtra 22, gdzie jest łączony ze złożonym zwojem włókna szklanego/papieru tytoniowego oraz opaską papierową, w celu uformowania ciągłego węglowego pręta podtrzymującego palenie, który jest następnie obcinany na poszczególne elementy podtrzymujące palenie do zastosowania przy wykonywaniu wyrobu do palenia. Trójwarstwowy zwój W_c włókna szklanego/papieru tytoniowego jest także formowany w sposób ciągły równolegle do pręta węglowego i jest dostarczany do zespołu wytwarzania filtra KDF 22 razem z papierową opaską.

Warstwowy zwój Wc złożony jest formowany w sposób ciągły przez odwijanie z naprzemiennych szpul Bi, B2 dwuszpulowej odwijarki i4 zwojów Wi. W2 danej długości i półautomatyczne sklejanie zwojów ze sobą w urządzeniu sklejającym 16. Po operacji sklejania. odwijarka i4 przyspiesza, w celu nagromadzenia nadwyżki materiału zwojowego w zbiorniku zwojowym i 8 tak. aby gdy zwoje zostaną przytrzymane nieruchomo, w celu ich sklejenia ze sobą. zespół wytwarzania filtra był zasilany wystarczającą ilością materiału zwojowego tak. abv była utrzymywana stała prędkość produkcyjna.

Zwoje W, i W2 włókna szklanego mają dwa razy większą szerokość niż końcowy złozony warstwowy zwój. Potrzeba więc mniej rozcięć przypadających na szpule zwojowe, a zwoje W| i W2 mogą wytrzymać większe siły rozciągania ·bez przerwania lub rozciągnięcia

186 616 zwoju. Co więcej, potrzebna jest tylko jedna odwijarka dwuszpulowa, ponieważ zwój jest rozcinany na dwa zwoje w miejscu znajdującym się od strony odprowadzania od sklejarki. Jeżeli byłyby dostarczane zwoje o szerokości końcowego złożonego warstwowego zwoju, konieczne byłyby dwie odwijarki i cztery szpule, w celu utrzymania ciągłego procesu .

W zespole wytwarzania złożonego warstwowego zwoju 20 , zwój W1 lub W2jest rozcinany na dwa równe zwoje W„ W_b i w pionie rozdzielany przez układ rolek. Zwój papieru tytoniowego W jest umieszczany pomiędzy zwojami W_a, W_b i zamykany pomiędzy nimi, gdy oba zwoje są łączone poprzecznie i w pionie za pomocą układu rolek w złożony trójwarstwowy zwój W_c. Następnie, złożony warstwowy zwój W_c jest dostarczany do zespołu wytwarzania filtra KDF 22 . gdzie jest owijany wokół pręta węglowego, a następnie jest owijany przez opaskę papierową w tradycyjny sposób, w celu zastosowania go w wyrobie do palenia.

Chociaż zostały tu szczególnie opisane pewne uważane za korzystne przykłady wykonania niniejszego wynalazku, oczywiste będzie dla specjalistów w dziedzinie, do których jest skierowany niniejszy wynalazek, że mogą być wykonane różne warianty i modyfikacje pokazanych i opisanych przykładów wykonania bez odchodzenia od idei i zakresu niniejszego wynalazku. Zgodnie z powyższym, niniejszy wynalazek powinien być ograniczony jedynie przez zakres prezentowany przez załączone zastrzeżenia i zgodny z odpowiednimi, zasadami prawnymi.

Claims

Sposób i urządzenie do formowania złożonego zwoju warstwowego

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób formowania złożonego warstwowego zwoju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia, znamienny tym, że odwija się pierwszy zwój włókna szklanego posiadającego daną szerokość z pierwszej szpuli wzdłuż ścieżki przesuwał, po czym rozcina się pierwszy zwój na dwa wąskie zwoje o równych szerokościach, następnie oddziela się wąskie zwoje i odsuwa się je na odległość, a dalej wprowadza się zwój papierowy pomiędzy wąskie zwoje oraz łączy się ze sobą dwa wąskie zwoje i zwój papieru w dwóch kierunkach do uformowania złożonego zwoju trój warstwowego ze zwoju papierowego zamkniętego pomiędzy dwa wąskie zwoje.
2. Sposób, według zastrz. 1, znamienny tym, że dostarcza się drugi zwój włókna szklanego o danej szerokości nawinięty na drugą szpulę, przy czym drugi zwój włókna szklanego posiada przedni koniec, po czym umieszcza się ten przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego w obszarze sklejania wzdłuż ścieżki przesuwu, następnie wykrywa się prędkości odwijania pierwszego zwoju włókna szklanego z pierwszej szpuli, a przy założonej prędkości odwijania zatrzymuje się odwijanie pierwszego zwoju włókna szklane, po czym odcina się zatrzymaną pierwszą szpulę włókna szklanego wzdłuż płaszczyzny cięcia w obszarze sklejania, tworząc tylny koniec pierwszego zwoju włókna szklanego i resztę pierwszego zwoju włókna szklanego, następnie skleja się przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego z tylnym końcem pierwszego zwoju włókna szklanego oraz odwija się drugi zwój włókna szklanego z drugiej szpuli wzdłuż wspomnianej ścieżki przesuwu.
3. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że po operacji odcinania a przed operacją sklejania usuwa się resztę pierwszego zwoju włókna szklanego.
4. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas zatrzymania pierwszego zwoju włókna szklanego i podczas operacji odcinania zaciska się pierwszy zwój włókna szklanego od strony doprowadzania i od strony odprowadzania od obszaru sklejania.
5. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas operacji sklejania nakłada się paski taśmy klejącej na górną i dolną powierzchnię pierwszego i drugiego zwoju włókna szklanego w obszarze sklejania.
6. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że określa się ilości odwiniętego zwoju na pierwszej szpuli, zwiększa się prędkości odwijania pierwszej szpuli, gdy założona ilość pierwszego zwoju pozostanie na szpuli a przed zatrzymaniem odwijania pierwszego zwoju włókna szklanego przy czym gromadzi się pewną długości pierwszego zwoju włókna szklanego od strony doprowadzania od obszaru sklejania.
7. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że odsuwa się przedni koniec drugiego zwoju włókna szklanego od tylnego końca pierwszego zwoju włókna szklanego przed sklejeniem, tworząc pomiędzy nimi szczelinę o założonej wielkości.
8. Sposób, według zastrz. 7, znamienny tym. że założona wielkość szczeliny wynosi od 3.175 mm do 9,525 mm.
9. Sposób, według zastrz. 2. znamienny tym, że naprzemiennie popuszcza się zwój włókna szklanego z pierwszej i drugiej szpuli i skleja się zwój włókna szklanego ze sobą w obszarze sklejania i dostarcza się w sposób ciągły zwój włókna szklanego do formowania złożonego warstwowego zwoju.
10. Urządzenie do formowania złożonego warstwowego zwoju przy wytwarzaniu wyrobu do palenia zawierające dwuszpulową odwijarkę do odwijania zwoju włókna szklanego posiadającego daną szerokość naprzemiennie z pierwszej szpuli i drugiej szpuli wzdłuż ścieżki przesuwania, sklejarkę do sklejania tylnego końca pierwszego zwoju odwiniętego zjednej ze szpul z przednim końcem drugiego zwoju, który ma być odwinięty z tej drugiej szpuli, znamienne tym. że ma zespól wytwarzania złożonego warstwowego zwoju (20) do przyj186 616 mowania zwoju ze sklejarki (16) i tworzenia złożonego zwoju, zawierający krążkowe nożyce (96) do rozcinania pierwszego zwoju (Wi) lub drugiego zwoju (W2) na dwa wąskie zwoje (W₈. Wb) o równej szerokości, pierwszy układ rolek (98, 99, 100, 101) do rozdzielania w pionie dwóch wąskich zwojów (W_a, W_h) . trzecią szpulę (B3), na której nawinięty jest zwój papieru tytoniowego (Wt), drugi układ rolek (108, 110) do prowadzenia zwoju papieru tytoniowego (Wt) na pozycję pomiędzy dwoma wąskimi zwojami (W_a. Wb), przy czym pierwszy układ rolek (98, 99, 100, 101) i drugi układ rolek (108. 110) zawierają rolki do prowadzenia dwóch wąskich zwojów (Wa, Wb) i zwoju papieru tytoniowego (Wt) przez co powstaje trójwarstwowy zwój (W_c) złożony ze zwojem papieru tytoniowego (Wt) zamkniętym pomiędzy dwoma wąskimi zwojami (Wa, Wb).
11. Urządzenie, według zastrz. 10, znamienne tym, że zawiera zbiornik zwojowy (18) umieszczony od strony odprowadzania od sklejarki (16), zespół wykrywający ilość popuszczonego zarówno pierwszego zwoju (Wi), jak i drugiego zwoju (W 2) z odpowiadającej mu pierwszej szpuli (B|) i drugiej szpuli (B2), zespół reagujący na zespół wykrywający do zwiększania szybkości popuszczania zwoju z pierwszej szpuli (Bi) lub drugiej szpuli (B2), do gromadzenia odcinka tego zwoju w zbiorniku zwojowym (18).
12. Urządzenie, według zastrz. 11, znamienne tym, że zespół wykrywający zawiera elementy przeznaczone do wykrywania średnicy pozostałego zwoju popuszczanego z odpowiedniej pierwszej szpuli (B|) lub drugiej szpuli (B2).
13. Urządzenie, według zastrz. 11, znamienne tym, że wspomniany zespół do zwiększania szybkości popuszczania zwoju zawiera wałki przesuwu (17) umieszczone od strony odprowadzania od sklejarki (16) i zespół prowadzący umieszczony pomiędzy wałkami przesuwu (17) i odpowiednią szpulą (B1, B2) tworzący wyjściowy regulator kontrolujący prędkość obrotową odpowiedniej szpuli (B1, B2).
14. Urządzenie, według zastrz. 13, znamienne tym, że zespół prowadzący zawiera ramię wahliwe (44) napierające na zwój (W1, W2) i obracane wokół osi obrotu (46), czujnik (48) do wykrywania kątowej pozycji ramienia wahliwego (44) wokół osi obrotu (46) do utworzenia regulatora wyjściowego do kontrolowania prędkości obrotowej odpowiedniej szpuli (B1, B2), 7. której ten zwój (W1, W 2) jest popuszczany.
15. Urządzenie, według zastrz. 10, znamienne tym, że sklejarka (16) zawiera parę rolek prowadzących (40. 42) do prowadzenia pierwszego zwoju (W1) i drugiego zwoju (W2) włókna szklanego posiadającego powierzchnię górną i dolną, a wspomniane zwoje (W1 W 2) są popuszczane z odpowiadających im pierwszej szpuli (Bi) i drugiej szpuli (B2) wzdłuż ścieżki (P) przesuwu do obszaru sklejania, wyjściową prowadnicę zwojową (17) do wyprowadzania sklejonego zwoju z obszaru sklejania, zacisk (81, 82, 83) połączony z każdą prowadnicą zwojową (76, 77. 78, 79, 80) do zaciskania zwoju w połączonej z nim prowadnicy zwojowej, zespół (84, 85) do usuwania reszty zwoju z każdej ze wejściowych prowadnic zwojowych, nóż (88) umieszczony pomiędzy wejściowymi prowadnicami zwojowymi i wyjściową prowadnicą zwojową do obcinania zwoju wzdłuż płaszczyzny cięcia poprzecznej do ścieżki przesuwania zwoju, oraz zespół (86, 87, T1. T 2) umieszczony pomiędzy wejściowymi prowadnicami zwojowymi i wyjściową prowadnicą zwojową do wykonywania sklejenia zwojów w obszarze sklejania.
16. Urządzenie, według zastrz. 15, znamienne tym, że zespół wykonujący sklejenie zawiera podstawę (86) taśmy i zacisk (87) taśmy usytuowane na ścieżce przesuwania zwoju przez sklejarkę (16), a zespół zasysający w podstawie (86) taśmy i zacisku (87) taśmy do utrzymywania odpowiadającego im paska taśmy klejącej przy podstawie (86) taśmy i zacisku (87) taśmy, zespół do przysuwania wspomnianej podstawy (86) taśmy i zacisku (87) taśmy do siebie, który nakłada wspomniane paski taśmy na górne i dolne powierzchnie zwojów.
17. Urządzenie, według zastrz. 16. znamienne tym. że podstawa (86) taśmy i zacisk (87) taśmy są przesuwne względem siebie do nakładania taśmy klejącej (T2) na górne i dolne powierzchnie zwojów do sklejenia, przy czym wspomniany nóż (88) jest umieszczony w płaszczyźnie cięcia pomiędzy podstawą (86) taśmy i zaciskiem (87) taśmy i jest stamtąd usuwany, gdy podstawa (86) taśmy i zacisk (87) taśmy zostaną przysunięte do siebie do nałożenia taśmy klejącej (T2) na zwoje do sklejenia.

186 616
18. Urządzenie, według zastrz. 16, znamienne tym, że wspomniana podstawa (86) taśmy i zacisk (87) taśmy są usuwane ze ścieżki przesuwu zwoju do ułatwienia umieszczenia taśmy klejącej na podstawie (86) taśmy i zacisku (87) taśmy.
19. Urządzenie, według zastrz. 16, znamienne tym, że zawiera czujnik (50) końca zwoju umieszczony przy końcu odprowadzania każdej z wejściowych prowadnic zwojowych (76, 77) i od strony doprowadzania od płaszczyzny cięcia do wykrywania przedniego końca odpowiedniego zwoju z pierwszej szpuli (B_t) i drugiej szpuli (B2) oraz utworzenia regulatora wyjściowego do uaktywniania zacisku dla odpowiedniej wejściowej prowadnicy zwojowej (76, 77).
20. Urządzenie, według zastrz. 15. znamienne tym, że wspomniany zespół do usuwania reszty zwoju zawiera dyszę powietrzną umieszczoną w każdej wejściowej prowadnicy zwojowej do wytwarzania strumienia sprężonego powietrza skierowanego na resztę zwoju w stronę doprowadzania do wypchnięcia reszty zwoju w kierunku doprowadzania poza wejściową prowadnicę zwojową (76, 77), w której się ona znajduje.
21. Urządzenie, według zastrz. 10, znamienne tym, że zawiera zespół do przesuwania naprzemiennie pierwszej szpuli (B|) lub drugiej szpuli (B2) poprzecznie względem ścieżki przesuwu zwoju (P) na odległość równą szerokości zwoju włókna szklanego po tym, jak zwój włókna szklanego zostanie odwinięty z pierwszej szpuli (B|) i drugiej szpuli (B2) do wyrównania liniowego następnego zwoju włókna szklanego ze ścieżką przesuwu zwoju (P).
22. Urządzenie, według zastrz. 10, znamienne tym, że układy rolek zespołu wytwarzania złożonego warstwowego zwoju zawierają rolki do rozdzielania w pionie dwóch wąskich zwojów przy krążkowych nożycach oraz rolki do łączenia dwóch wąskich zwojów (W_a, W_b) zwoju papierowego pionowo i poprzecznie w trójwarstwowy zwój (W_c) złożony.
23. Urządzenie, według zastrz. 11, znamienne tym, że zbiornik zwojowy (18) zawiera wąską prostokątną komorę posiadającą przezroczystą przednią płytę, zakrzywioną prowadnicę metalową (72) umieszczoną w zbiorniku zwojowym (18) do zapobiegania zakłóceniom układania gromadzonego zwoju.